P. 1
Masinski materijali.pdf

Masinski materijali.pdf

|Views: 7,069|Likes:
Published by Dragan Adamovic
Masinski materijali - knjiga
Masinski materijali - knjiga

More info:

Published by: Dragan Adamovic on Mar 12, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/22/2014

pdf

text

original

Univerzitet u Kragujevcu

Mašinski fakultet u Kragujevcu




Milorad Jovanović Vukić Lazić
Dragan Adamović Nada Ratković


MAŠINSKI
MATERIJALI










Kragujevac, 2003.

MAŠINSKI MATERIJALI
ISBN 86-80581-55-0
Autori:
Prof. dr Milorad Jovanović
Dr Dragan Adamović, docent
Dr Vukić Lazić, docent
Mr Nada Ratković, asistent
Recenzenti:
Prof. dr Ružica Nikolić
Prof dr Aleksandar Sedmak
Izdavač:
Mašinski fakultet
34000 Kragujevac
Sestre Janjić 6
Štampa:
Grafički atelje
˝SKVER˝
Kragujevac
Tiraž
500 primeraka
Odlukom Naučno-nastavnog veća Mašinskog fakulteta u Kragujevcu br.01-223
od 10. 04. 2003. godine ova knjiga je dobila status univerzitetskog udžbenika.











PREDGOVOR
Na svim mašinskim fakultetima i višim školama sluša se predmet
Mašinski materijali. Najveći deo predavanja u ovom predmetu od-
nosi se na metalne materijale koji su danas, a i dalje će to biti, osno-
vni materijali za izradu delova mašina i uredjaja.
U poslednje vreme se kao konstrukcioni materijali postepeno
uvode polimeri, kompoziti i keramike, a u nešto manjoj meri i tehni-
čko drvo i preradjevine od drveta. Zbog toga se na većini tehničkih
fakulteta kod nas i u svetu, nastavni programi proširuju i poglavlji-
ma o savremenim tehničkim materijalima i naprednim tehnologija-
ma. Zato smo, i pored postojeće literature iz oblasti mašinskih mate-
rijala, bili prinudjeni da pripremimo novi udžbenik koji u potpunosti
odgovara savremenim tendencijama u oblasti primene konstrukcio-
nih (inženjerskih) materijala.
Ovom prilikom posebno se zahvaljujemo recenzentima, koji su
ne samo pročitali rukopis, već su i korisnim sugestijama doprineli
poboljšanju kvaliteta knjige. Takodje, zahvaljujemo se prof. Milku
Božoviću dipl. metalurgu, koji je pažljivo pročitao rukopis i izvesnim
primedbama doprineo da knjiga bude bolja.


U Kragujevcu, marta 2003. godine. Autori





S A D R Ž A J
UVOD 1

GLAVA 1

OPŠTE KARAKTERISTIKE MATERIJALA 3
1.1 Gradja atoma i periodni sistem elemenata 4
1.2 Hemijske veze, kristalna i amorfna struktura 13
1.2.1 Vrste hemijskih veza 13
1.2.2 Kristalna i amorfna gradja 15
1.3 Kristalna rešetka i struktura 16
1.4 Pravci i ravni u kristalu 19
1.4.1 Milerovi indeksi 19
1.5 Strukture metala 23
1.5.1 Elementarne rešetke tehničkih metala 25
1.5.1.a Površinski centrirana kubna rešetka (A1) 25
1.5.1.b Prostorno centrirana kubna rešetka (A2) 26
1.5.1.c Najgušća heksagonalna rešetka (A3) 28
1.6 Struktura realnih metala 29
1.6.1 Monokristali i polikristali 29
1.6.1.a Vrste strukturnih grešaka 31
1.6.1.b Tačkaste greške 32
1.6.1.c Linijske greške (dislokacije) 34
1.6.1.d Ravanske greške (površinske) 37
DEFINICIJE I DOPUNE 39
PITANJA 42


vi
GLAVA 2

PONAŠANJE METALA PRI DELOVANJU SPOLJNIH SILA 43
2.1 Elastične deformacije 43
2.1.1 Osnovni pojmovi 43
2.2 Plastične deformacije 45
2.2.1 Veza izmedju klizanja i kristalne rešetke 48
2.2.2 Kritičan napon klizanja 49
2.3 Metodi ispitivanja metala i legura 52
2.3.1 Mehaničke osobine materijala 52
2.3.1.a Ispitivanje zatezanjem 52
2.3.1.b Merenje tvrdoće 55
2.3.1.c Udarna žilavost i žilavost loma 57
2.3.1.d Odredjivanje dinamičke izdržljivosti 60
2.3.1.e Ispitivanje zatezanjem na povišenim temperaturama 62
2.4 Obrada metala na hladno, oporavljanje i rekristalizacija 63
2.4.1 Deformaciono ojačanje 63
2.4.2 Oporavljanje i rekristalizacija 66
2.5 Uticaj uslova opterećenja na osobine metala 70
DEFINICIJE I DOPUNE 72
PITANJA 74

GLAVA 3

OSNOVI KRISTALIZACIJE METALA I LEGURA 75
3.1 Binarni (dvokomponentni) ravnotežni dijagrami 81
3.1.1 Ravnotežni dijagram dva metala potpuno rastvorljivih u čvrstom stanju 82
3.1.2 Ravnotežni dijagram dva metala potpuno nerastvorljivih u čvrstom stanju 85
3.1.3 Ravnotežni dijagram dva metala sa ograničenom i promenljivom
rastvorljivošću u čvrstom stanju

87
3.1.4 Ravnotežni dijagram dva metala delimično rastvorljivih u čvrstom stanju
sa peritektičkom reakcijom

89
DEFINICIJE I DOPUNE 91
PITANJA 93


vii
GLAVA 4

LEGURE GVOŽDJA 95
4.1 Čisto gvoždje 95
4.2 Ugljenik u legurama gvoždja 97
4.3 Metastabilan sistem gvoždje-karbid gvoždja (Fe-Fe
3
C) 99
4.3.1 Faze u binarnom dijagramu Fe-Fe
3
C 100
4.3.2 Invarijantne reakcije i struktura u sistemu Fe-Fe
3
C 101
4.3.3 Mikrostrukture dvojne legure Fe-Fe
3
C (sa sadržajem do 2.11% C) 102
4.3.3.a Eutektoidni ugljenični čelik 102
4.3.3.b Podeutektoidni ugljenični čelik 103
4.3.3.c Nadeutektoidni ugljenični čelik 104
4.3.4 Kristalizacija i prekristalizacija belog livenog gvoždja 106
4.4 Stabilni sistem gvoždje-grafit 108
DEFINICIJE I DOPUNE 113
PITANJA 114

GLAVA 5

OSNOVI FAZNIH PROMENA U METALNIM SISTEMIMA 115
5.1 Difuzija 115
5.1.1 Obratna (inverzna) difuzija 118
5.2 Osnovi faznih promena u čvrstom stanju 119
5.2.1 Raspad čvrstog rastvora 121
5.2.1.a Raspad čvrstog rastvora zbog promene rastvorljivosti 121
5.2.1.b Eutektoidni raspad čvrstog rastvora 123
5.2.1.c Raspad čvrstog rastvora zbog brzog hladjenja - Vidmanštetenova
struktura (Widmannstätten)

124
5.2.2 Preobražaj čvrstog rastvora 125
DEFINICIJE I DOPUNE 129
PITANJA 130

GLAVA 6

FAZNE PROMENE U ČVRSTOM STANJU KOD ČELIKA 131
6.1 Promena pothladjenog austenita 134
viii
6.1.1 Obrazovanje proeutektoidnih faza 135
6.1.2 Perlitna promena 137
6.1.3 Martenzitna promena 139
6.1.4 Bejnitna promena 142
6.2 Transformacioni dijagrami 144
6.2.1 Dijagrami izotermičkog raspada austenita (IRA) 145
6.2.2 Dijagrami kontinualnog razlaganja austenita (ARA, KH) 149
DEFINICIJE I DOPUNE 151
PITANJA 152

GLAVA 7

TERMIČKA OBRADA ČELIKA (TO) 155
7.1 Vrste termičke obrade čelika 157
7.1.1 Žarenje čelika 157
7.1.2 Kaljenje čelika 161
7.1.3 Otpuštanje 165
7.2 Termička obrada ispod nule 170
7.2.1 Kaljenje na niskim temperaturama 170
7.3 Sredstva za zagrevanje i hladjenje pri termičkoj obradi 171
7.3.1 Sredstva za zagrevanje 171
7.3.2 Sredstva za hladjenje 173
7.4 Sopstveni naponi i greške pri kaljenju 175
7.5 Termo-mehanička obrada (TMO) i reaustenitizacija 180
7.6 Površinsko kaljenje 180
7.6.1 Površinsko kaljenje plamenom 181
7.6.2 Površinsko kaljenje indukcijom 182
7.7 Hemijsko - termička obrada (HTO) 186
7.7.1 Cementacija 186
7.7.2 Termička obrada pre i posle cementacije 191
7.7.3 Nitriranje 192
7.7.4 Cijanizacija i karbonitriranje 193
7.7.5 Ostali metodi termo-hemijskog otvrdnjavanja površine (difuzna metalizacija) 194
DEFINICIJE I DOPUNE 197
PITANJA 199
ix

GLAVA 8

DOBIJANJE SIROVOG GVOŽDJA, ČELIKA I LIVENOG
GVOŽDJA
201
8.1 Dobijanje čelika 205
8.1.1 Metodi dodatne rafinacije čelika 209
8.2 Dobijanje livenog gvoždja 210
8.3 Čelični poluproizvodi 211
DEFINICIJE I DOPUNE 217
PITANJA 218

GLAVA 9

PODELA ČELIKA 219
9.1 Označavanje čelika 220
9.2 Uticaj legirajućih elemenata u čelicima 222
9.2.1 Uticaj legirajućih elemenata na osnovnu metalnu masu 223
9.3 Podela čelika prema nameni 232
9.3.1 Konstrukcioni čelici 232
9.3.1.a Ugljenični (nelegirani) konstrukcioni čelici 233
9.3.1.b Legirani konstrukcioni čelici 233
9.3.2 Specijalni čelici 236
9.3.3 Alatni čelici 239
DEFINICIJE I DOPUNE 243
PITANJA 244

GLAVA 10

LEGURE ZA LIVENJE 245
10.1 Liveno gvoždje 246
10.1.1 Sivi liv 247
10.1.2 Nodularno (duktilno) liveno gvoždje (NL) 251
10.1.3 Temperovano liveno gvoždje (TeL) 253

10.2 Belo liveno gvoždje 256
x

10.3 Čelični liv (ČL) 257
10.4 Konstrukcioni legirani čelični livovi 258
DEFINICIJE I DOPUNE 259
PITANJA 259

GLAVA 11

OBOJENI METALI I NJIHOVE LEGURE 261
11.1 Aluminijum 261
11.1.1 Tehnički čist aluminijum 262
11.1.2 Legure aluminijuma 264
11.1.2.a Struktura i termička obrada legura aluminijuma 265
11.1.2.b Legure aluminijuma za preradu deformisanjem 267
11.1.2.c Legure aluminijuma za livenje 269
11.2 Titan 272
11.2.1 Legure titana 274
11.2.2 Termička obrada legura titana 275
11.3 Bakar 276
11.3.1 Legure bakra 277
11.3.1.a Mesing 278
11.3.1.b Bronza 280
11.4 Ostali inženjerski metali i legure 281
DEFINICIJE I DOPUNE 283
PITANJA 284

GLAVA 12

KOROZIJA 285
12.1 Elektrohemijska korozija 286
12.1.1 Galvanski par 286
12.1.2 Standardni elektronski potencijal 287
12.1.3 Brzina korozije 292
12.1.3.a Uticaj prevlaka, polarizacije i depolarizacije metala na brzinu
korozije

293
12.1.4 Oblici elektrohemijske korozije 296
xi
12.2 Hemijska korozija - oksidacija 398
12.3 Zaštita metala od korozije 302
DEFINICIJE I DOPUNE 308
PITANJA 309

GLAVA 13

KERAMIČKI MATERIJALI, STAKLO I METALURGIJA PRAHA 311
13.1 Keramički materijali 311
13.1.1 Kamen 311
13.1.2 Glina 313
13.1.3 Vatrostalni materijali 314
13.1.4 Tehnička keramika 318
13.2 Staklo 322
13.2.1 Vrste stakla 320
13.2.2 Specijalna stakla 321
13.2.3 Opšte osobine stakla 322
13.3 Metalurgija praha (sinterovanje) 322
DEFINICIJE I DOPUNE 326
PITANJA 327

GLAVA 14

POLIMERNI MATERIJALI 329
14.1 Polimerni materijali (Plastike) 329
14.1.1 Struktura polimernih materijala 332
14.1.1.a Polimerizacija i polikondezacija 333
14.1.1.b Dodaci plimernim materijalima 335
14.1.2 Metode prerade polimernih materijala 336
14.1.3 Vrste i primena polimernih materijala 342
14.1.3.a Produkti prirodnih makromolekula 342
14.1.3.b Produkti polikondenzacije 343
14.1.3.c Produkti polimerizacije 346
14.1.4 Proizvodi vulkanizacije (gume, elastomeri) 348
14.1.4.a Kaučuk 348
14.1.4.b Gume (Elastomeri) 349
xii
14.2 Kompozitni materijali 355
14.2.1 Vrste kompozitnih materijala 355
14.2.1.a Kompoziti sa zrnastim puniocima (ojačivačima) 355
14.2.1.b Kompoziti sa vlaknastim ojačivačima 356
14.2.1.c Struktura kompozita sa vlaknastim ojačivačima 357
14.2.2 Fabrikacija kompozita 358
DEFINICIJE I DOPUNE 360
PITANJA 364

GLAVA 15

TEHNIČKO DRVO I PAPIR, ZAŠTITNE PREVLAKE I LEPKOVI
365
15.1 Tehničko drvo 365
15.1.1 Sastav i osobine drveta 367
15.1.2 Defekti drveta 369
15.1.3 Preradjevine od drveta (lepljene ploče, iverice, šper ploča, tvrde ploče) 370
15.2 Papir kao inženjerski materijal 371
15.3 Lepkovi 372
15.3.1 Vrste lepkova 373
15.3.2 Tehnologija lepljenja 375
15.4 Zaštitne prevlake 376
DEFINICIJE I DOPUNE 379
PITANJA 381

Osobine nekih hemijskih elemenata 383

INDEKS 389

LITERATURA 398

UVOD
Materijalima nazivamo sve ono od čega su izradjeni predmeti koji nas
okružuju. Taj veliki broj materijala i raznovrsnost njihovih osobina dobija se
kombinacijama samo 105 elemenata

periodnog sistema, od kojih su 76 me-
tali. Svakom od elemenata odgovara odredjena vrsta atoma (od starogrčke
reči atomos = nedeljiv). Atomi se medjusobno privlače elektromagnetnim si-
lama i formiraju molekule koji se dalje povezuju sličnim silama obrazujući
hemijske supstancije. O veličini atoma govori podatak da se na rastojanju od
jednog milimetra može smestiti 10 miliona atoma, odnosno da bi u lopti ve-
ličine Zemlje atomi izgledali kao zrna groždja; zato se radijus, odnosno po-
luprečnik atoma meri u nm (1 nm = 10
-9
m), ili pak (u staroj literaturi) u ang-
stremima (1Å = 10
-10
m).
Pored termina materijali srećemo se i sa pojmom materija (supstancija, lat.
substantia) koja šire definiše sastojke svih predmeta, stvorenih prirodno ili kao
delo ljudskog rada, uključujući tu i najmanje komponente (hemijske elemente)
kao i kvant energije. Opšte je poznato da većina materija može postojati u tri
agregatna stanja: čvrstom, tečnom i gasovitom. U novije vreme to se proširuje
stanjem plazme i neutrona. Plazmeno stanje ili visoko jonizovani gas čine neut-
ralni atomi, pozitivni joni i elektroni; to u prirodi odgovara polarnim noćima,
munji, elektičnom luku. U stanju plazme pri veoma visokim temperaturama
(reda desetak hiljada ºC) nalazi se veliki deo vasionske mase.
Pri ekstremno visokim pritiscima (reda desetak miliona MPa), elektroni iz
spoljašnje ljuske-omotača atoma-počinju da prelaze u unutrašnje ljuske, a pri
daljem porastu pritiska (preko stotinu miliona MPa) ljuske se razaraju, elektro-
ni bivaju apsorbovani u jezgro atoma i nastaje neutronsko stanje materije. Tak-
vo stanje materije postoji u neutronskim zvezdama.


Pored 105 prirodnih elemenata odnedavno se izradjuju i veštački elementi (ukupno 4), od
kojih je praktičnu primenu našao tehnicijum.
Mašinski materijali

2
Upotreba različitih materijala za razne alatke potrebne čoveku vezana je
za same početke ljudske civilizacije. Proučavanje arheoloških nalazišta po-
kazuje da su prve primitivne alatke bile od drveta, kamena, životinjskih kos-
tiju i docnije od mekih metala. Istorija pokazuje da je razvoj civilizacije, ma-
terijalne i duhovne kulture ljudske zajednice bio usko povezan sa otkrićem i
primenom novih materijala. Ljudi su najpre pronašli zlato, mnogo pre prona-
laska vatre. Otkriće vatre omogućilo je da se zlatni prah stopi u jedan komad,
ili još docnije da se izlivanjem u zemljane kalupe dobiju predmeti složenog
oblika. Ta epoha nastala posle kamenog doba ponekad se zove "zlatno do-
ba". Posle zlata pronadjen je bakar i zatim kovanje kao način njegove prera-
de ("bakarno doba"). Mnogo docnije, stapanjem bakra i kalaja dobijena je
bronza o čijem značaju govori to što je čitava ta epoha koja je trajala 1000
godina nazvana "bronzano doba". U neolitskim lokalitetima kod Velikog
Laola (Petrovac na Mlavi) otkriveno je da su stanovnici ove naseobine znali
da preradjuju bakar još 4500 godina pre Hrista.
Meki metali: zlato, bakar, kalaj, cink i srebro bili su lako dostupni drevnim
narodima jer su se nalazili u površinskim slojevima zemlje; osim toga lako su
se odvajali od nečistoća i lako preradjivali. U tim vremenima gvoždje je bilo
redak i stoga skupocen metal koji se upotrebljavao samo za izradu nakita. Jedan
od najstarijih gvozdenih ukrasa pronadjen je u Velikoj piramidi (Egipat) iz do-
ba 2900 godina pre Hrista. Dugo su, pa i do 1000 godina pre Hrista, ukrasni
predmeti od gvoždja bili skuplji od zlatnih jer su poticali od meteorskog gvož-
dja - komada meteora koji su padali na zemlju. Stoga se smatra da je negde oko
1000-te godine pre Hrista, počelo gvozdeno doba koje i dan danas traje.
U srednjem veku nastaje prekid u razvoju i primeni novih materijala. Tako
je rimski car Dioklecijan (245-313) naredio da se spale sva antička dela o zlatu,
bakru i srebru da bi sprečio falsifikovanje novca. To je dovelo do zastoja u is-
traživanju i podstaklo veru u magiju - uverenje da se obični metali mogu pret-
varati u zlato. Centar magijskih ispitivanja bila je Aleksandrija, pa otuda potiče
i naziv alhemija (grčki Hem = Crna Zemlja nastala zbog poplava Nila, docnije
nazvana Misir i najzad Egipat). Od alhemije je bilo i koristi jer je uočena krista-
lizacija, redukcija, rastvaranje, otkriven je fosfor; ali kad se alhemija prenela u
Evropu sve se svelo na traženje "kamena mudrosti", tj. recepta za pretvaranje
običnih metala u zlato i eliksira za dug život.
Doba alhemije završava se oko 16. veka, da bi zatim usledio dalji razvoj.
Tako se u Engleskoj lije prvi top 1545. godine, a u Rusiji 1554. godine pravi se
najveći top na svetu, zvani "car topova".
U Evropi se na veliko u XVI veku liju ukrasni predmeti, ploče, cevi, zvona,
lonci, sve od livenog gvoždja. Taj razvoj trajao je vekovima tako da su metali i
njihove legure danas ostali glavni konstrukcioni odnosno inženjerski materijali.

1
OPŠTE KARAKTERISTIKE
MATERIJALA
U širem smislu tehnički materijali mogu biti mašinski, gradjevinski, elektroteh-
nički, tekstilni. Predmet našeg izučavanja odnosi se na mašinske materijale, pre
svega čvrste materije u koje spadaju: metali i metalne legure, polimeri (plastika,
elastomeri), kompoziti i keramike namenjene za različite konstrukcije. Sem toga,
uopšteno posmatrano mašinski materijali su i tečne materije (nafta, kerozin, ben-
zin, aceton i dr.) kao i gasovite materije (tehnički gasovi: O
2
, N
2
, H
2
, CO
2
, Ar, He,
C
2
H
2
, C
3
H
8
, C
4
H
10
), tj. pogonski materijali i zaštitni gasovi.
Danas postoji širok asortiman inženjerskih (konstrukcionih) materijala koji se
mogu upotrebiti za izradu različitih delova mašina i uredjaja. U suštini su na raspo-
laganju tri klase materijala: metali, keramike i polimeri čijom se kombinacijom
mogu dobiti i višekomponentni materijali zvani kompoziti. Tradicionalni prirodni
kompozit je drvo koje se sastoji iz celuloznih vlakana i prirodne smole (lignina), a
najstariji veštački kompozit je beton koji se sastoji od peska, cementa i čelične ar-
mature. Pri izboru materijala za datu konstrukciju polazi se od:
• mehaničkih osobina (svojstva otpornosti i deformacije, tvrdoća),
• specifične težine
1
, odnosno gustine (utiče na nosivost) i
• tehnoloških osobina (livkost, kovnost, zakaljivost, zavarljivost, mašinska obra-
dljivost).
Nema konstrukcionog materijala koji podjednako ispunjava sve gornje zahteve.
Stoga se materijal bira pre svega prema radnim uslovima elementa ili konstrukcije i
tehnološkim mogućnostima prerade tog materijala.
Osim toga, uvek treba imati u vidu cenu, kao i vek trajanja, koji zavisi od rad-
nih uslova vezanih za habanje, koroziju i rad na visokim ili niskim temperaturama.

1
Umesto termina težina danas je prihvaćen termin gustina, ali se ipak može upotrebiti u smislu lakši-
teži jer time pisani tekst postaje razumljiviji.
Mašinski materijali

4
U celini posmatrano, osobine materijala uslovljene su: gradjom atoma, medjua-
tomskim vezama i kristalnom strukturom.
I pored sve veće primene polimernih, kompozitnih, keramičkih i drugih novih
materijala još uvek se u mašinstvu najviše upotrebljavaju metalni materijali, pre
svega legure gvoždja i ugljenika - čelici i livena gvoždja. Predvidja se da će i u bu-
dućnosti toplo valjani čelici biti najjevtiniji inženjerski materijali za mašinske i
gradjevinske konstrukcije.
Glavna prednost metalnih materijala nad nemetalnim jeste izuzetna kombinaci-
ja karakteristika mehaničke otpornosti (jačina, napon tečenja, modul elastičnosti,
žilavost) i deformacione sposobnosti (izduženje, kontrakcija ili jednim rečju duk-
tilnost). Te povoljne osobine nemaju nemetalni materijali, mada mnogi istraživači
veličaju prednosti novo razvijenih polimera, poluprovodnika, keramika i kompozi-
ta. Istina, odredjene vrste plastika poseduju dobre mehaničke i tehnološke osobine,
otpornost na hemikalije, uz to su lake, ali nisu otporne na temperaturama preko
200-300ºC. Suprotno tome, neke metalne legure mogu da rade na povišenim tem-
peraturama (do 600ºC), a specijalne termo-postojane legure i na visokim tempera-
turama (preko 600ºC). Još je jedna prednost metala što su oni idealni za ponovnu
preradu tj. reciklažu. Taj savremeni zahtev ne ispunjavaju neke vrste plastika, po-
gotovu one koje su otporne na hemikalije i ponašaju se stabilno u radnoj sredini.
Relevantna istraživanja pokazuju da će se i dalje, kako za mašinske tako i gra-
djevinske konstrukcije najviše upotrebljavati metalni materijali, što znači da im još
uvek treba posvećivati dužnu pažnju u razvoju i primeni. Ali, gde god je to moguće
dolazi u obzir zamena metala savremenim materijalima: polimerima, kompozitima
i alatnom keramikom.
1.1 Gradja atoma i periodni sistem elemenata
Najmanja čestica materije koja zadržava karakteristične osobine hemijskog
elementa jeste atom, koji je sastavljen od tri vrste subatomskih
1
čestica: protona,
neutrona i elektrona. Proton i neutron zajedno obrazuju jezgro atoma, dok spoljne
delove atoma čine elektroni neuporedivo manje mase. Protoni su pozitivno naelek-
trisani, a elektroni negativno, tako da je atom u električnom pogledu neutralan. U
svakom atomu, protoni i neutroni gusto su zajednički spakovani i čine oko 99.9%
ukupne mase atoma, a ostatak mase čine elektroni.
Razne vrste atoma nastaju kombinacijama različitih brojeva protona, neutrona i
elektrona. Ukupna masa svih čestica predstavlja atomsku masu. Pojedini elementi
se medjusobno razlikuju po atomskom broju koji označava ukupan broj elektrona u
atomu. Najprostiji atom, atom vodonika sastoji se iz jednog protona i jednog elek-
trona te mu je atomski broj 1. Vodonik je najlakša materija koju poznajemo; u teč-
nom vodoniku potonuće čak i pluta. Svi ostali elementi su teži, a jezgro im se sas-
toji iz približno jednakog broja protona i neutrona. Hemijski elementi koji se razli-

1
Sub- (lat), predmetak u složenicama sa značenjem pod, ispod.
Opšte karakteristike materijala

5
kuju po broju neutrona, a imaju isti broj protona nazivaju se izotopima datog ele-
menta. Mase izotopa su različite, ali su im identične hemijske osobine. Tako npr.
stabilan izotop ugljenika C
12
ima 6 protona i 6 neutrona, a radioaktivni ugljenik C
14

ima 6 protona i 8 neutrona (sl. 1.1).
Ugljenik C Ugljenik C
12 14

Slika 1.1 Stabilan (a) i radioaktivni izotop ugljenika (b)
Elementi sa 90 i više protona (npr. uranijum) imaju nestabilne izotope - jezgra
im se raspadaju i nastaju atomi drugih elemenata.
U pogledu gradje atoma Nils Bor (Niels Bohr) je 1913. godine predložio plane-
tarnu teoriju kojom se mogu objasniti spektralne linije vodonika i drugih elemenata
sličnih vodoniku
1
. Prema nešto docnije uvedenom Raderfordovom modelu (Ernest
Rutherford), elektroni se kreću oko jezgra atoma po stalnim orbitama, uslovljenim
ravnotežom elektrostatičkih privlačnih sila (e
2
/r
2
) i centrifugalne sile (mv
2
/r):
2 2
2
mv e
r r
= , (1.1)
gde je: m- masa elektrona, v- obimna brzina elektrona, e- naelektrisanje elektrona,
r- poluprečnik orbite elektrona. Pomoću Borovog modela atoma nisu se mogle ob-
jasniti neke pojave u vezi sa spektralnom analizom atoma većeg atomskog broja ni-
ti razlike u osobinama dijamanta i grafita koji se sastoje od istog hemijskog ele-

1
Ako se atom vodonika "ekscitira" (pobudi) pomoću električnog luka nastaje svetlost odredjene ta-
lasne dužine. Propuštanjem svetlosti te iste talasne dužine kroz paru vodonika (ili drugog elementa),
ona se apsorbuje i dobija se apsorpcioni spektar. Spektralne linije se mogu grupisati u četiri klase:
oštru s (sharp), glavnu p (principal), difuznu d (diffuse) i osnovnu f (fundamental). Svaki hemijski
element u gasovitom stanju apsorbuje iz spektra elektromagnetnog zračenja onu frekvenciju koju sam
emituje u pobudjenom stanju. Ako se npr. pare natrijuma propušte kroz staklenu prizmu dobiće se
svetlo žuta linija talasne dužine λ = 0.5893 nm. U sličnom eksperimentu, kad se kroz pare natrijuma
propusti svetlosti sijalice, na izlazu iz prizme javlja se spektar koji je prekinut tamnom linijom na
mestu žute boje. Niz ovako dobijenih boja zove se apsorpcioni spektar.
Mašinski materijali

6
menta - ugljenika. Zato se umesto uprošćenog modela: 2- elektrona u prvoj ljusci,
8- elektrona u drugoj ljusci i uopšte 2(n
2
) u n-toj ljusci (najviše 8- elektrona u spo-
ljašnjoj ljusci), svaki elektron karakteriše sa 4- kvantna broja. U stvari reč je o pri-
kazu energetskog stanja svakog elektrona koje je bitno za interpretaciju i predvi-
djanje osobina materijala.
Za objašnjenje pojave spektralnih linija, koje se pojavljuju pri pobudjivanju
atoma bilo je potrebno poslužiti se nekim zakonima kvantne mehanike. Dok elek-
tron putuje samo jednom orbitom, atom ne apsorbuje niti emituje bilo koju energi-
ju. Ako atom apsorbuje elementarnu porciju energije zvanu kvant, elektron preska-
če na orbitu višeg energetskog nivoa tj. u položaj udaljeniji od jezgra atoma. U to-
ku povratka elektrona u prvobitni položaj (orbitu, ljusku) emituje se svetlosna
energija odredjene talasne dužine. Pri tome su moguće samo orbite za koje je koli-
čnik dužine putanje elektrona (2πr) i količine kretanja (mv) jednak celobrojnom
umnošku Plankove konstante h = 6.626·10
-34
, Js,
2 r mv n h π ⋅ = ⋅ , gde je n = 1, 2, 3,…. (1.2)
Somerfeld (Sommerfeld) je 1916. godine uveo dva kvantna broja: glavni n i
pomoćni k = l+1, gde je l = 0, 1, 2,.., drugi kvantni broj; pri n/k = 1 orbite su kru-
govi, a za n/k > 1 elipse (sl. 1.2).
Kako je već rečeno, Borova teorija ob-
jašnjava karakteristične spektre i gradju
atoma malog atomskog broja (atoma slič-
nih vodoniku). Što se tiče gradje atoma
elemenata većeg atomskog broja De Brolji
(de Broglie) uvodi 1924. godine relaciju
mv·λ = h, gde je: λ- talasna dužina svetlosti
koja nastaje pri preskoku elektrona na nižu
energetsku orbitu
1
. Na osnovu ove hipote-
ze Šredinger (Schrödinger) je 1926. godi-
ne, Borov model sferne orbite, po kojoj se
elektroni kao materijalne kuglice obrću
oko jezgra, zamenio prostornom ljuskom -
elektronskim oblakom koji može imati više
slojeva (nivoa). To znači da jedna ljuska može imati elektrone rasporedjene po raz-
ličitim slojevima tj. orbitalama (sl. 1.2, orbitale 2s i 2p pripadaju ljusci 2). Najveća
gustina oblaka elektrona odgovara zakonima verovatnoće da se elektroni trenutno
nadju u datom položaju. Na osnovu toga proizilaze 4 kvantna broja koji opisuju ve-
rovatnoću da se elektroni nadju u odredjenom energetskom stanju:

1
Ako atom primi energiju u vidu toplote, svetlosti ili električne energije, elektron prelazi na višu or-
bitu; pri njegovom vraćanju na nižu orbitu odaje se energija kao vidljiva svetlost ili nevidljivo zra-
čenje.
1s
2p
2s
3s

Slika 1.2 Model atoma natrijuma (Na)
Opšte karakteristike materijala

7
• glavni kvantni broj n = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 definiše energetski nivo elektrona (oz-
načava se i slovima K, L, M, N, O, P); udaljeniji elektroni poseduju veću
energiju,
• drugi (sekundarni, orbitalni) kvantni broj l = 0, 1, 2, …n-1, odnosi se na pod-
nivo elektrona (označava se sa s, p, d, f); ovaj broj prikazuje moment količine
kretanja elektrona (2πr·mv, zamah), kojih u datom energetskom stanju može bi-
ti 2(2l+1),
• magnetni kvantni broj m
l
vrednosti od -l do +l, uključujući i nulu, definiše na-
gib ravni oblaka elektrona, npr. za n = 2 i l = 2 dobija se m
l
= -1, 0, +1,
• spinski kvantni broj m
s
,

vrednosti -1/2 do +1/2

definiše smer obrtanja elektrona
oko sopstvene ose
1
(- ulevo i + udesno).
Energetsko stanje elektrona odredjuju prvi i drugi kvantni broj. Paulijev princip
isključivosti (Wolfgang Pauli) glasi da dva elementa ne mogu da imaju ista četiri
kvantna broja. Pri odredjivanju oblika pojedinih orbitala (kružnih, eliptičnih), pola-
zi se od Borovog modela atoma (sl. 1.3a) i tablice (b) date uz ovu sliku.
n 1 2 3
l 0 0 1 0 1 2
s p d f s s p s p d
k = l+1 1 1 2 1 2 3
n/k
*
1 2 1 3 1.5 1
2(2l+1) 2 2 6 2 6 10
- Jezgro - Elektron

n/k =1 odgovara kružnoj putanji, a
n/k>1 eliptičnoj putanji
a) b)
Slika 1.3 Borov model natrijuma (a) i tablica za odredjivanje oblika orbitala (b)
Polazeći od poznatog atomskog broja (11 za Na), odredjuju se glavni kvantni
brojevi i broj elektrona koji im pripada (sl. 1.3a). Treba imati u vidu pravilo da pos-
lednja ljuska ne može da ima više od 8-elektrona. Dalje se odredjuju orbitalni
kvantni brojevi, njihove s p d f- oznake i drugi podaci koji omogućuju da se napiše
opšti izraz za konfiguraciju elektrona:
2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 8 2
1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 s s p s p d s p d f s p d s (1.3)
(čita se: dva 1s- elektrona, dva 2s- elektrona i šest 2p- elektrona, itd.; početne cifre
1, 2, 3, .... predstavljaju glavne kvantne brojeve).

1
Elektroni rotiraju kao čigra (zvrčak) oko vlastite ose (engl. spin), pa time uz čisto električne osobine
dobijaju i neke mehaničke i magnetne osobine.
Mašinski materijali

8
Prvi simbolički zapis 1s
2
u izrazu (1.3) pokazuje da prva orbita ima
2-elektrona, dok drugi zapis 2s
2
p
6
pokazuje da druga ljuska ima podslojeve s i p
koji sadrže 2 i 6 elektrona, respektivno. Slično tome i dalje ljuske 3, 4, 5 i 6 sadrže
podslojeve s, p, d, f sa brojevima elektrona upisanih u izložiocu.
Koristeći se gore datim redosledom popunjavanja pojedinih orbitala elektroni-
ma, može se napisati elektronska konfiguracija glavnih tehničkih metala (Fe, Al,
Cu, Mg) u sledećem obliku:
Element Atomski broj Elektronska konfiguracija
Magnezijum (Mg) 12 1s
2
, 2s
2
p
6
, 3s
2

Aluminijum (Al) 13 1s
2
, 2s
2
p
6
, 3s
2
, p
1

Gvoždje (Fe) 26 1s
2
, 2s
2
p
6
, 3s
2
p
6
d
6
, 4s
2

Bakar (Cu) 29 1s
2
, 2s
2
p
6
, 3s
2
p
6
d
10
, 4s
1

Izuzetak od pravila popunjavanja elektronima pojedinih orbitala je bakar, gde
se najpre ostvaruje stabilna treća ljuska od 18- elektrona, a potom popunjava četvr-
ta ljuska.
Fizičke osobine gvoždja (kobalta i nikla) poznate kao feromagnetizam, tj. spon-
tana magnetizacija, objašnjavaju se neuravnoteženim spinskim kvantnim brojevima
3- ljuske. Simbolično se spinovi prikazuju strelicama usmerenim naviše za desnu
rotaciju (↑), naniže za levu (↓), i u paru (↑↓) kad je u pitanju spinska ravnoteža. Sve
se to za 3 i 4- ljusku gvoždja prikazuje u obliku:
3s
2
3p
6
3d
6
4s
2

(↑↓) (↑↓) (↑↓) (↓↑) (↑↓) (↑↑↑↑) (↑↓)
Pošto se putanja 4s kod Fe, Co, Ni popunjava pre orbite 3d, ona ima četiri neu-
ravnotežena spina koji dovode do feromagnetizma kod gvoždja, kobalta i nikla.
Za sve poznate hemijske elemente odredjena je njihova elektronska struktura
(konfiguracija), tj. glavni kvantni brojevi i broj elektrona u pojedinim ljuskama od-
nosno podslojevima. Ta struktura za neke odabrane elemente, počev od vodonika
atomskog broja 1, pa do uranijuma atomskog broja 92 data je u tab. 1.1.









Opšte karakteristike materijala

9
Tablica 1.1 Elektronska struktura nekih slobodnih elemenata
Glavni kvantni broj n (odgovara ljusci K, L, M, …)
1
ili
K
2
ili
L
3
ili
M
4
ili
N
5
ili
O
6
ili
P
7
ili
Q
Drugi kvantni broj
0 0 1 0 1 2 0 1 2 3 0 1 2 3 0 1 2 0
Simbol stanja
A
t
o
m
s
k
i

b
r
o
j

P
e
r
i
o
d

S
i
m
b
o
l

e
l
e
m
e
n
t
a

1s 2s 2p 3s 3p 3d 4s 4p 4d 4f 5s 5p 5d 5f 6s 6p 6d 7s
Broj elektrona u gornjim stanjima
1
2
1
H
He
1
2

3
4
5
6
7
8
9
10
2
Li
Be
B
C
N
O
F
Ne
2
2
2
2
2
2
2
2
1
2
2 1
2 2
2 3
2 4
2 5
2 6

11
12
13
14
17
18
3
Na
Mg
Al
Si
Cl
Ar
2
2
2
2
2
2
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
1
2
2 1
2 2
2 5
2 6

19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
4
K
Ca
Sc
Ti
V
Cr
Mn
Fe
Co
Ni
Cu
Zn
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6
2 6 1
2 6 2
2 6 3
2 6 5
2 6 5
2 6 6
2 6 7
2 6 8
2 6 10
2 6 10
1
2
2
2
2
1
2
2
2
2
1
2

40
47
49
5
Zr
Ag
In
2
2
2
2 6
2 6
2 6
2 6 10
2 6 10
2 6 10
2 6 2
2 6 10
2 6 10
2
1
2 1

78
79
6
Pt
Au
2
2
2 6
2 6
2 6 10
2 6 10
2 6 10 14
2 6 10 14
2 6 9
2 6 10
1
1

92 7 U 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 3 2 6 1 2
Mašinski materijali

10
O

H
e












2

1
s
2

4
.
0
0

N
e










1
0

2
s
2








2
p
6

2
0
.
1
7

A
r










1
8

3
s
2









3
p
6

3
9
.
9
4

K
r










3
6

4
s
2









4
p
6

8
3
.
8
0

X
e










5
4

4
d
1
0


5
s
2

5
p
6

1
3
1
.
2
9

R
n










8
6

6
s
2









6
p
6

2
2
2
.
0

L
u


7
1

L
w

1
0
3

V
I
I
B

F












9

2
s
5






2
p
2

1
8
.
9
9

C
l









1
7

3
s
2







3
p
5

3
5
.
4
5

B
r









3
5

3
d
1
0


4
s
2

4
p
5

7
9
.
9
0

I












5
3

4
d
1
0

5
s
2

5
p
5

1
2
6
.
9
0

A
t









8
5

5
d
1
0

6
s
2

6
p
5

2
1
0
.
0
0

Y
b




7
0

N
o




1
0
2

V
I
B

O











8

2
s
2





2
p
4

1
5
.
9
9

S











1
6

3
s
2







3
p
4

3
2
.
0
6

S
e









3
4

3
d
1
0

4
s
2

4
p
4

7
8
.
9
6

T
e









5
2

4
d
1
0

5
s
2

5
p
4

1
2
7
.
6
0

P
o









8
4

5
d
1
0

6
s
2

6
p
4

2
0
9
.
0
0

T
m




6
9

M
d




1
0
1

V
B

N











7

2
s
2







2
p
3

1
4
.
0
0

P










1
5

3
s
2







3
p
3

3
0
.
9
7

A
s








3
3

3
d
1
0

4
s
2

4
p
3

7
4
.
9
2

S
b








5
1

4
d
1
0

5
s
2

5
p
3

1
2
1
.
7
5

B
i









8
3

5
d
1

6
s
2

6
p
3

2
0
8
.
9
8

E
r




6
8

F
m




1
0
0

I
V
B

C












6

2
s
2








2
p
2

1
2
.
0
1

S
i









1
4

3
s
2








3
p
2

2
8
.
0
8

G
e








3
2

3
d
1
0

4
s
2

4
p
2

7
2
.
5
9

S
n









5
0

4
d
1
0

5
s
2

5
p
2

1
1
8
.
6
9

P
b










8
2

5
d
1
0

6
s
2

6
p
2

2
0
7
.
1
9

H
o




6
7

E
s




9
9

I
I
I
B



B












5

2
s
2








2
p
1

1
0
.
8
1

A
l









1
3

3
s
2







3
p
2

2
6
.
9
8

G
a









3
1

3
d
1
0

4
s
2

4
p
1

6
9
.
7
2

I
n










4
9

4
d
1
0

5
s
2

5
p
1

1
1
4
.
8
2

T
l









8
1

5
d
1
0

6
s
2

6
p
1

2
0
4
.
3
8

D
y





6
6

C
f




9
8

I
I
B

Z
n


3
0

3
d
1
0

4
s
2

6
5
.
3
8

C
d


4
8

4
d
1
0

5
s
2

1
1
2
.
4
1

H
g



8
0

5
d
1
0

6
s
2

2
0
0
.
5
9

T
b


6
5

B
k



9
7

I
B


C
u


2
9

3
d
1
0

4
s
1

6
3
.
5
4

A
g


4
7

4
d
1
0

5
s
1

1
0
7
.
8
6

A
u


7
9

5
d
1
0

6
s
1

1
9
6
.
9
6

G
d


6
4

C
m


9
6

N
i


2
8

3
d
8

4
s
2

5
8
.
6
9

P
d


4
6

4
d
9

5
s
1

1
0
6
.
4
2

P
t


7
8

5
d
9

6
s
1

1
9
5
.
0
8

*
)

B
e
z
i
m
e
n
i

s
i
n
t
e
t
i
č
k
i

e
l
e
m
e
n
t
i


E
u


6
3

A
m

9
5

C
o


2
7

3
d
7

4
s
2

5
8
.
9
3

R
h


4
5

4
d
8

5
s
1

1
0
2
.
9
0

I
r




7
7

5
d
9

6
s
1

1
9
2
.
2
2

1
0
9

*

S
m


6
2

P
u


9
4

V
I
I
I

F
e



2
6

3
d
6

4
s
2

5
5
.
8
4

R
u


4
4

4
d
7

5
s
1

1
0
1
.
0
6

O
s


7
6

5
d
6

6
s
2

1
9
0
.
1
9

1
0
8

*

P
m


6
1

N
p


9
3

V
I
I
A

M
n

2
5

3
d
5

4
s
2

5
4
.
9
3

T
c


4
3

4
d
5

5
s
2

9
8
.
0
0

R
e


7
5

5
d


6
s
2

1
8
6
.
2
0

1
0
7

*

N
d


6
0

U



9
2

V
I
A

C
r



2
4

3
d
5

4
s
1

5
1
.
9
9

M
o

4
2

4
d
5

5
s
2

9
5
.
9
5

W



7
4

5
d
4

6
s
2

1
8
3
.
8
5

1
0
6

*

P
r


5
9

P
a


9
1

V
A

V



2
3

3
d
3

4
s
2

5
0
.
9
4

N
b


4
1

4
d
4

5
s
1

9
2
.
9
0

T
a


7
3

5
d
3

6
s
2

1
8
0
.
9
4

1
0
5

*

C
e


5
8

T
h


5
0

I
V
A

T
i




2
2

3
d
2

4
s
2

4
7
.
9
0

Z
r



4
0

4
d
2

5
s
2

9
1
.
2
2

H
f



7
2

5
d
2


6
s
2

1
7
8
.
4
9

K
u

1
0
4

*

I
I
I
A

F
e





2
6
3
d
6




4
s
2
5
5
.
8
4
A
t
o
m
s
k
a
m
a
s
a
P
u
t
a
n
j
a

b
r
.

e
l
e
k
t
r
o
n
a
A
t
o
m
s
k
i
b
r
o
j
S
i
m
b
o
l

p

r

e

l

a

z

n

i



e

l

e

m

e

n

t

i

(
o

s

e

n

č

e

n

o
)

S
c








2
1

3
d
1






4
s
2

4
4
.
9
5

Y









3
9

4
d
1






5
s
2

8
8
.
9
0

L
a








5
7

4
f
0

5
d
1

6
s
2

1
3
8
.
9
0

A
c







8
9

6
d
1






7
s
2

2
2
7
.
0
2

I
I
A


B
e




4

2
s
2

9
.
0
1

M
g

1
2

3
s
2

2
4
.
3
0

C
a

2
0

4
s
2

4
0
.
0
8

S
r

3
8

5
s
2

8
7
.
6
3

B
a


5
6

6
s
2

1
3
7
.
3
3

R
a


8
8

7
s
2

2
2
6
.
0
2

I
A

H


1

1
s
1

1
.
0
0

L
i


3

2
s
1

6
.
9
4

N
a

1
1

3
s
1

2
2
.
9
8

K

1
9

4
s
1

3
9
.
0
9

R
b

3
7

5
s
1

8
5
.
4
6

C
s

5
5

6
s
1

1
3
2
.
9
0

F
r

8
7

7
s
1

2
2
3
.
0

T
a
b
l
i
c
a

1
.
2

P
e
r
i
o
d
n
i

s
i
s
t
e
m

e
l
e
m
e
n
a
t
a


G



r



u



p



e


K

L

M

N

O

P

Q


P

e

r

i

o

d

e

Opšte karakteristike materijala

11
Periodni sistem elemenata
Ruski hemičar Dmitrij Mendeljejev predložio je 1869. godine da se svi do tada
poznati hemijski elementi srede prema rastućim atomskim težinama i periodičnosti
njihovih osobina. Docnije se pokazalo da je za postizanje potpune periodičnosti
osobina trebalo poredjati elemente prema rastućem atomskom broju odnosno uku-
pnom broju elektrona. Savremeni periodni sistem elemenata (tab. 1.2) sadrži pored
hemijskih simbola elemenata (H, He, Li, …) još i njihove atomske brojeve, atom-
ske mase, zatim glavni i sekundarni kvantni broj, kao i broj valentnih elektrona,
odnosno i broj elektrona u podsloju.
Uzmimo npr. element gvoždje (Fe) kome odgovara atomski broj 26 i elektron-
ska struktura
2 2 6 2 6 6 2
1 , 2 , 3 , 4 s s p s p d s . Glavnim kvantnim brojevima n = 3 i n = 4
odgovaraju 6 i 2 elektrona koji se nalaze u podsloju d i sloju s. Ovi su elektroni bit-
ni za ponašanje elemenata pri hemijskim reakcijama.
Periodni sistem elemenata se sastoji od horizontalnih redova (perioda) i verti-
kalnih redova (grupa). Periode se označavaju slovima K, L, M, N, O, P, Q ili bro-
jevima 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, a kolone rimskim brojevima od I - VIII + (nulta) grupa
(0). Kolone I - VII dodatno su podeljene na podgrupe označene slovima A i B. Sa
porastom atomskog broja dolazi do skokovite promene osobina po kojima se ele-
menti medjusobno razlikuju. Elementi koji se nalaze u istoj koloni imaju sličnu
gradju spoljašnjeg elektronskog sloja te stoga i slične osobine. Na primer, svi al-
kalni elementi (grupa IA) imaju po jedan spoljni elektron
1
s (vidi tab. 1.2), svi hlo-
ridi (grupa VIIB) imaju po 5 spoljašnjih elektrona p, svi inertni gasovi po 6 spolj-
nih elektrona p. Sa elektronskom strukturom povezan je i tip kristalne rešetke ele-
menta, npr. alkalni metali (grupa IA-Li, Na, K, Rb, Cs) imaju prostorno centriranu
kubnu rešetku, dok elementi iz grupe IIA(Be, Mg, Sr) i IIB(Zn i Cd) imaju heksa-
gonalnu gusto pakovanu rešetku. Elementi iz grupe IB(Cu, Ag, Au), kao i većina
elemenata iz susedne grupe VIII kristališu se po površinski centriranoj kubnoj reše-
tki. Elementi grupe IVB(C, Si, Ge, Sn) imaju dijamantski tip rešetke. Elementi VIII
grupe: Fe, Co, Ni, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt imaju slične osobine pošto im je struktura
spoljnih elektronskih ljuski jednaka, dok razlike u nižem elektronskom nivou ne
utiču na osobine ovih elemenata. Još veće sličnosti zapažaju se kod 14 elemenata
retkih zemalja (lantanida, atomskih brojeva 58-71).
Elementi na levoj strani periodnog sistema su elektropozitivni (Li, Be i elemen-
ti ispod njih). Svi oni lako stvaraju pozitivne jone gubeći svoje spoljne elektrone,
pri čemu su reaktivniji oni sa jednim elektronom (ispod Li) nego oni sa dva elek-
trona (ispod Be). Tako npr., ako se natrijum baci u vodu, burno se zapali, dok je re-
akcija magnezijuma u vrućoj vodi (oslobadjanje vodonika) manje burna ali se emi-
tuje svetlost. Na hemijsko ponašanje skandijuma (Sc), itrijuma (Y) i lantana (La)
kao i svih 14 elemenata grupe lantanida utiče postojanje samo jednog d- elektrona.

1
Elementi kod kojih spoljašnja ljuska može da sadrži samo jedan ili dva elektrona zovu se "s- elek-
troni", pošto je u spoljnoj ljusci zaposednuta samo s- orbita.
Mašinski materijali

12
Svi ovi elementi mogu da stvaraju pozitivne jone gubeći taj elektron i još dva elek-
trona, dajući jone sa naelektrisanjem 3+.
Prelazni elementi (metali) - osim Cu, Ag i Au imaju dva elektrona u s- orbiti i
2-10 elektrona u nižim nivoima ali imaju visoku popunjenu d- orbitu. Za prelazne
metale karakteristično je da mogu da stvaraju više različitih jona, zbog složenog
ponašanja elektrona u d- orbitama. Tako joni gvoždja mogu biti u vidu Fe
2+
(fero,
sa gubitkom dva elektrona) ili kao Fe
3+
(feri, sa gubitkom 3 elektrona).
Desno od prelaznih elemenata nalaze se p- elementi (u grupama koje počinju
borom, ugljenikom, azotom, kiseonikom, fluorom i helijumom). Idući sleva nades-
no po ovim grupama, p- orbite su sve popunjenije tako da se postiže potpuni oktet
plemenitih gasova (elementi ispod He). Ovi elementi nisu reaktivni, i tek su nedav-
no hemičari uspeli da dobiju neka njihova jedinjenja.
Elementima grupe koja počinje sa fluorom - halogenim elementima, nedostaje
samo jedan elektron da bi upotpunili oktet, što oni lako čine stvarajući tako jone sa
jednim negativnim naelektrisanjem (privlače jedan elektron).
Kiseonikova grupa može da stvara dvostruko naelektrisane negativne jone, ali
se kiseonik pre vezuje za ostale atome pomoću kovalentnih (ne-jonskih) veza. Tež-
nja ka kovalentnom vezivanju je još više izražena kod grupa koje počinju sa N i C,
dok grupa koja počinje borom (dva s i jedan p- elektron), slično grupi koja počinje
skandijumom, pokazuje izrazitu težnju ka stvaranju jona. Tako, npr. aluminijum
gubi svoja 3 spoljašnja elektrona stvarajući jon Al
3+
mada jedinjenje AlCl
3
nije jon-
sko već mešovito jer su veze izmedju atoma Cl i Al delom jonske, a delom kova-
lentne.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
5
10
15
20
He
H
Li
B
N
O
Ne
Mg
Ar
P
S
Na
Ti
Zn
As
K Cr
Cu
Se
Rb
Kr
Cd
Xe
Nb In
Ce
Cs
Au
Pb Rn
U
Ta
Ir
Bi
Fr
Atomski broj
P
o
t
e
n
c
i
j
a
l

j
o
n
i
z
a
c
i
j
e
,


V
Mo

Slika 1.4 Potencijal jonizacije nekih elemenata
Za odvajanje valentnih elektrona od atoma potreban je odredjen rad - energija
jonizacije. Otkidanje prvog najlabavijeg elektrona energetski se izražava potencija-
lom jonizacije prvog reda, koji se daje u elektronvoltima
1
; mera te energije je po-
tencijal jonizacije koji se, kada je reč o jednom elektronu, daje u voltima, kako je to

1
Jedan elektronvolt (eV) je po definiciji energija koju dobija jedan elektron pri prolasku kroz
potencijalnu razliku od jednog volta (1eV = 1.6×10
-19
J). Kad se naglasi da je reč o jednom elektronu,
može se potencijal jonizacije izraziti i u voltima.
Opšte karakteristike materijala

13
dijagramski prikazano na sl. 1.4. Periodičnost najvećih vrednosti je očigledna što se
može tumačiti brojem elektrona u pojedinim slojevima (orbitalama) kao i većom ili
manjom zasićenošću tih slojeva elektronima.
1.2 Hemijske veze, kristalna i amorfna struktura
1.2.1 Vrste hemijskih veza
Gradivne čestice materije (atomi, joni, molekuli) održavaju se u odredjenim po-
ložajima delovanjem električnih privlačnih i odbojnih sila koje su najjače kad je
materija u čvrstom stanju, slabije u tečnom i zanemarljive u gasovitom stanju. Ra-
vnotežna medjuatomna udaljenost atoma pri njihovom oscilatornom kretanju od-
govara jednakosti privlačnih i odbojnih sila, tj. minimalnoj potencijalnoj energiji
atoma. Osnovni sastojci materije - atomi, joni nisu u miru čak ni u čvrstom stanju,
već osciluju oko ravnotežnog položaja brzinom koja im odredjuje kinetičku energi-
ju. U gasovitom stanju umesto oscilatornog kretanja atoma, nastaje haotično kreta-
nje i prestanak dejstva privlačnih sila izmedju atoma.
Sve osobine materijala se ne mogu objasniti samo odredjenim rasporedom
atoma, već i silama koje održavaju atome na okupu i u odredjenom položaju. Ato-
mi se medjusobno uglavnom povezuju silama električne prirode, dok se gravitacio-
ne i magnetne sile mogu zanemariti.
Hemijske veze izmedju atoma i molekula dele se na primarne (jake) i sekun-
darne (slabe). Jake veze mogu biti kovalentne, jonske i metalne, a slabe nastaju iz-
medju molekula koji imaju stalne ili promenljive dipole.
Kovalentna (atomna) veza nastaje izmedju dva atoma jednog te istog elementa
tako što oni odaju valentne elektrone, koji postaju zajednički za oba atoma:
Cl + Cl Cl Cl
.
Izmedju dvaju atoma istog elementa može postojati više zajedničkih parova
elektrona; to definiše Hajgensovo pravilo 8-N, gde je N- grupa kojoj element pri-
pada u periodnom sistemu elemenata. Tako će gore navedeni element hlor (grupa
7) imati jednu dvostruku vezu, kiseonik ili sumpor (grupa 6) dve, azot ili fosfor
(grupa 5) tri, itd.:
Cl Cl , O O , N N
.
Kovalentnu vezu obrazuju i čvrste supstancije Si, Ge, Bi, α-Sn, kao i ugljenik u
dijamantu i jedinjenju SiC (sl. 1.5a). Često se ova veza naziva dijamantskom ili
atomnom.
Jonska veza se obrazuje izmedju dva atoma od kojih jedan daje elektro-
pozitivne jone (metal), a drugi elektronegativne (nemetal) (sl. 1.5b):
Mašinski materijali

14
Na + Cl Na +( Cl )
+
_
.
Medjumolekularne veze (sekundarne veze) obrazuju se kod lako isparljivih ma-
terija kao što su vosak, voda, led (vodonična veza), kao i kod kristala joda, sumpo-
ra, selena, telura i medju lancima polimera (sami atomi lanaca su povezani kova-
lentno). Sile ove veze, zvane van der Valsove (van der Waals), rezultat su asimetri-
čnog rasporeda naelektrisanja u molekulima ili atomima, odnosno privlačenja dipo-
la (sl. 1.5c). Posebna vrsta veze izmedju molekula je vodonična veza stvorena iz-
medju kovalentno povezanih atoma vodonika i usamljenog elektronskog para dru-
gog atoma. Ova veza je značajna kod plastika i bioloških molekula DNK.
Zajednički valentni
elektron
a) kovalentna veza

Privlačne sile između
pozitivnih i negativnih jona
b) jonska veza

Privlačne sile između
polarizovanih atoma
Polarizovani atomi
(dipoli)
c) van der Valsova veza

Pozitivni jon
Valentni elektroni u obliku
elektronskih oblaka
d) metalna veza

Slika 1.5 Shema hemijskih veza
Metalna veza se ostvaruje pomoću slobodnih (valentnih) elektrona koji su slabo
vezani za pozitivne jone, te se lako kreću kroz kristal i u obliku elektronskog obla-
ka zauzimaju veći deo prostora. Slobodni elektroni zajednički su za sve atome (sl.
1.5d), i povezuju ih kao lepak u čvrstu celinu. Poznato je da metalni elementi po-
seduju mali broj valentnih elektrona (< 2, Al-3, Pb-4) pa ne mogu obrazovati zaje-
dničke elektronske parove, već tzv. elektronski oblak. Stabilnost metala, tj. sistema
joni-elektroni, odredjena je električnom privlačnošću izmedju pozitivnih jona i za-
jedničkih elektrona. Ova interakcija izmedju jonskog skeleta i oblaka elektrona zo-
ve se metalna veza. Atomi koji formiraju površinski sloj imaju višu vrednost po-
tencijalne energije i ona se zove površinska energija. Pozitivni joni osciluju oko
svojih ravnotežnih položaja u rešetki, što znači da poseduju kinetičku energiju koja
se povećava sa porastom temperature (raste i brzina i amplituda oscilacija). Pri so-
bnoj temperaturi amplituda oscilovanja iznosi oko 3% medjuatomskog rastojanja, a
pri temperaturi topljenja oko 12% tog rastojanja. Pri tome se neprekidno razmenju-
je energija izmedju jona i njihovih valentnih elektrona. U običnim uslovima, kreta-
nje valentnih elektrona (sl. 1.5d) je slučajno i ograničeno, a u električnom napon-
skom polju postaje usmereno. Zahvaljujući tome metali spadaju u električne pro-
vodnike prve vrste i velike provodnike toplote.
Hemijsko vezivanje atoma ostvaruje se i medjusobnom kombinacijom primar-
nih veza, kao što su npr.: jonsko-kovalentna, metalno-kovalentna, metalno-jonska,
jonsko-kovalentno-metalna.
Opšte karakteristike materijala

15
Da bi se razumelo zašto su primarne veze jake, a sekundarne slabe, ovde se da-
je jačina pojedinih veza u kJ/mol (Waals = 0.1-10; vodonična = 10-40; jonska = 50-
1000; kovalentna = 20-1000; metalna = 50-1000).
Na kraju se može istaći da se kovalentna veza (dijamant), molekulska veza (led,
vosak) i jonska (so) lako kidaju pod dejstvom pritiska jer su direktne i stoga krte.
Suprotno tome, kod metala nema direktne veze izmedju atoma (sl. 1.5d) što omo-
gućuje da se metali donekle deformišu bez razaranja. Kod metalnih materijala mo-
guće je klizanje jednog sloja preko drugog, a da se ne poremeti veza, te se kaže da
su duktilni (istegljivi), deformabilni, kovni, tj. da poseduju svojstva plastičnosti.
Čisti metali imaju niske vrednosti mehaničke otpornosti i često nepovoljna teh-
nološka svojstva, pa se u tehničkoj praksi uglavnom koriste legure (čist metal sadr-
ži 99.99 do 99.999%
1
osnovnog metala, a komercijalno čist 99.5 do 99.9%). Legu-
re se proizvode topljenjem i zatim očvršćivanjem dva ili više metala ili metala i
nemetala. Osim toga, danas se specijalne legure prave i sinterovanjem, tj. presova-
njem sprašenog metala ili hemijskog jedinjenja na povišenoj temperaturi.
1.2.2 Kristalna i amorfna gradja
Sve materije se mogu, sa gledišta njihove unutrašnje gradje, podeliti na kristal-
ne i amorfne. Nekristalne ili amorfne materije po pravilu su gasne i tečne materije;
čvrsti amorfni materijali (staklo, kaučuk) se smatraju za veoma viskozne tečnosti u
pothladjenom stanju. Amorfne, "gasovite" i tečne materije, karakterišu se izotrop-
nim fizičkim osobinama, slobodnom pokretljivošću čestica (atoma ili molekula) i
njihovom neuredjenošću. Suprotno tome za kristalne materije tipična je pravilnost i
zakonitost njihove unutrašnje gradje. Gradivne čestice (atomi, joni ili molekuli)
kristalnih materija rasporedjene su u prostoru prema odredjenoj zakonitosti koja se
periodično ponavlja. Njihova unutrašnja gradja se može ispoljiti i pravilnošću
spoljnjeg oblika. Savršenstvo spoljnjeg oblika može ostvariti odgovarajući agregat-
kristal, samo ako se njegov rast odvija u slobodnom prostoru. Kristali nastali u tak-
vim uslovima označavaju se kao idiomorfni; oni su omedjeni geometrijski pravil-
nim površinama. Pravilnost i zakonitost unutrašnje gradje ipak postoji i kod kristala
koji nisu savršeno oblikovani tzv. kristalita.
Tipični predstavnici kristalnih materija jesu metali. U grupu metala spada, od
ukupnog broja od 106 elementa svrstanih u periodnom sistemu, gotovo tri četvrti-
ne, ostalo čine nemetali. Svi su metali (izuzev žive) na normalnoj temperaturi kris-
talni i odlikuju se visokom električnom i toplotnom provodljivošću i pre svega se po
tim osobinama razlikuju od nemetala. Sa gledišta tehničke primene najcenjeniji su
prelazni metali, koji se odlikuju korisnim mehaničkim osobinama koje proizilaze iz
njihove kristalne strukture.

1
Često se mali sadržaj primesa izražava u jedinicama ppm (parts per million - čestica na milion).
Broj ppm = ∆%·10
4
gde je ∆ sadržaj primesa; u navedenom slučaju čist metal označava se sa 100-10
ppm, a komercijalno čist sa 500-100 ppm
Mašinski materijali

16
1.3 Kristalna rešetka i struktura
Kristalna struktura odlikuje se pravilnim ponavljanjem rasporeda atoma. Naj-
manji deo kristala zove se elementarna ćelija, a više ćelija obrazuju prostornu reše-
tku. Za opis elementarne ćelije kao i kretanja atoma u rešetki neophodno je defini-
sati položaj atoma (koordinate), pravce i ravni u ćeliji.
d
1
d
2
d
2
O
O'
(1)
(1)
(2)
(2)
d
1
d
1
d
2

d
1
(1)
(2)
(3)
d
2
d
3

Slika 1.6 Ravanska kristalna rešetka Slika 1.7 Prostorna kristalna rešetka
Ako u kristalnoj rešetki izaberemo za polaznu tačku proizvoljan atom i krene-
mo iz te tačke duž prave orijentisane u odredjenom pravcu uočićemo da su na toj
pravoj smešteni atomi na istom medjusobnom udaljenju; udaljenost izmedju centa-
ra susednih atoma u datom pravcu naziva se konstanta rešetke (sl. 1.6). Za razne
pravce (1), (2) konstanta rešetke može imati različite vrednosti (d
1
, d
2
), ali je za je-
dan pravac ona ista na svakom mestu kristala. U datom pravcu u kristalu tada će se
oko svakog atoma nalaziti susedni atomi na istoj udaljenosti. Ovaj se zaključak
može proširiti na sve pravce, što znači, da u savršenom (idealnom) kristalu svaki
atom ima istu okolinu. U takvom kristalu može se zato izabrati kao polazna tačka
proizvoljni atom (O ili O'), jer je važan pravac, a ne sam položaj atoma u odnosu
na izabrane koordinate. Iz gore iznetog proizilazi da kroz sve atome kristala mo-
žemo povući niz paralelnih pravih. Ako izaberemo tri takve prave (sl. 1.7) koje od-
govaraju nekoplanarnim pravcima, tj. koje ne leže u jednoj ravni, tada će uglovi

1
, α
2
, α
3
) izmedju tih pravih i odgovarajuće konstante rešetke (d
1
, d
2
, d
3
) definisati
položaj svakog atoma u kristalu. Opisan sistem pravih obrazuje već pomenutu
prostornu rešetku. Paralelopiped čije ivice odgovaraju konstantama rešetke u tri
odabrana pravca definiše elementarnu ćeliju. Prostorna rešetka nastaje grupisanjem
velikog broja tih ćelija (sl. 1.8). Pravci koji definišu rešetku mogu se u principu
odabrati proizvoljno. Ako ti pravci odgovaraju najmanjim rastojanjima izmedju su-
sednih atoma, onda se takvi pravci smatraju za glavne i nazivaju se kristalograf-
skim osama. Ivice rešetke u pravcima ovih osa - parametri rešetke zajedno sa uglo-
Opšte karakteristike materijala

17
vima izmedju kristalografskih osa definišu kristalnu rešetku. Preseci tri grupe pra-
vih u kristalnoj rešetki daju čvorne tačke (rogljeve) rešetke. Prosta elementarna re-
šetka sa kristalografskim osama x, y, z parametrima a, b, c i uglovima izmedju osa
(α, β, γ) prikazana je na sl. 1.9.
d
2
d
1
d
3

a
b
c
x
y
A
B
C

Slika 1.8 Shema prostorne rešetke Slika 1.9 Shema kristalografskog sistema
U geometrijskoj kristalografiji se koristi sedam različitih koordinatnih sistema.
Ti tzv. kristalografski sistemi se razlikuju po veličini medjusobnih uglova i para-
metrima rešetke. Elementi koji karakterišu oblik osnove ćelije u navedenim siste-
mima, dati su u tab. 1.3.
Tablica 1.3 Kristalografski sistemi
Sistem
Broj
osa
Odsečci na
osama
Uglovi
izmedju osa
Primeri
Triklinični 3 a ≠ b ≠ c α ≠ β ≠ γ ≠ 90° CuSO
4
·5H
2
O (plavi kamen)
Monoklinični 3 a ≠ b ≠ c α = β = 90° ≠ γ CaSO
4
·2H
2
O (gips)
Ortorombični 3 a ≠ b ≠ c α = β = γ = 90° Fe
3
C, Ga
Tetragonalni 3 a = b ≠ c α = β = γ = 90° TiO
2

Kubni
1
3 a = b = c α = β = γ = 90° Cu, Fe, Al, Ni, ...
Heksagonalni 4 a
1
= a
2
= a
3
≠ c
α
1
= α
2
= α
3
=
120°; γ = 90°
Zn, Cd, Mg, Ti, Be, SiO
2
,
H
2
O
Romboedarski 3 a = b = c α = β = γ ≠ 90° As, Sb, Bi

1
Ovaj sistem je najvažniji za tehničke metale i zove se još teseralni, regularni; pored tehničkih
metala, po ovom sistemu još se kristališu dijamant, soli (NaCl, KCl) i dr.
Mašinski materijali

18
U kristalima su pojedine tačke kristalne rešetke posednute atomima, jonima ili
molekulima. Prema načinu popunjavanja elementarne ćelije odgovarajućim česti-
cama (iste vrste) mogu se dobiti u kristalografskom ortorombičnom sistemu sledeći
tipovi rešetki: primitivna, bazno centrirana, prostorno centrirana i površinski cen-
trirana (sl. 1.10).
a) Primitivna (prosta, jednostavna) - elementarnoj ćeliji pripada po jedna čestica
(atom); u svakom roglju (čvoru) elementarne ćelije nalazi se 1 atom koji je za-
jednički za svih osam ćelija ((8 ⋅ 1/8) = 1), sl. 1.10a.
b) Bazno centrirana - elementarna ćelija ima po jedan atom na svakom roglju i
još po jedan atom u sredini donje i gornje osnove (sl. 1.10b); to znači da na
elementarnu ćeliju dolazi 2 atoma ((8 ⋅ 1/8 + 2 ⋅ 1/2 ) = 2).
c) Prostorno centrirana - ima po jedan atom u rogljevima elementarne ćelije i je-
dan atom u njenom središtu (sl. 1.10c); to znači, da elementarnoj ćeliji pripada-
ju 2 atoma (8 ⋅ 1/8 + 1 ) = 2).
d) Površinski centrirana - ima u elementarnoj ćeliji po jedan atom na svakom
roglju i po jedan atom u sredini svake strane (sl. 1.10d); elementarnoj rešetki
tada pripada 4-atoma ((8 ⋅ 1/8 + 6 ⋅ 1/2) = 4).
a
b
c
a) b) c) d)

Slika 1.10 Kristalografske rešetke u ortorombičnom sistemu
Prema usvojenoj simbolici struktura hemijskih elemenata označava se slovom
A (npr. A1, A2, A3, do A8), struktura hemijskih jedinjenja, npr. tipa AB – slovom
B, tipa AB
2
– slovom C. Slovo A se dopunjava odredjenim brojem za tip strukture
(1- površinski centrirana, 2- prostorno centrirana, 3- gusto pakovana heksagonalna,
4- dijamantska kubna, 5- prostorno-centrirana tetragonalna, 6- površinski centrira-
na tetragonalna, 7- romboedarska, 8- trigonalna (trougaona)).
U prirodi je otkriveno 14 različitih tipova kristalnih rešetki. Kod tehničkih me-
tala, uglavnom se sreću tri tipa osnovnih ćelija: prostorno centrirana kubna rešetka
(A2), površinski centrirana kubna rešetka (A1) i gusto pakovana heksagonalna re-
šetka (A3). Po drugim tipovima rešetke kristališu se neki za tehniku manje značajni
metali, keramike i polimeri.
Opšte karakteristike materijala

19
1.4 Pravci i ravni u kristalu
Analiza strukture i osobina kristala nije moguća bez definisanja pojedinih pra-
vaca i ravni u kristalu ili u prostornoj rešetki. Radi uprošćenja dalje ćemo se ogra-
ničiti na kubnu rešetku, po kojoj se kristališe većina tehničkih metala.
Iz analitičke geometrije je poznato da se prava može definisati tačkom i prav-
cem, a ravan tačkom i pravcem normale na tu ravan. Pošto u kristalu nije bitan
stvarni položaj, već samo orijentacija (s obzirom na identičnost čvorova rešetke)
može se koordinatni početak uzeti u proizvoljnom čvoru, pa će u kristalografiji
prava biti odredjena svojim pravcem, a ravan pravcem svoje normale.
Na slici 1.11 je u koordinatnom sistemu x, y, z data orijentisana prava koja pro-
lazi kroz početak O i zaklapa sa pozitivnim pravcima kristalografskih osa uglove
, , α β γ . Projekcije jediničnog odsečka (OA) te prave na tri ose biće
cos , cos , cos α β γ (kosinusi pravca). Ako na takvu pravu na jediničnom udaljenju
od koordinatnog početka (sl. 1.12) konstruišemo normalnu ravan, ta će ravan na
koordinatnim osama graditi odsečke jednake: 1/cos α (na osi x), 1/cos β (na osi y) i
1/cos γ (na osi z). Orijentacije pravih ili ravni se ne menjaju ako se projekcije na
osama odrede pomoću umnožaka ili delova prave odnosno normale, jer nisu mero-
davne apsolutne dužine projekcija na osama već samo njihov uzajamni odnos. Sve
ravni, kod kojih ostaje odnos odsečaka na osama neizmenjen (u ovom slučaju (1 : 1
: 1)) ostaju medjusobno paralelne, tj. kristalografski identične.
x
y
1
A

x
y
1

Slika 1.11 Kosinusi pravca prave
odredjene uglovima α, β, γ
Slika 1.12 Ravan jedinično udaljena od
koordinatnog početka
1.4.1 Milerovi indeksi
Ako u nekom čvoru datog kristala postavimo pravougli koordinatni sistem sa
osama x, y, z (sl. 1.13a), možemo položaj svakog čvora rešetke opisati pomoću tri
koordinate. Npr. čvoru O odgovaraju koordinate: 0, 0, 0; a čvoru D: 2a, b, c, gde su
a, b, c parametri rešetke u pravcu triju kristalografskih osa x, y, z (za kubnu ele-
mentarnu rešetku a = b = c).
Mašinski materijali

20
Parametar rešetke predstavlja jediničnu dužinu, to znači da koordinate čvora
možemo izraziti takodje pomoću umnožaka parametara rešetke. Koordinate čvora
stoga će biti: čvor O: 0, 0, 0; čvor D: 2, 1, 1; to u zadnjem slučaju znači: dva
parametra u pravcu "x", jedan parametar u pravcu "y" i jedan parametar u pravcu
"z". Kristalografski pravac koji odgovara npr. pravcu koji prolazi kroz tačke O i D
odredjen je kosinusima pravaca:
2
cos ; cos ; cos ;
a b c
D D D
α β γ

= = = gde je:
2 2 2
4 D a b c = + + ; stoga će odnos
izmedju kosinusa pravaca cos : cos : cos 2 : : a b c α β γ = , predstavljati Milerove in-
dekse pravca koji se daje u obliku [211]. Negativne vrednosti se prikazuju crticom
nad odgovarajućim indeksom, npr. [121], što znači pravac minus jedan, dva, jedan.
Pri odredjivanju Milerovih indeksa za dati pravac postupamo na sledeći način:
1) na pravoj datog pravca biramo dve tačke. Jedna od tih tačaka obično je ko-
ordinatni početak, druga najbliži čvor kroz koji data prava prolazi;
2) za odsečak omedjen tim dvema tačkama odredjujemo veličinu projekcija
na tri kristalografske ose;
3) odredjujemo odnose izmedju tih projekcija i izražavamo ih celim brojevi-
ma (bez razlomaka).
Ako se traži obrnuto, da se iz Milerovih indeksa [u v w] nacrta odgovarajući
pravac, ucrtaćemo pravac koji polazi iz koordinatnog početka, a prolazi kroz tačku
sa koordinatama u; v; w.
Znatno jednostavnije mogu se odrediti Milerovi indeksi čvornih tačaka ćelije,
npr. kubne rešetke date na sl. 1.13b. Ako se jedan čvor rešetke izabere za koordina-
tni početak, onda će koordinate prvog narednog čvora predstavljati Milerove inde-
kse pravca (npr. [100], [110], [111], ......., sl. 1.13b).
X
Y
Z
A
B
C
D
a
b
c
a
a
b
c
O

x
y
[
1
0

0
]
[
1

1

1
]
[1
1
0
]
a
a
a
[
2

1

0
]

a) b)
Slika 1.13 Odredjivanje Milerovih indeksa: a) opšti slučaj, b) kubna rešetka
Opšte karakteristike materijala

21
Pravci koji prolaze kroz niz med-
jusobno jednako udaljenih čvorova
tako da se njihovi Milerovi indeksi
mogu izraziti celim brojevima, nazi-
vaju se racionalnim. U pravcima koji
ovaj uslov ne ispunjavaju, to znači
da se njihovi Milerovi indeksi ne
mogu izraziti celim brojevima, mo-
guć je samo približan prikaz (npr.
pravac čiji je odnos kosinusa pravaca
2 : 1 : 1 ima Milerove indekse
1.414 : 1 : 1). Takve pravce naziva-
mo iracionalnim. Ako uporedimo na
primer pravce [110], [101], [011],
[ 1 10], [ 1 01], [0 1 1] itd. (sl. 1.14) vidimo da je njihova orijentacija u odnosu na
koordinatne ose u svim slučajevima u izvesnoj meri slična; reč je o pravcima istog
kristalografskog tipa. Zato ponekad skupljamo sve takve pravce u jednu grupu koju
uopšteno označujemo <u v w>; u ovom slučaju <110>. Treba voditi računa o tome
da su kod nekubnih rešetki parametri različiti: a u pravcu ose x, b u pravcu ose y i c
u prvcu ose z. Indeksi ukazuju koliko se tih parametara nanosi na odgovarajuće
ose.
Milerovi indeksi koji odredjuju orijentaciju ravni imaju sličan smisao kao in-
deksi pravca s tim što definišu orijentaciju normale razmatrane ravni. Da bismo is-
takli da je reč o pravcu ravni (a time i pravcu normale), koristimo se malim zagra-
dama; npr. ravan (21 1 ) - "ravan dva, jedan, minus jedan" predstavlja ravan čija
normala ima Milerove indekse [211]. Uopšteno izražavamo Milerove indekse ravni
kao (h k l).
U kristalografiji je često potrebno da se odrede Milerovi indeksi neke ravni, ili
pak da se konstruiše ravan na osnovu datih Milerovih indeksa. To se može rešiti
primenom pravila da ravan koja leži na jediničnoj udaljenosti od koordinatnog po-
četka, odseca na kristalografskim osama odsečke, čiji su odnosi:
1 1 1 1 1 1
: : : : : :
cos cos cos
x y z
h k l α β γ
= = .
Pri utvrdjivanju Milerovih indeksa (h k l) za ravan postupa se na sledeći način:
• odredjuju se odsečci (x, y, z) koje gradi razmatrana ravan na kristalografskim
osama x, y, z. Ne uzimaju se apsolutne vrednosti, već samo umnožci ili delovi
dimenzija elementarnih ćelija (tj. parametara rešetke) u odgovarajućem smeru
kristalografskih osa;
• nalaze se njihove recipročne vrednosti 1/x, 1/y, 1/z;
X
-Y Y
Z
-Z
-X
[011]
[101]
[011]
[110]
[110]
[101]
0

Slika 1.14 Pravci istog kristalografskog tipa
Mašinski materijali

22
• dobijeni razlomci svode se na zajednički imenilac, pa će brojioci razlomaka
predstavljati Milerove indekse ravni. Na primer, prema sl. 1.15a (a,b,c su
parametri rešetke u pravcu kristalografskih osa x,y,z) data ravan gradi na
osama odsečke 1.5 a; -2.25 b; 4.5 c, što odgovara odnosu recipročnih vrednosti
5 . 4
1
:
25 . 2
1
:
5 . 1
1

. Posle svodjenja na zajednički imenilac (4.5) dobija se odnos
3 : -2 : 1, što znači da su Milerovi indeksi date ravni (3 2 1). U drugom slučaju
(sl. 1.15b) odsečci su: 1/4a; 1/2b; ∞, a njihove su recipročne vrednosti 4; 2; 0, i
uzajamni odnos 2 : 1 : 0 što odgovara ravni (210).
X
Y
Z
2.25b
1
.
5
a
4.5c
(321)
Z
Y
X
a
b
0.5b 0.25a
c
8
(210)

a) b)
Slika 1.15 Utvrdjivanje Milerovih indeksa za ravan
Nije teško uočiti da se Milerovi indeksi ne mogu direktno odrediti za ravni koje
prolaze kroz koordinatni početak (ravni A, B, C sl. 1.16a). Zato se, radi prikaza ra-
vni koje prolaze kroz 0, 0, 0, uzimaju ravni koje su paralelne traženim ravnima (sl.
1.16a).
X
Y
Z
A
B
C
D
(001)
X
Y
Z
(112)
(112)
X
Y
Z
(111)
X
Y
Z
(110)

a) b) c) d)
Slika 1.16 Primeri najvažnijih ravni u kubnoj rešetki
Opšte karakteristike materijala

23
Ako je zadatak obrnut, da se na
osnovu datih Milerovih indeksa
konstruiše ravan, postupa se ovako:
nadju se recipročne vrednosti Mile-
rovih indeksa 1/h, 1/k, 1/l i te veli-
čine nanesu na ose x, y, z; tako se
dobiju tri tačke tražene ravni. Na sl.
1.16 su prikazani još neki primeri
ravni koji pripadaju elementarnoj
ćeliji. Ravni (110) zovu se dodeka-
edarske
1
(sl. 1.16a), ravni (111) ok-
taedarske
2
(sl. 1.16b), a ravni tipa
(100) kubne (sl. 1.17).
Slično kao i kod pravaca, posto-
je takodje racionalne i iracionalne
ravni u kristalu; njihovo odredjivanje je analogno onom koje je bilo već dato za
pravce. Indeksi u velikoj zagradi {h k l} označavaju one kristalne ravni koje su
medjusobno ekvivalentne. Na primer simbol {100} obuhvata ravni (100), (010),
(001), (100), (001), (010) (kubne ravni, sl. 1.17).
1.5 Strukture metala
Kristalna struktura većine tehnički važnih metala može se predstaviti pomoću
čvrstih kuglica istog prečnika, tako složenih, da se prostor ispuni najgušće i da se
postigne savršena kristalografska simetričnost. Spojne linije izmedju susednih ato-
ma mogu se u principu smatrati za pravce privlačnih sila izmedju čestica (atoma).
Najgušći raspored kuglica u prostoru biće ispunjen pri sledećim uslovima:
• ako kugle budu najgušće rasporedjene u ravni i
• ako se tesno ispunjene ravni slažu jedna preko druge na najgušći moguć način.
U ravni čestice će biti spakovane najgušće ako središta čestica obrazuju mrežu
ravnostranih trouglova stranice jednake prečniku atoma. Takav raspored u ravni je
prikazan na sl. 1.18a. Treba li da bude ispunjen uslov najgušćeg slaganja slojeva,
moraju biti čestice sledećeg sloja (B) poredjane u udubljenjima izmedju tri susedne
čestice prethodnog sloja (sl. 1.18b). Uloženi treći sloj (C), kako je to prikazano na
sl. 1.18c predstavlja raspored u kome se ni jedan od tri sloja u odgovarajućem pra-
vcu (upravno na crtež) ne prekriva. Tek bi položene čestice četvrtog sloja bile sa-
glasne sloju A. Druga mogućnost polaganja čestica sloja C predstavlja poredak gde
položaj čestica ove vrste odgovara sloju A. U prvom slučaju može se redosled rav-
ni označiti shemom ABCABC..., u drugom ABAB...Pakovanje prvog tipa je karak-

1
Dodekaedar (grč.), poliedar sa 12 strana (poliedar = telo ograničeno ravnim površinama).
2
Oktaedar (grč.), poliedar sa 8 strana.
(010)
(100)
(100)
(010)
(001)
(001)
X
Y
Z

Slika 1.17 Ravni istog kristalografskog tipa {100}
Mašinski materijali

24
teristično za površinski centriranu kubnu (A1) (vidi sl. 1.19), drugog tipa za gusto
pakovanu heksagonalnu rešetku (A3) (vidi sl. 1.24). Svaki atom je kod oba ova
najgušća pakovanja opkoljen sa 12 najbližih susednih čestica; taj broj predstavlja
tzv. koordinacioni broj. U oba slučaja je takav prostor popunjen masom čestica is-
to, tj. sa 74 %.

a) b) c) d)
Slika 1.18 Mogući načini pakovanja (slaganja) čestica: a) najgušće pakovane čestice u
ravni; b-c) slojevi ravni najgušće pakovanih u prostoru; d) slojevi ravni pri
kvadratnom pakovanju
Iste kuglice mogu se postaviti u prostornom sistemu, tako da sredine kuglica
obrazuju u pojedinim slojevima temena kvadrata (sl. 1.18d). Dalji slojevi tog tzv.
kvadratnog pakovanja dobijaju se slaganjem čestica gornjeg sloja (B) u udublje-
njima donjeg sloja (A). Treći sloj se poklapa sa prvim slojem (A), pa se redosled
slojeva u tom rasporedu može označiti šemom ABAB... U poredjenju sa najgušćim
pakovanjem koordinatni broj je 8, a prostorna popunjenost iznosi 68%. Taj raspo-
red je onda manje ekonomičan i karakterističan je za prostorno centriranu kubnu
rešetku (A2).
Kod nekih rešetki mogu se pojedini slojevi atoma slagati jedni preko drugih na
manje ekonomičan način nego što je gore bilo dato. Taj način dovodi do formira-
nja proste kubne i heksagonalne strukture, pri čemu centri čestica narednih slojeva
leže tačno nad sredinom čestica prethodnih vrsta. Tada je reč o ponavljanju ravni
AAA... Po prostoj kubnoj strukturi ne kristališe se ni jedan metal, dok se sa pros-
tom heksagonalnom strukturom ipak srećemo (npr. gorski kristal - SiO
2
, snežne
pahuljice - H
2
O, čilska šalitra - NaNO
3
).
Iz prethodnih razmatranja proizilazi da izmedju pojedinih čestica u kristalnoj
strukturi postoje slobodni prostori-praznine (intersticije) različitog oblika i veliči-
ne, zavisno od načina slaganja čestica. Te intersticijalne praznine se procenjuju ve-
ličinom kugle koja u njih može biti smeštena. Odnos prečnika te kugle prema preč-
niku atoma označava se kao faktor razmere. Na primer za prostorno centriranu ku-
bnu rešetku faktor razmere intersticijalnih praznina (dve vrste praznina) ima vred-
nost 0.154 i 0.291, a za rešetku sa najgušćom popunom vrednosti 0.225 i 0.414.
Uporedjivanjem ovih vrednosti sa podacima o popuni prostora osnovnim česticama
pri kvadratnom i najgušćem pakovanju (68% i 74%), proizilazi da je raspored po
kvadratnoj mreži prazniji nego najgušći raspored, ali je i pored toga u kvadratnom
Opšte karakteristike materijala

25
pakovanju manje mesta za intersticijalne čestice (najgušće su površinski centrirana
kubna rešetka i heksagonalna rešetka).
1.5.1 Elementarne rešetke tehničkih metala
Većina inženjerskih metala kristališe se po kubnoj rešetki, a samo nekoliko po
heksagonalnoj rešetki. Razlikuju se površinski centrirana kubna rešetka (A1),
prostorno centrirana kubna rešetka (A2) i gusto pakovana heksagonalna rešetka
(A3). Pored tipa rešetke bitno je još poznavati broj atoma (n) koji pripadaju
osnovnoj ćeliji, radijus atoma R, koordinacioni broj
1
(K) i koeficijent ispunjenosti
rešetke
2
(KIR). Kad bude reči o obrazovanju legura videće se značaj atomskog
radijusa za legiranje, jer se samo atomi sličnih dimenzija mogu zamenjivati.
Atomski radijus se može izračunati iz dimenzija elementarne rešetke.
1.5.1.a Površinski centrirana kubna rešetka (A1)
Elementarna ćelija ovog tipa rešetke jeste kocka ivice "a" (parametar rešetke),
koja ima atome smeštene na rogljevima i u sredini strana (sl. 1.19).

A
B
R
2
R
a
a
R
a 2
R
4

=

Slika 1.19 Površinski centrirana kubna rešetka (slaganje slojeva ABC)
Elementarna ćelija poseduje samo četiri atoma, pošto svi čvorni atomi pripada-
ju svakoj od osam susednih ćelija, a atomi u središtu stranica jesu zajednički dvema
ćelijama. Od osam čvornih atoma pipada jednoj ćeliji uvek 1/8, a od šest atoma u
sredini stranice 1/2, to znači 8 ⋅ 1/8 + 6 ⋅ 1/2 = 4. Usvojimo li da elementarna ćelija
primitivne (proste) rešetke sadrži 1 atom (8 ⋅ 1/8) (sl. 1.20), sledi da je površinski
centrirana kubna rešetka (4 atoma) četvorostruka ćelija sastavljena od četiri proste
kubne rešetke sa parametrom a. Ravni najgušće posednute atomima su oktaedarske
ravni koje imaju kristalografsku orijentaciju (111) (sl. 1.20); najgušće posednuti
pravci jesu površinske dijagonale sa Milerovim indeksima <110> (sl. 1.20). Po po-
vršinski centriranoj kubnoj rešetki kristališu se npr. Pb, Au, Ag, Cu, Pt, Ni, Al, Ce,
a u odredjenim termodinamičkim uslovima Fe i Mn. Svi ovi metali su dobro obrad-
ljivi na hladno, jer u rešetki tog tipa postoji znatan broj ravni gusto posednutih
atomima, koje pri obradi deformacijom služe kao ravni klizanja.

1
K predstavlja broj atoma podjednako udaljenih od centralnog atoma u elementarnoj rešetki.
2
KIR se odredjuje iz odnosa zapremine atoma elementarne rešetke i zapremine same rešetke.
Mašinski materijali

26
Za rešetku A1 koordinacioni broj iz-
nosi K = 4 + 4·2 = 12 (referentni atom je
u centru bočne strane, sl. 1.19), dok je
koeficijent ispunjavanja rešetke
3
3
3
4
4 2
3
4 ( ) 0.74,
3 4
n R
KIR
a
π
π
⋅ ⋅ ⋅
= = ⋅ ⋅ =
gde je: n- broj atoma elementarne rešet-
ke, R- radijus atoma odredjen iz uslova
da se atomi dodiruju po površinskoj
dijagonali kocke ) 2 a R R 2 R ( = + + .
Na osnovu atomske mase metala i
parametra elementarne rešetke može se
izračunati njegova gustina:
3
3
, /
at
G
n
M
N
g cm
V a
ρ

= = ,
gde je: n- broj atoma koji pripadaju elementarnoj rešetki,
G
at
- atomska masa, g,
N- Avogadrov
1
broj i
V- zapremina elementarne rešetke.
Npr. za rešetku A1 gvoždja: a = 0.3659 nm, G
at
= 55.848, pa je

( )
23
3
3
7
55.848
4
6.023 10
7.57 / .
0.3659 10
g cm ρ



= =


1.5.1.b Prostorno centrirana kubna rešetka (A2)
Elementarna ćelija prostorno centrirane kubne rešetke prikazana je na slikama
1.21 i 1.22. To je kocka strane a (parametar rešetke), koja ima atome smeštene na
rogljevima i u preseku prostornih dijagonala. Jednoj elementarnoj ćeliji pripadaju
samo dva atoma, pošto se čvorni atomi rasporedjuju na osam ćelija. Zbog toga od
osam čvornih atoma pripada razmatranoj ćeliji uvek 1/8, a u središtu ćelije nalazi
se još jedan atom, to znači 8 ⋅ 1/8 + 1 = 2. Najgušće su atomima posednute dodeka-
edarske ravni (110) (sl. 1.23). Njihova je posednutost manja u poredjenju sa naj-
gušće posednutim ravnima površinski centrirane rešetke. Najgušće posednuti prav-
ci jesu prostorne dijagonale kocke <111>.

1
Avogadrov broj N = 6.023 ·10
23
pokazuje koliko ima molekula (atoma) u jednom molu, tj. količinu
materije u gramima koja odgovara molekulskoj (atomskoj masi).
Z
X
Y
[111]
(111)
[110]
(111)
[110]

Slika 1.20 Pravci i ravni sa najgušćim
rasporedom atoma u površinski
centriranoj kubnoj rešetki
Opšte karakteristike materijala

27

Slika 1.21 Shematski prikaz prostorno Slika 1.22 Realni prikaz atoma
prostorno
centrirane kubne rešetke A2 centrirane kubne rešetke
A2
(110)-A
(110)-B
[1
1
0
]
[1
1
1
]
[110]
X
Y
Z
Atomi koji pripadaju ravni (110)-A
Atomi koji pripadaju ravni (110)-B

Slika 1.23 Pravci i ravni sa najgušće rasporedjenim atomima u prostorno centriranoj
kubnoj rešetki
Po prostorno centriranoj kubnoj rešetki kristališu se npr.: W, Mo, Ta, Nb, V,
Li, Na, K, a u odredjenim termodinamičkim uslovima Fe, Mn, Cr, Ti. Uglavnom je
reč o metalima koji su slabije obradljivi na hladno. Za rešetku A2 koordinacioni
broj je K = 8 (centralni atom na sl. 1.21), a koeficijent ispunjenosti rešetke
68 0
3
4
3
3
.
a
R n
KIR =
π ⋅ ⋅ ⋅
= ; dodir atoma je po prostornoj dijagonali kocke
R a D 4 3 = = (odakle sledi da je
3
4
a
R = ), odnosno gustina rešetke α- gvoždja:
Mašinski materijali

28
( )
23
3
3
7
55.848
2
6.023 10
7.87 /
0.2866 10
g cm ρ



= =

, gde je a = 0.2866 nm parametar navedene kris-
talne rešetke.
1.5.1.c Najgušća heksagonalna rešetka (A3)
Oblik elementarne ćelije i razmeštaj atoma u njoj prikazan je na sl. 1.24. Ele-
mentarna rešetka je prizma, čiju osnovu čini ravnostrani šestougao sa stranom a;
visina prizme je c. Atomi su smešteni u svakom čvoru osnove (bazalne ravni), je-
dan atom je uvek u sredini donje i gornje osnove, a dalja tri smeštena su na sredini
duži koja spaja čvor bazalne ravni i središta susedne bazalne ravni. Jednoj elemen-
tarnoj ćeliji pripada 6 atoma, jer je svaki rubni atom zajednički za šest susednih re-
šetki, oba atoma u sredini osnove pripadaju svaki dvema rešetkama i tri atoma unu-
tar rešetke koji pripadaju samo toj ćeliji, to znači 12·1/6 +2 ⋅ 1/2 + 3·1 = 6. Elemen-
tarna rešetka ima 4 ose, od kojih su 3 u ravni osnove šestougaone prizme i medju-
sobno zaklapaju ugao od 120°. Četvrta osa, upravna na osnovnu ravan, može biti
različita za razne metale. Odnos parametara rešetke za tehnički važne metale jed-
nak je c : a = 1.633. Ravni najgušće posednute atomima jesu ravni osnova. One su
paralelne, tako da predstavljaju jednu bazu, koja se smatra najgušće posednutom.
Tehnički važni metali, koji se kristališu po ovom tipu rešetke jesu npr. Be, Mg, Zn,
Cd, i dr. (i još kristalna maziva: grafit
1
, MoS
2
). Za opis heksagonalne strukture ko-
riste se modifikovani Milerovi indeksi poznati kao Miler-Braveovi indeksi. Umesto
osa x, y, z uzimaju se četiri ose x
1
, x
2
, x
3
i z, pri čemu važi relacija
1 2 3
x x x + = −
JG JJG JJG
.
Pomoću ovog izraza odredjuju se indeksi ravni (1100) , (1100) , (1010) prikazanih
na sl. 1.24, dok se indeksi pravca odredjuju na isti način kao kod kubne rešetke.
a
c
X
1
X
2
X
3
Z
(1100)
(1010)
(1100)

R R
a
R=a/2

Slika 1.24 Heksagonalna rešetka sa najgušćim rasporedom
Za rešetku A3 koordinacioni broj iznosi K = 12, a odnosi se na jedan od tri cen-
tralna atoma u srednjoj ravni prizme. Okružuju ga 3 atoma iz donje i 3 atoma iz

1
Grafit se upotrebljava kao dodatak mazivima (mastima, uljima) jer ne menja koeficijent trenja sve
do 1700ºC.
Opšte karakteristike materijala

29
gornje osnove kao i 6 atoma iz srednje ravni (dva iz sopstvene i četiri iz okolnih će-
lija). Koeficijent ispunjenosti rešetke računa se po izrazu:
c
a
R n
KIR



π ⋅ ⋅ ⋅
=
4
3
6
3
4
2
3
, gde je: R = a/2- radijus atoma odredjen iz uslova da se oni
dodiruju po stranici osnove (2R = a, c = 1.6333a). Sa ovim podacima dobija se ko-
eficijent ispunjenosti rešetke KIR = 0.74.
Geometrija rešetke i atomska masa omogućuju da se izračuna gustina elementa
koji ima rešetku A3. Uzmimo kao primer cink:
23
3
2 2
21
65.38
6.023 10
7.14 /
6 3 6 0.26648 3
0.4947 10
4 4
at
Zn
G
N
g cm
a
c
ρ


= = =
⋅ ⋅ ⋅
⋅ ⋅ ⋅

1.6 Struktura realnih metala
Osnovni principi kristalografije, koji su bili opisani u prethodnom poglavlju
važe dosledno samo za kristalografske strukture, koje su geometrijski potpuno pra-
vilne. Takvu strukturu imaju samo idealni kristali. U tekućoj tehničkoj praksi sre-
ćemo se sa realnim kristalima, u čijoj kristalnoj gradji se pojavljuju različita odstu-
panja-greške rešetke. Realni metali i tzv. čisti metali sadrže uvek odredjenu količi-
nu atoma stranih elemenata (ma i neznatnu). Ti strani atomi (nečistoće) mogu biti
smešteni bilo u intersticijske prostore rešetke osnovnog metala ili na čvornim tač-
kama rešetke gde zamenjuju neke atome osnovnog metala. Pošto osobine i veličine
atoma različitih elemenata nisu iste, to prisustvo atoma odredjenog elementa u re-
šetki drugog metala uvek ima manji ili veći uticaj na savršenost datog tipa kristalne
rešetke. Ta vrsta defekta smatra se za hemijsku grešku. Pored ove nesavršenosti
izazvane prisustvom stranih atoma, mogu se kristalne rešetke prostorno rasporedje-
nih osnovnih atoma razlikovati na pojedinim mestima od očekivanih i bez uticaja
stranih atoma. Te oblasti u kojima raspored osnovnih atoma ne odgovara idealnom
smatraju se strukturnim greškama.
1.6.1 Monokristali i polikristali
Uredjenost razmatrane zapremine metala se u celini ocenjuje prema vrsti, koli-
čini i raspodeli kristalnih defekata. Sa te tačke gledišta mogu se kristalne materije
podeliti na dve grupe, na monokristale i polikristale. Metalni monokristal predstav-
lja zapreminu metala u kojoj je orijentacija kristala jednoznačna. Izradjuju se danas
Mašinski materijali

30
kao tzv. vlaknasti kristali i masivni monokristali. Vlaknasti kristali imaju prečnik
nekoliko mikrometara, a dužinu do nekoliko centimetara. U današnje vreme to su
najsavršeniji kristali, koje možemo dobiti. Imaju veoma mali broj defekata, a nji-
hova jačina se približava teorijskoj vrednosti jačine metala sa idealnom kristalnom
rešetkom. Npr. već su izradjeni vlaknasti kristali (viskeri) gvoždja, ugljenika, sreb-
ra, zlata, bakra, nikla, kalaja, cinka itd.
Stvaranje monokristala
izvlačenjem iz rastopljenog
silicijuma
Grejači
Uzorak-klica
kristala
Tečno-čvrsta
površina
Rastopljen
silicijum

a) b)
Slika 1.25 Shema dobijanja masivnog monokristala (a) i orijentacija zrna u monokristalu (b)
Masivni monokristali (sl. 1.25b) imaju prečnike nekoliko santimetara, dužinu
nekoliko desetina santimetara. U poredjenju sa vlaknastim kristalima, njihova unut-
rašnja gradja nije tako savršena. Masivni monokristal je složen od (blokova) delića
prečnika obično 10
-3
do 10
-5
mm, tzv. subzrna
1
. U pojedinim subzrnima je unutraš-
nji raspored kristalnih rešetki pravilan, dok se uzajamna orijentacija susednih sub-
zrna ipak neznatno razlikuje; pri posmatranju pod elektronskim mikroskopom us-
tanovljeno je da razlika u orijentaciji rešetki dva susedna subzrna ne prelazi 5°. Na
mestima dodira susednih subzrna, kristalna rešetka masivnog kristala nije savršeno
uredjena. Masivan monokristal se sastoji iz subzrna slično kao što je složen moza-
ik; zato se grupa subzrna označava kao mozaička struktura.
Masivni monokristali izradjuju se u istraživačke svrhe i za potrebe elektronike
(diode tranzistora). Najčešće se proizvodi monokristal silicijuma prečnika 100-150
mm; gotov proizvod seče se na pločice debljine 1 mm od kojih se prave poluprovo-
dnici. Pri rastu monokristala silicijuma (sl. 1.25a), očvršćivanje rastopljenog silici-
juma (T
t
= 1410ºC) odvija se samo oko jednog centra kristalizacije. To se postiže
pomoću malog kristala silicijuma
2
učvršćenog na kvarcni štap koji istovremeno ro-
tira i aksijalno se pomera tako da stalno dodiruje minimalno pothladjen rastop. Br-

1
Zrno ili kristal je kristalni agregat koji potiče iz jedne klice; naziv subzrno uzet je po analogiji sa
rastresitim materijalima koji se prosejavaju. Zrna manja od rupe na situ zovu se subzrna.
2
Silicijum u elementarnom stanju prvi je dobio Bercelijus (1824. godine) redukcijom silicijum tetra
fluorida elementarnim natrijumom. U metalurgiji važan proizvod fero-silicijum (Fe-Si) dobija se re-
dukcijom kvarca (kremena SiO
2
) sa ugljem u elektro-peći u prisustvu Fe.
Opšte karakteristike materijala

31
zina udaljavanja odgovara brzini kristalizacije, a obrtnim kretanjem izravnava se
temperatura na čelu kristala. Na sličan način izradjuju se i monokristali germani-
juma (Ge).
Tečna faza
Tečna faza
Granice metalnog
zrna
Jezgra
kristalizacije
Kristali od kojih se
formira metalno zrno
Metalna zrna

a) b) c)
Slika 1.26 Shema kristalizacije metala (a), orijentacija zrna u polikristalu
(b) i
orijentacija rešetki susednih zrna (c)
Polikristalne materije nastaju iz velikog broja centara kristalizacije (sl. 1.26a);
veličina zrna obično se kreće u granicama 10
-2
do 10
-1
mm, mada ponekad ona mo-
gu biti i znatno veća. Orijentacija rešetki susednih zrna je različita (sl. 1.26 b, c) pa
je zato prelazni sloj izmedju susednih zrna oblast sa izrazitim narušavanjem kris-
talne gradje i naziva se granica zrna. Ona predstavlja pojas širine nekoliko atomnih
prečnika u kome položaj nekoliko atoma ne odgovara ni jednom ni drugom od dva
susedna zrna. Veličina zrna je važna metalografska karakteristika polikristalnih
materijala. Materijali sa sitnijim zrnima imaju obično bolje mehaničke osobine (ja-
činu, tvrdoću, žilavost) nego krupnozrnasti materijali. Kako utiče npr. veličina zrna
na tvrdoću čistog gvoždja može se videti iz donje tablice; ovde je prosečna veličina
zrna karakterisana njihovim brojem na površini od 1 mm
2
(ustanovljeno na ravnom
preseku polikristalnog uzorka):
Broj zrna po mm
2
1 monokristal 2.5 33 111 641 1245 1855
Brinelova tvrdoća 65 77 86 90 93 98 100
1.6.1.a Vrste strukturnih grešaka
Kao što je već bilo navedeno, strukturni defekti predstavljaju odstupanja od
pravilnog geometrijskog rasporeda atoma kristalne rešetke. Ti defekti posebno uti-
ču na mehaničke i fizičke osobine metalnih materijala. Od vrste, količine i uzajam-
ne interakcije izmedju različitih vrsta defekata zavise takodje procesi koji se deša-
vaju u metalnim materijalima pri plastičnoj obradi i termičkoj obradi. Prema geo-
metrijskom obliku mogu se strukturni defekti podeliti na nekoliko grupa:
Tačkaste greške:
a) vakancije
1
,

1
Vakantan (lat.), upražnjen, prazan.
Mašinski materijali

32
b) Šotkijev defekt i
c) Frenkelov defekt.
Linijske greške: dislokacije
1
.
Ravanske greške:
a) granice subzrna,
b) granice zrna i
c) greške slaganja.
1.6.1.b Tačkaste greške
Tačkaste (bezdimenzijske) greške su najjednostavnije greške kristalne rešetke.
U suštini su to prazna mesta (vakancije), tj. neposednuti čvorovi kristalne rešetke i
intersticijski atomi (intersticijali), tj. atomi smešteni mimo čvora kristalne rešetke
(sl. 1.27). Nastaju npr. ozračivanjem metala česticama visoke energije (npr. neut-
ronima), kao i zbog zagrevanja metala do visokih temperatura (bliskim temperaturi
topljenja), pa brzog hladjenja i prerade metala plastičnom deformacijom.
a) Vakancije
Vakantna mesta prikazana su na sl. 1.27a i sl. 1.28. Vakancije mogu nastati
dejstvom toplotne energije, zbog poremećaja u rastu kristala i zbog neravnoteže u
naelektrisanju. Dobiju li čestice u površinskom sloju kristala dovoljnu energiju
(npr. toplotnu), oslobadjaju se iz svoje čvorne tačke u rešetki i zaposedaju čvorne
tačke na slobodnoj površini kristala. Oslobodjena čvorna tačka ostaje nepopunjena-
stvorena je vakancija. Za stvaranje vakancije potrebna je energija oko 1 eV (1 eV =
1.6 10
-23
J). Tu energiju može pokriti sam kristal iz toplotne energije oscilacija svo-
jih čestica. Na visokim temperaturama, kad se poveća amplituda termičkih oscilaci-
ja čestica oko njihovog ravnotežnog položaja u čvornim tačkama, a time i celokup-
na energija kristalne rešetke, forsira se nastajanje vakancija. Za svaku temperaturu
se uspostavlja ravnotežna koncentracija vakancija, koja sa povišenjem temperature
raste. Zavisnost ravnotežne koncentracije vakancija od temperature, npr. u alumini-
jumu data je na sl. 1.29. Vakancije u kristalnoj rešetki nisu vezane za odredjeno
mesto, već se mogu (pri višim temperaturama) kroz kristal pomerati; govorimo o
migraciji vakancija. Ta je migracija vezana za prelaženje čestica (atoma) u obrnu-
tom smeru (sl. 1.27b); npr. vakantno mesto se pomeri iz jednog položaja u drugi, a
njegov prvobitni položaj zauzme susedni atom. Od ovakvih elementarnih pomera-
nja vakantnih mesta sastoji se njihova migracija kroz kristal. Kao što se vidi sa sli-
ke 1.29 ravnotežna koncentracija vakancija opada sa snižavanjem temperature. Va-
kancije se premeštaju na mesta gde mogu biti apsorbovane; takva su mesta npr.
slobodne površine kristalne supstance, granice zrna u polikristalima i sl.. Nasuprot
tome, ako se metal lokalno zagreva, deluju i te oblasti kao izvori vakancija iz kojih

1
Dislocatio (lat.)- promena položaja, pomerenost.
Opšte karakteristike materijala

33
one migriraju do okolne mase. Koncentracija vakancija utiče na mnoge vrste termi-
čke obrade (žarenje, taloženje-precipitaciju i dr.), jer olakšava premeštanje čestica-
difuziju, koja ove načine termičke obrade prati.

Slika 1.27 Tačkasti defekti kristalne mreže Slika 1.28 Migracije
vakancija
Poremećaji u rastu se naročito ispoljavaju na granicama zrna koja se obrazuju
iz posebnih centara kristalizacije, te stoga imaju različito orijentisane rešetke. Pri
uspostavljanju ravnotežnog naelektrisanja redovno se javljaju anjonske i katjonske
vakancije. Tako se npr. u cirkoniju (ZrO
2
) uvodi CaO zbog stabilizacije ovog ke-
ramičkog materijala (pomešan sa MgO upotrebljava se kao vatrostalna obloga peći
za visoke temperature). Bez stabilizatora oksid ZrO
2
menja kubnu rešetku u mono-
kliničnu (a ≠ b ≠ c, α = β = 90° ≠ γ) pri hladjenju izmedju 800 i 1100°C. Kad se
deo jona Zr
4+
zameni sa jonima Ca
2+
umanjuje se ukupno pozitivno naelektrisanje,
te je radi postizanja ravnotežnog stanja potrebno odstraniti izvestan broj jona O
2-
;
to stvara vakancije negativnih jona. Suprotan je slučaj vakancije pozitivnih jona
koja nastaje kad se joni Fe
3+
dodaju fero-oksidu (FeO→Fe
2+
+O
2-
), o čemu će biti
više reči u poglavlju o koroziji.
0 1 2 3 4 5 6 10
4
700
600
500
400
300
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Koncentracija vakancija

Slika 1.29 Zavisnost koncentracije vakancija Slika 1.30 Jonski par vakancija
od temperature (Šotkijeva greška)
Mašinski materijali

34
b) Šotkijev defekt
Ova greška se javlja u uravnoteženoj jonskoj rešetki u kojoj istovremeno nedo-
staju anjon (+) i katjon (-) (sl. 1.30).
c) Intersticijali
Tačkasta greška ove vrste prikazana je na sl. 1.31. Nastaje tako što čestica kojoj
je bila predata dovoljna energija biva izbačena iz svoje čvorne tačke i smeštena u
intersticijski položaj. Samim tim početna čvorna tačka ostaje prazna, to znači da is-
tovremeno nastaje i vakancija. Par vakance i intersticijalne čestice u susednom po-
ložaju naziva se Frenkelova greška. Obadve komponente Frenkelove greške mogu
se samostalno premeštati kroz kristal, tako da nastaju dve nezavisne greške (vakan-
cija i intersticijalne čestice). Prelazak čestice u medjučvorni prostor je povezan sa
znatnim promenama u položaju okolnih atoma, jer su slobodni prostori u rešetki
znatno manji od zapremine atoma. Zato je za formiranje Frenkelove greške potreb-
no atomu dovesti energiju reda veličine 25 eV. To odgovara energiji bombardova-
nja neutronima ili drugim visokoenergetskim česticama. Pošto je slobodna energija
u okolini intersticijala povišena (stisnut atom) to se on znatno lakše pokreće nego
vakancija (npr. intersticijal se pomera pri -230°C, a vakancija tek pri -30°C). Tač-
kaste greške imaju veliki uticaj na fizičke osobine metala (npr. na električni otpor)
kao i na mehaničke osobine metala (npr. na tvrdoću).
1.6.1.c Linijske greške (dislokacije)
Jednodimenzijske greške - dislokacije - nastaju nagomilavanjem niza tačkastih
defekata. Metalurzi su odavno uočili da postoje velike razlike izmedju stvarne i te-
orijske jačine metala. Rentgenska ispitivanja strukture i otkrivanje dislokacija dop-
rinela su da se te razlike objasne. Ispravno se
pretpostavilo da je slabljenje kristala posledi-
ca mikrodefekata kristalne rešetke. To je i
potvrdjeno kad je proizveden monokristal ka-
laja zvani visker, čija jačina dostiže 6900
MPa (Bell Telephone Laboratories).
Dislokacije se definišu pomoću Burger-
sove putanje (petlje), koja je za perfektan kri-
stal prikazana na sl. 1.32a. Ako se podje iz
početne tačke (•) i predje četiri medjuatomna
rastojanja u pozitivnom pravcu ose x, i zatim
u pravcu ose y, pa onda nastavi u suprotnom
smeru dolazi se u početnu poziciju. Kaže se
da je Burgersova putanja zatvorena. Suprotno
tome, Burgersova putanja na delu kristala ko-
ji sadrži dislokaciju (sl. 1.32b) neće biti zatvorena. Vektor potreban da se putanja
zatvori, usmeren od završne pa do početne tačke zove se Burgersov vektor.

Slika 1.31 Nastanak Frenkelove greške
Opšte karakteristike materijala

35

a) b)
Slika 1.32 Burgersova kontura: a) u savršenom delu kristala, b) u delu kristala
sa ivičnom dislokacijom
Prema medjusobnom položaju Burgersovog vektora i tzv. dislokacione linije,
razlikuju se ivične i zavojne dislokacije.
Ivična dislokacija
Ova greška kristalne rešetke nastaje zbog formiranja ekstra ravni B smeštene
izmedju redovnih vertikalnih ravni (sl. 1.33a). Završni red atoma umetnute polura-
vni obrazuje dislokacionu liniju AA'. Burgersov vektor upravan je na dislokacionu
liniju (1.32b), obeleženu sa znakom ⊥. Vodoravna crtica označava položaj disloka-
cione ravni, a vertikalna se odnosi na ekstra poluravan. Zavisno od toga da li eks-
tra-ravan leži iznad ili ispod ravni dislokacije, razlikuju se pozitivne i negativne di-
slokacije. Dve paralelne dislokacije istog znaka (⊥⊥) se odbijaju, a suprotnog zna-
ka ⊥Т se privlače. Kada se u istoj ravni susretnu dve dislokacije suprotnih znakova
dolazi do poništavanja dislokacija.
Ako se na perfektnu rešetku deluje silom smicanja (sl. 1.33b) biće potreban re-
lativno visok napon za pomeranje gornjeg sloja atoma. Taj napon blizak je naponu
tečenja viskera. U slučaju kad u kristalu postoje dislokacije (realni kristali) medjua-
tomne veze su slabije, te se jedan sloj atoma lakše pokreće, tj. napon tečenja znatno

klizanje
ravan
klizanja
sila
smicanja

a) b)
Slika 1.33 Ivična dislokacija
Mašinski materijali

36
je niži. Tako se došlo do zaključka da viskeri imaju povećanu jačinu zato što nema-
ju dislokacije u pravcu dejstva sile. Zbog toga se viskeri safira (Al
2
O
3
), staklena
vlakna i grafitna vlakna upotrebljavaju za ojačavanje kompozitnih materijala (glava
14.5).
Zavojna dislokacija
Ako se kristal raseče po ravni AA'OO' do duži OO' (sl. 1.34), a zatim ivica AA'
pomeri za veličinu b dobiće se zavojna linija od tačke O do čeone površine kristala.
Linija OO' zove se dislokaciona linija. Kretanjem oko ovakve dislokacije dobija se
Burgersov vektor paralelan sa dislokacionom linijom, a sama dislokacija ima naziv
zavojna.

a) b) c)
Slika 1.34 Nastanak zavojne dislokacije
Do sada opisane dislokacije imaju Burgersov vektor jednak medjuatomskom
rastojanju i zovu se proste dislokacije. Ako je Burgersov vektor jednak celom um-
nošku atomskih rastojanja, reč je umnoženoj dislokaciji. I jedna i druga pripadaju
potpunim dislokacijama. Pored toga moguće su i nepotpune dislokacije kojima od-
govara Burgersov vektor manji od med-
juatomnog rastojanja.
Sa slike 1.33a se vidi da su atomi iz-
nad ravni dislokacije sabijeni (n+1 - ato-
ma), a iznad te ravni razvučeni (n - ato-
ma), što znači da se oko te ravni stvara
elastično deformaciono polje. Energija te
deformacije može se odrediti pomoću iz-
raza G·b
2
·l, gde je: G- modul smicanja, b-
Burgersov vektor, l- dužina dislokacije.
Ova dislokaciona energija je nekoliko
puta veća od energije potrebne za pojavu
vakancija, što ukazuje na to da dislokaci-
je ne mogu nastati iz sopstvene energije
oscilacije atoma u kristalu.
Slika 1.35 Burgersova kontura oko zavojne
dislokacije
Opšte karakteristike materijala

37
Broj dislokacija u kristalu, tzv. gustina dislokacija, jeste njegova važna ka-
rakteristika. Pod time se podrazumeva ukupna dužina dislokacionih linija u jedinici
zapremine i ustanovljava se brojem preseka dislokacionih linija sa razmatranom
površinom preseka kristala. Na razmatranoj površini posle odgovarajućeg nagriza-
nja, na mestima gde dislokacione linije izbijaju na površinu, pojavljuju se tzv. na-
grižene jamice (mesta greški više su nagrižena). Svaka nagrižena jamica tada pred-
stavlja jednu dislokacionu liniju (sl. 1.35). Kod raznih vrsta kristala bile su dobije-
ne ove gustine dislokacija:
Materijal Gustina dislokacija
1

Veoma oštećen 10
15

Odžareni polikristali 10
10

Monokristalni poluprovodnici Si, Ge 10
6
do 10
4

Vlaknasti monokristali (Viskeri) ---
1.6.1.d Ravanske greške (površinske)
U poredjenju sa tačkastim i linijskim greškama, ravanske (površinske) greške
predstavljaju složenije narušavanje kristalne rešetke koje zahvata veću zapreminu
metala. Tu pripadaju sem već pomenutih granica subzrna, granice zrna, još i gre-
ške u slojevima.
Granice subzrna
Granice subzrna (bloka) sa kojima smo se već sreli u vezi sa unutrašnjom grad-
jom masivnih monokristala, jesu granice izmedju oblasti sa uzajamno malom razli-
kom u orijentaciji kristalne rešetke. Pri malim razlikama u orijentaciji, struktura
granica je relativno savršena i ni u čemu nije narušena osim ravnomerno raspored-
jenim ivičnim dislokacijama, koje se nalaze izmedju susednih subzrna. Govorimo
zato o tzv. dislokacionim granicama (ili takodje o granici sa malim uglom, pone-
kad o sredjenoj granici). Slika 1.36 pokazuje strukturu takve granice. Nekoliko
atomskih ravni završava se u graničnoj oblasti i tako obrazuje niz ivičnih dislokaci-
ja sa Burgersovim vektorom b, medjusobno udaljenih za dužinu D; susedne mreže
izmedju sebe zaklapaju ugao θ. Što se više razlikuju orijentacije mreže, tj. što je
veći ugao θ, tim se udaljenost izmedju susednih dislokacija smanjuje-dislokacije se
zgušnjavaju (ugao dezorijentacije ovakve granice je sinθ ≈ θ ≈ b/D). Granice pod-
zrna, tj. granice sa malim uglovima, imaju znatan uticaj na mehaničke osobine me-
tala i legura.

1
Broj dislokacionih linija koje prolaze kroz površinu od 1 mm
2
.
Mašinski materijali

38

Slika 1.36 Dislokacioni model granice bloka Slika 1.37 Granice zrna (neuredjene
(granice sa malim uglom) granice)
Granice zrna
Ako poraste razlika u orijentaciji (ugao θ) dvaju susednih zrna dislokacije se
medjusobno približavaju, da bi se najzad počele prekrivati; pojavljuju se u većem
broju i druge greške (vakancije, intersticijali) i granice postaju neuredjenog karak-
tera. Takve granice zrna, tada se nazivaju granice sa velikim uglom, jer je to oblast
sa relativno velikom koncentracijom tačkastih i linijskih grešaka, to znači oblasti sa
izrazitim narušavanjem pravilnosti kristalne gradje. To je najčešći tip granica u po-
likristalu. U metalima tehničke čistoće, naročito u legurama dva ili više metala, ko-
ličina grešaka u oblasti granice zrna je još veća nego kod metala. Tu su često kon-
centrisani atomi različitih elemenata, koji smanjuju savršenost uredjenja kristalne
gradje (sl. 1.37).
Granice zrna imaju veliki uticaj na hemijske, fizičke i mehaničke osobine meta-
la i legura. Npr. hemijske reakcije-korozija, oksidacija-odvijaju se prvenstveno po
granicama zrna. Kao posledica većeg stepena narušavanja kristalne gradje, takodje
je i difuzija po granicama zrna brža negu unutar zrna. Temperatura topljenja grani-
ca zrna je niža nego u delu kristala sa pravilnim rasporedom atoma, te se metali i
legure počinju topiti na granici zrna. Kretanje dislokacija, koje je osnovni mehani-
zam za plastičnu deformaciju metala i legura obično se zaustavlja na granicama zr-
na.
Greške u slojevima
Treći tip ravanskih defekata nastaje zbog nepravilnog slaganja pojedinih sloje-
va. Atomi u ravni ili u delu ravni kristala mogu zauzeti položaje koji ne odgovaraju
redosledu datog sloja u rešetki (vidi sl. 1.18). Ako je jedan deo ravni izbačen, uba-
čen ili pak pomeren javljaju se defekti u slojevima koji su opkoljeni savršenom re-
Opšte karakteristike materijala

39
šetkom i od nje su odvojeni linijskim
efektima - dislokacijama. Na sl. 1.38 je
prikazana takva greška ograničena zat-
vorenom dislokacionom putanjom koja
obuhvata izbačeni deo ravni.
Pošto je oko slojevite greške dislo-
kacija nepotpuna (Burgersov vektor ni-
je jednak celobrojnom umnošku para-
metra rešetke), naponi u okolini sloje-
vite greške su zanemarljivi. Zato je
energija slojevitih grešaka mala i redo-
vno je manja od energije granice zrna i
subzrna.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Mašinski materijali: metali i metalne legure, polimeri, kompoziti, keramike i dr.;
zovu se još konstrukcioni ili katkad inženjerski materijali.
Metalni materijali: materijali koji se odlikuju dobrim svojstvima otpornosti i plas-
tičnosti, posebno električnom i termičkom provodnošću, kao i odgovarajućim teh-
nološkim svojstvima i mogućnošću reciklaže.
Atom: najmanji hemijski nedeljiv delić materije, koji se sastoji od protona, neutro-
na i elektrona.
Atomska masa: masa protona i neutrona (99.9%), kao i elektrona (0.1%).
Atomski broj: ukupan broj elektrona u atomu.
Periodni sistem elemenata: Tabelarno grupisanje elemenata prema atomskim bro-
jevima. Metalni elementi su na levoj strani, i sadrže samo jedan, dva ili tri elektro-
na u spoljnjoj ljusci.
Izotopi: elementi koji imaju isti broj protona, a razlikuju se po broju neutrona (npr.
ugljenik, uranijum i dr.)
Kvantni broj: jedan iz grupe od četiri broja koji opisuje karakteristike svakog
elektrona u atomu. To su glavni kvantni broj n, orbitalni l, magnetni m
l
i spinalni
m
s
.
Elektronska ljuska: grupa elektrona istog glavnog kvantnog broja n; ljuske se oz-
načavaju slovima K, L, M .., ili brojevima 1, 2, 3…
Atomske orbite: prostorno područje (oko jezgra atoma) u kome se elektroni najve-
rovatnije nalaze.
Elektronska struktura: raspodela svih elektrona u atomu po odgovarajućim orbi-
tama.

Slika 1.38 Defekt u sloju prouzrokovan
prekidom u delu jedne ravni
Mašinski materijali

40
Valentni elektroni: elektroni u najudaljenijim spoljnim ljuskama koji se uključuju
u hemijske reakcije.
Elektropozitivni elementi: atomi koji lako gube spoljne elektrone i postaju poziti-
vni joni - katjoni.
Elektronegativni elementi: atomi koji primaju elektrone i postaju negativni joni -
anjoni.
Potencijal jonizacije: rad potreban za odvajanje najlabavijih elektrona iz spoljaš-
nje ljuske.
Električno neutralan atom: atom koji sadrži isti broj protona i elektrona.
Gradivne čestice materije: atomi, joni ili molekuli koji obrazuju (grade) sve pri-
rodne ili veštačke supstancije; te čestice osciluju oko položaja stabilne ravnoteže,
sa amplitudom od ± 3%, u odnosu na ravnotežni položaj; pri tome deluju privlačne
i odbojne sile koje su najjače kod čvrstih tela, slabije u tečnostima i najlabavije u
gasovima.
Primarne veze: to su kovalentne, jonske i metalne veze (sve jake veze):
Kovalentna (atomna, dijamantska) veza: veza kod koje se elektroni dele izmedju
atoma istog elementa (npr. ugljenika), ili različitih elemenata, tako da se obrazuje
jaka veza.
Jonska veza: veza koja nastaje elektrostatičkim privlačenjem metalnih i nemetal-
nih jona, pri čemu metal odaje elektron ili elektrone koje privlači spoljašnja ljuska
nemetala. Tipičan je primer kristal kuhinjske soli NaCl.
Metalna veza: veza koja se ostvaruje "elektronskim oblakom" valentnih elektrona;
zato se kaže da su gradivne čestice metala - pozitivni joni, a "lepak" koji ih povezu-
je: elektronski oblak.
Dipoli: centri pozitivnog i negativnog naelektrisanja se kod nekih molekula ili
atoma ne poklapaju, što dovodi do polarizacije koja omogućuje privlačenje supro-
tno naelektrisanih strana.
Sekundarne veze: van der Valsove i vodonične veze (slabe veze):
Medjumolekularne veze: veze izmedju asimetrično naelektrisanih molekula ili
atoma (dipola).
Vodonična veza: nastaje izmedju kovalentno povezanih atoma vodonika (koji je
pozitivan) i drugog negativnog atoma (led H
2
O; biomolekul DNK)
Krte veze: direktne veze koje se pod pritiskom razaraju; to su dijamantska, van der
Valsova i jonska.
Duktilne (deformabilne) veze: indirektne veze ostvarene posredstvom zajedničkih
elektrona, tj. metalne veze koja omogućuje deformisanje bez razaranja, pri naponu
manjem od jačine materijala.
Kristalne materije: čvrste supstancije obrazovane pravilnim razmeštajem atoma,
jona ili molekula.
Opšte karakteristike materijala

41
Amorfne materije: tečne i gasovite supstancije neuredjenog rasporeda atoma ili
molekula; od čvrstih materijala amorfnu gradju imaju kaučuk, tutkalo, plastike,
staklo.
Prostorna rešetka: trodimenzionalni raspored gradivnih čestica koji se višestruko
ponavlja.
Elementarna rešetka: geometrijsko telo koje prikazuje osnovnu ćeliju u koju se
grupišu atomi u čvrstom stanju.
Parametri rešetke: najmanje rastojanje izmedju susednih atoma u rogljevima
elementarne kristalne rešetke.
Kristalofrafski sistemi: svrstavanje elementarnih rešetki prema obliku geometrij-
skih tela, veličini parametara i uglova rešetke.
Površinski centrirana kubna rešetka (A1): ćelija koja sadrži po jedan atom na
svakom roglju kocke (8) i po jedan atom u sredini svake strane kocke (6).
Prostorno centrirana kubna rešetka (A2): ćelija koja sadrži po jedan atom na
rogljevima kocke (8) i jedan atom u središtu kocke.
Najgušća heksagonalna rešetka (A3): osnovna ćelija je šestougaona prizma, sa
atomima smeštenim na rogljevima prizme (6+6), u sredini donje i gornje osnove
prizme (1+1) i u srednjoj ravni prizme (3).
Struktura: gradja materijala definisana vrstom atoma, njihovim brojem i raspode-
lom u osnovnoj rešetki, kao i zrnima koja potiču iz te rešetke.
Radujus atoma: veličina izračunata iz dimenzija elementarne rešetke pošto se od-
redi pravac u kome su atomi u kontaktu (npr. dijagonala bočne strane rešetke A1 ili
dijagonala kocke rešetke A2).
Milerovi indeksi pravca: pravci u elementarnoj rešetki odredjeni u odnosu na ko-
ordinatni početak smešten u jednom čvoru rešetke; koordinate datog položaja
(u,v,w), oslobodjene razlomka i prikazane u srednjoj zagradi [u v w] predstavljaju
indekse datog pravca.
Milerovi indeksi ravni: odredjuju se kao odnosi recipročnih vrednosti odsečaka
date ravni na kristalografskim osama. Odsečci se uopšteno označavaju sa h, k, l (na
osama x, y, z respektivno), i prikazuju u maloj zagradi (h k l).
Miler-Braveovi indeksi: odnose se na pravce i ravni heksagonalne rešetke.
Koordinacioni broj: broj najbližih podjednako udaljenih atoma u odnosu na refe-
rentni atom.
Centar kristalizacije: klica (jezgro) oko koje počinje očvršćavanje, tj. kristalizaci-
ja tečnosti.
Monokristal: kristal formiran iz jednog centra kristalizacije, tako da se dobija pra-
vilan raspored atoma po celoj zapremini kristala.
Polikristali: dobijaju se rastom kristala iz velikog broja centara kristalizacije, te je
orijentacija rešetki različita u pojedinim delovima polikristala.
Mašinski materijali

42
Metalno zrno: kristalni agregat formiran iz jednog centra kristalizacije.
Defekti atomske strukture: tačkaste, linijske i površinske greške.
Tačkasti defekti: vakancije, Šotkijeva greška, Frenkelova greška.
Vakancija: nedostatak atoma u očekivanom atomskom rasporedu.
Šotkijeva greška: u jonskoj rešetki nedostaju kako pozitivan tako i negativan jon
tako da se održava elektroneutralnost.
Frenkelova greška: jedan jon napušta normalan položaj u rešetki i zauzima inter-
sticijalan položaj.
Dislokacija: niz tačkastih defekata koji dovode do linijskog defekta.
Ivična dislokacija: linijski defekt izazvan odsustvom dela atomske ravni iz njenog
regularnog položaja, što stvara deformaciono polje.
Granica zrna: ravanska greška koja razdvaja različito orijentisana zrna nastala iz
različitih centara kristalizacije (kod polikristala).
Zavojna dislokacija: linijski defekt u obliku spirale ili zavojnice praćen pojavom
deformacionog polja.
Burgersov vektor: vektor koji zatvara putanju oko ivične ili zavojne dislokacije.
PITANJA:
1. Gradja atoma i njihovo grupisanje u periodnom sistemu elemenata.
2. Pojam kvantnih brojeva, orbita i ljuski.
3. Valentni elektroni, elektropozitivni i elektronegativni elementi.
4. Elektronska struktura hemijskih elemenata, posebno tehnički značajnih metala
(Fe, Al, Cu, Mg).
5. Vrste hemijskih veza i gradivne čestice materije.
6. Primarne i sekundarne hemijske veze.
7. Opisati kristalnu i amorfnu gradju materije.
8. Kristalografski sistemi i raspodela atoma u elementarnoj rešetki.
9. Milerovi indeksi pravca i ravni u rešetki A1, A2, A3.
10. Osnovne karakteristike kubne i heksagonalne rešetke.
11. Obrazovanje monokristala i polikristala i njihove karakteristike.
12. Strukturne greške kristalnih rešetki.
2
PONAŠANJE METALA PRI DELOVANJU
SPOLJNIH SILA
2.1 Elastične deformacije
2.1.1 Osnovni pojmovi
Ako na metalno telo deluje spoljna sila, telo menja svoj oblik i pri dovoljnoj
veličini spoljne sile dolazi do njegovog razaranja. Delovanjem sile nastaju istovre-
meno u telu naponi, jer se ono unutrašnjim silama suprostavlja promeni oblika.
Promena oblika izazvana delovanjem spoljnih sila se naziva deformacija (ponekad
takodje preoblikovanje). Pri niskim vrednostima spoljnih sila (i niskim naponima)
deformacija je samo elastična (opružna); po rasterećenju ta deformacija nestaje, a
telo poprima prvobitni oblik. Prekorači li veličina spoljašnje sile odredjenu granicu
dolazi do plastične (trajne) deformacije, a po rasterećenju telo ostaje deformisano.
U kristalnoj rešetki se elastična deformacija ispoljava samo malim otklanjanjem
atoma iz njihovog ravnotežnog položaja; otklon ne prelazi polovinu parametra re-
šetke. Pri trajnoj deformaciji menjaju atomi svoj položaj za udaljenost najmanje je-
dnaku parametru rešetke.
Ako spoljna sila F deluje na štap kružnog preseka u uslovima jednoosnog zate-
žućeg opterećenja (sl. 2.1), nastaje u ravni S
0
, upravnoj na pravac dejstva sile, nor-
malni napon σ
0
= F/S
0
. U proizvoljnoj ravni S
1
, čija normala zaklapa sa pravcem si-
le F ugao α, normalna komponenta (F
n1
) i smičuća komponenta (F
s1
) sile F imaju
vrednosti:
1
cos ;
n
F F α = ⋅
1
sin
s
F F α = ⋅ (2.1)
U ravni S
1
deluju normalni i smičući naponi:
Mašinski materijali

44
1
1
1
S
F
n
= σ i
1
1
1
S
F
s
= τ , respektivno. (2.2)
F
F
F
n1
F
s1
S
1
S
0
F
α

0 30 60 90°
0
0.25 σ
0
0.50 σ
0
0.75 σ
0
1.00 σ
0
α
σ
τ

Slika 2.1 Normalna i smičuća Slika 2.2 Tok normalnog i smičućeg
komponenta sile F napona u zavisnosti od ugla α pri
jednoosnom zatezanju
Tokovi normalnog i smičućeg napona u zavisnosti od ugla α pri jednoosnom
zatezanju prikazani su na slici 2.2. Kao što se vidi normalni napon (σ) dostiže mak-
simum za α = 0°; smičući napon (τ) ima maksimalnu vrednost pri α = 45° koja iz-
nosi 1/2 · σ
0
. Ako je vrednost sile dovoljno mala reč je o elastičnim normalnim i
smičućim naponima, kojima odgovaraju elastične normalne i smičuće deformacije.
Izmedju elastične deformacije (ε) i napona (σ) postoji linearna zavisnost koja je
poznata kao Hukov zakon:
ε α σ = ⋅ , (2.3)
gde je: α - konstanta proporcionalnosti, a 1/α = E - modul elastičnosti pri zatezanju,
MPa.
Odnos izmedju normalnog napona i normalne elastične deformacije je stoga:
E σ ε = ⋅ . (2.4)
Za smičući napon (τ) i smičuću elastičnu deformaciju (γ) važi slično:
G τ γ = ⋅ , (2.5)
gde je G - modul elastičnosti na smicanje, odnosno modul klizanja u MPa.
Relativne deformacije ε i γ su bezdimenzijski brojevi. Uzdužna deformacija ε
predstavlja odnos ukupne promene dužine (∆l) i početne dužine l
0
, a odredjuje se po-
moću izraza:
,
0
0
0
l
l l
l
l −
=

= ε (2.6)
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

45
gde je: l
0
- dužina uzorka u nezategnutom stanju,
l - dužina uzorka u stanju zatezanja normalnom silom F.
Pojava uzdužne deformacije
0
l
l ∆
= ε pod dejstvom sile F prikazana je na slici 2.3.
Slično se (sl. 2.4) odredjuje smičuća deformacija (smicanje):
l
x ∆
= γ kao tangenta
ugla smicanja izazvanog smičućom silom F, jer je
l
x
tg

= γ i tgγ ≈ γ za male uglove.
Apsolutne vrednosti konstanti E i G su za razne metale različite, a u monokristalu
zavise takodje od orijentacije kristalne rešetke i pravca delovanja sile. Kod monokris-
tala bakra dobijene su, za različite pravce, vrednosti modula elastičnosti veoma razli-
čite; npr. odnos E[111]/E[100] je kod bakra oko 2.8; za aluminijum oko 1.2. Zato mo-
nokristal bakra ima veliki stepen anizotropije
1
elastičnih osobina, a monokristal alu-
minijuma se ponaša u oblasti elastičnih deformacija kao skoro izotropno telo.

l
F
F
l
l
0

l
F
F
∆x
γ

Slika 2.3 Ilustracija normalne Slika 2.4 Ilustracija smičuće deformacije
deformacije
Kod većine tehničkih metala i legura, budući da je reč o polikristalnim materi-
jama koje se sastoje iz velikog broja kristala razne orijentacije, veličina modula
elastičnosti je nezavisna od pravca. Za ovakve materijale modul elastičnosti je u
makroskopskim razmerama jednak srednjoj vrednosti modula elastičnosti monokri-
stala. Makroskopska zapremina polikristalnih materijala postaje onda telo sa izot-
ropnim elastičnim osobinama.
2.2 Plastične deformacije
Odredjivanje precizne granice izmedju elastične i trajne deformacije je teško; kod
polikristalnih materija se takva granica praktično i ne pojavljuje (neka su zrna trajno

1
Anizotropija označava zavisnost, a izotropija nezavisnost osobina od pravca.
Mašinski materijali

46
deformisana, druga samo elastično). Zato se oblast elastičnih deformacija ograničava
naponom pri kome ipak dolazi do merljive trajne deformacije koja se označava kao
granica elastičnosti. Za reprodukovanje navedenog napona, koji izaziva prve trajne
deformacije, koristi se tzv. dogovorna granica elastičnosti σ
0.005
. To je napon, koji iza-
ziva npr. pri zatežućem opterećenju štapa njegovo trajno izduženje za 0.005% l
0
(sl.
2.3). Ipak je i odredjivanje ove dogovorne vrednosti dosta teško i dugotrajno. U tehni-
čkoj praksi se za napon, koji karakteriše početak trajne deformacije uzima napon, koji
izaziva trajnu deformaciju 0.2% i označava se kao granica R
0.2
1
. Kod nekih metala
(naročito kod metala sa prostorno centriranom kubnom rešetkom), koji sadrže male
količine intersticijskih primesa, može se početak trajne deformacije lako očitati sa di-
jagrama kidanja. Na sl. 2.5 je takav dijagram prikazan za niskougljeničan čelik. Dos-
tigne li napon vrednost koja odgovara tački H, dolazi do rasta trajne deformacije, koji
je praćen naglim padom napona. Sniženje napona pri kojem se deformacija nastavlja,
naziva se tečenje materijala; tačka H koja prikazuje početak trajne deformacije ozna-
čava se kao gornja granica tečenja ili samo napon tečenja. Deformacija ε
H
, koja odgo-
vara tački H, može se smatrati za granicu izmedju elastične i trajne deformacije. Ob-
last ulevo se koristi za procenu konstrukcionih osobina materijala (gde nije dopuštena
trajna deformacija), oblast udesno sadrži informacije potrebne za tehnološke postup-
ke, zasnovane na trajnim deformacijama (naročito pri kovanju, valjanju).
Gornja granica tečenja
Donja granica tečenja
Žilav lom
Krt lom
Suženje
Deformacija, ε
N
a
p
o
n
,



σ
H
ε
H

a) b)
Slika 2.5 Zavisnost napon-deformacija za niskougljenični čelik (a) i
izgled krtog i žilavog loma (b)
Plastična (duktilna) deformacija kristalnih materijala nastala bilo klizanjem ili
dvojnikovanjem ostvaruje se kretanjem dislokacija. Shema oba osnovna mehaniz-
ma plastične deformacije je prikazana na slici 2.6. U oba slučaja reč je o trajnoj
promeni oblika, izazvanoj smičućim naponima (τ) dovoljne veličine. Pri plastičnoj
deformaciji klizanjem, tim naponom izaziva se pomeranje dva dela kristala duž od-
redjenih kristalografskih ravni, na udaljenost koja odgovara vektoru rešetke (med-

1
R
p
(R
0.2
) zove se tehnički napon tečenja ili bolje konvencionalni napon tečenja.
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

47
juatomskoj udaljenosti), odnosno celom umnošku vektora rešetke. Orijentacija
kristalografske rešetke oba dela kristala ostaje ista, kontinuitet atomnih ravni se za-
država (sl. 2.6a). Pri dvojnikovanju smičući naponi u odredjenom delu kristala do-
vode do pomeranja većeg broja susednih atomskih ravni. Za razliku od klizanja, pri
plastičnoj deformaciji dvojnikovanjem dolazi do pomeranja mnogih atomskih ravni
tako da relativno pomeranje atoma susednih ravni ne odgovara celom vektoru reše-
tke (sl. 2.6b). Deformisani deo kristala ima drukčiju orijentaciju rešetke, nego što je
ima osnovna rešetka. Obe mreže izgledaju kao slika i lik u ogledalu u odnosu na
odredjenu ravan koja se označava kao ravan dvojnikovanja. Potreban napon je viši
nego smičući naponi za izazivanje klizanja. Zato se sa plastičnom deformacijom
dvojnikovanjem srećemo samo u odredjenim uslovima, npr. kod metala sa malim bro-
jem ravni klizanja, dalje pri deformaciji na nižim temperaturama ili pri deformaciji
većim brzinama opterećenja (istovremeno i deformacija). Kod metala sa površinski
centriranom kubnom rešetkom i njihovih legura (bakar, mesing itd.), dolazi do dvoj-
nikovanja kristala takodje usled termičkih napona pri zagrevanju; ti tzv. kristalni bli-
zanci se razlikuju od dvojnika stvorenih zajedničkom deformacijom, time što su širi i
više ih je u strukturi. Kristali blizanci su na nagriženoj površini preseka uzorka lako
uočljivi jer orijentisani deo kristala pri nagrizanju dobija različitu boju u odnosu na
okolni nedeformisani deo kristala.
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
Ravni
klizanja
Ravan
klizanja
Ravni
dvojnikovanja
d
v
o
jn
ik
a)
b)

Slika 2.6 Deformisanje kristala: a) klizanjem, b) dvojnikovanjem
Tečenje pri naponu manjem od jačine materijala je karakteristična pojava kod me-
talnih materijala. Suprotno tome, kod tvrdih kovalentnih kristala (dijamant, karbid si-
Mašinski materijali

48
licijuma) i kristala sa delimično metalnom vezom (karbidi metala), potrebni su za kli-
zanje naponi koji prevazilaze njihovu jačinu. To je zato što jako usmerene veze izme-
dju atoma otežavaju kretanje dislokacija.
2.2.1 Veza izmedju klizanja i kristalne rešetke
Najčešći mehanizam deformacije oblika kod metala, na koji će u daljem izlaganju
biti usredsredjena naša pažnja, jeste klizanje. Ako se postepeno povećava sila optere-
ćenja koja deluje na kristal, najzad će smičući naponi u pogodnoj kristalografskoj rav-
ni (tzv. ravni klizanja) dostići kritičnu vrednost tzv. kritičan napon klizanja i započeće
deformacija klizanjem; jedan deo kristala se pomera po ravni klizanja u odnosu na
drugi deo. Iz proba na monokristalu proizilazi, da se klizanje prvenstveno odvija u od-
redjenim kristalografskim ravnima i pravcima. Iz veze izmedju strukture kristala i ge-
ometrije deformacije klizanjem mogu se formulisati tri osnovna zakona klizanja:
1) ravan klizanja odgovara ravni kristala najgušće posednutoj atomima;
2) pravac klizanja odgovara pravcima kristala koji su najgušće posednuti atomi-
ma;
3) od datog skupa ravni i pravaca može se izdvojiti takva ravan i pravac, gde smi-
čuća komponenta napona dostiže najveću vrednost (tzv. aktivna ravan i pravac
klizanja; aktivacija nastaje po Šmidovom zakonu tečenja1).
x
z
y
(111)
[101]
[110]
[011]
(111)

x
z
y
(110)
[111]
[111]

Pravac
klizanja
Ravan
klizanja
Pravac
klizanja
Pravac
klizanja

Slika 2.7 Pravci i ravni
klizanja u površinski
centriranoj kubnoj
rešetki (A1)
Slika 2.8 Pravci i ravni
klizanja u prostorno
centriranoj kubnoj
rešetki (A2)
Slika 2.9 Pravci i ravni
klizanja u
heksagonalnoj
gusto pakovanoj
rešetki (A3)
Npr. u površinski centriranom kubnom sistemu (A1) najgušće su posednute ravni
tipa {111} i pravci tipa <110> (sl. 2.7). U prostorno centriranom kubnom sistemu
(A2) najgušće su posednute atomima ravni tipa {110}, {211} i {321}, a najgušće po-
sednut je pravac tipa <111> (sl. 2.8). U ovim sistemima najpovoljnija ravan zavisna je

1
Od mogućih sistema klizanja u kristalu, klizanje će početi na onom za kojeg je potrebna najmanja
komponenta razloženog napona (komponenta nastala razlaganjem opterećenja).
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

49
od temperature. Npr. za temperaturu ispod T
t
/4 (T
t
- temperatura topljenja u Kelvini-
ma), jesu preferirane ravni {211}, za temperaturu u intervalu T
t
/4 - T
t
/2 ravni {110}, a
pri višim temperaturama ravni {321}. Kod heksagonalnih sistema (A3) najgušće je
posednuta atomima osnovna ravan elementarne rešetke, a najgušće posednuti pravci
leže u toj ravni (sl. 2.9). Proizvod brojeva ravni klizanja i pravaca odredjuje broj sis-
tema klizanja. Metali strukture A1 imaju 4 ravni klizanja i u svakoj ravni po 3 pravca
što daje (4×3) = 12 sistema klizanja, metali strukture A2 imaju (6×2) = 12 sistema kli-
zanja i metali strukture A3 imaju (1×3) = 3 sistema klizanja. To je u skladu i sa empi-
rijskom činjenicom da metali Au, Ag, Cu, Al, Pb (rešetka A1) imaju znatno veću plas-
tičnost nego metali Zn, Mg, Cd (rešetka A3).
2.2.2 Kritičan napon klizanja
Napon potreban za klizanje u odredjenoj ravni klizanja, naziva se kritičan napon
klizanja (τ
kr
). Uz pretpostavku da se klizanje ostvaruje kao medjusobno pomeranje
dva čvrsta tela (to znači duž cele klizne ravni istovremeno), može se veličina τ
kr
pro-
računati iz medjuatomnih sila. Najmanje trajno pomeranje jednog sloja atoma u odno-
su na susedni sloj jeste takvo pri kojem se atomi premeštaju za jedno medjuatomsko
rastojanje u pravcu delovanja napona. Pri svom kretanju iz jednog čvora rešetke do
susednog čvora atom je izložen silama različitih veličina i smerova. Pri malim otklo-
nima od polaznog položaja preovladjuju si-
le koje teže da atom vrate opet u početni
položaj; pri velikim otklonima koji prevazi-
laze polovinu medjuatomnog rastojanja,
preovladjuje sila od susednog atoma, tj. sila
obrnutog smera; u srednjem položaju iz-
medju susednih čvorova rezultujuća sila je
jednaka nuli. Pretpostavimo zato, da sila
koja deluje na atom koji se kreće od jednog
čvora do drugog ima sinusoidalni oblik (sl.
2.10). Da bi se takvo pomeranje atoma os-
tvarilo, mora smičuća komponenta spoljne
sile prekoračiti maksimum koji leži na uda-
ljenosti x = a/4 od polaznog položaja O.
Potrebna veličina sile na jediničnoj površini
kristalografske ravni (tj. kritičnog napona
klizanja) može se izvesti iz sinusne jedna-
čine koja ima oblik:
|
.
|

\
|
⋅ =
a
x
A π τ 2 sin . (2.7)
Za male otklone (ali konačne) od poče-
tnog položaja važi Hukov zakon:
+F
0
-F
a/4
a/2
Medjuatomska udaljenost
F
x
F
a
γ
a

Slika 2.10 Tok sile potrebne za pomeranje
atoma iz ravnotežnog položaja
Mašinski materijali

50
γ τ ⋅ = G , (2.8)
u kome se smičuća deformacija može prema slici 2.10 izraziti kao:
a
x
= γ . (2.9)
Za x = 0 mora biti tangenta na sinusnu liniju jednaka prvom izvodu Hukovog za-
kona:
, 2 cos
2
0 0
a
G
a
x
A
a x
x x
=
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
⋅ ⋅ ⋅ =
|
|
.
|

\
|


= =
π
π τ
(2.10)
ili ,
a
G
A
a
2
= ⋅
π
(2.11)
pa je
2
G
A
π
= . (2.12)
Posle zamene:
|
.
|

\
|
⋅ ⋅ =
a
x G
π
π
τ 2 sin
2
, (2.13)
maksimalna vrednost napona dobija se iz uslova:
π
τ
τ
2
; 0
max
G
x
= =


. (2.14)
Vrednost modula elastičnosti na smicanje je npr. za gvoždje oko 7·10
4
MPa; to
znači da bi napon potreban za izazivanje plastičnih deformacija bio oko 10000
MPa. Stvarni kritični napon klizanja eksperimentalno odredjen kod masivnih mo-
nokristala čistih metala je 100 do 1000 puta manji. Razlog ovom neslaganju izme-
dju proračunatih i izmerenih vrednosti kritičnog napona klizanja je pogrešna pret-
postavka iz koje je proračun izveden. Bilo je usvojeno klizanje u savršenom krista-
lu sa idealnom kristalnom rešetkom pri čemu se jedan deo po drugom kretao kao
kruta celina. Pri klizanju u realnim uslovima ne dolazi do pomeranja atomnih slo-
jeva kao celine, već postupnim premeštanjem relativno malog boja atoma; to po-
meranje može se uporediti sa talasnim kretanjem ravni klizanja. Omogućeno je pri-
sustvom i kretanjem dislokacija u kristalu. Zbog veoma velike gustine dislokacija u
rešetki metala, postoji verovatnoća da se u ravni klizanja pojave ivične dislokacije
čiji se Burgersov vektor poklapa sa pravcem napona što olakšava klizanje. Dislo-
kacione linije u kristalu su zone povišene energije, te se delovanje i relativno malih
tangencijalnih napona sabira (superponira) sa unutrašnjim naponima što inicira kre-
tanje dislokacije, a time i klizanje (sl. 2.11).
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

51
1 F 2 F 3 F
4
pravac klizanja

Slika 2.11 Shema mehanizma klizanja; 1-4 etape klizanja
Premeštanje dislokacija bilo ivičnih ili zavojnih (sl. 2.12) dovodi do klizanja samo
malog broja okolnih atoma, dok je za klizanje u idealnom kristalu potrebno jednovre-
meno premeštanje svih atoma u tangencijalnoj ravni. Primenjujući analogiju sa zako-
nima mehanike, olakšanje klizanja dislokacijama može se uporediti sa prelaskom od
trenja klizanja na trenje kotrljanja. Kod monokristala kretanje dislokacija se zaustavlja
zbog defekata kristalne rešetke na granicama subzrna, prisustva stranih atoma ili pre-
secanja dislokacionih linija. Time se objašnjava ograničenje veličine klizanja u jed-
nom pravcu. Blokiranje kretanja dislokacija na nekim linijama klizanja praćeno je po-
većanjem otpornosti na smicanje u ravni klizanja. U skladu sa postupnim plastičnim
deformisanjem raste otpor metala protiv daljeg deformisanja - kristal podleže ojača-
nju. Veličina i brzina tog ojačanja zavisi od kristalne strukture. Metali strukture A3
(Zn, Mg, Ti, Zr, Cd, Co) neznatno ojačavaju nezavisno od temperature, nešto više
ojačavaju metali strukture A1 (Ag, Al, Cu, γ- Fe, Ni, Pb), a najviše ojačavaju metali
strukture A2 (α- Fe, Cr, Mo, V, W, Nb, Ta). Posebna plastičnost nekih metala npr.
Au, Ag, Cu, Pt ne može se objasniti samo gustinom dislokacija u nedeformisanom
kristalu, već i razmnožavanjem dislokacija pri plastičnom deformisanju.

a) b) c)
Slika 2.12 Klizanje izazvano kretanjem zavojne dislokacije kroz kristal
Mašinski materijali

52
2.3 Metodi ispitivanja metala i legura
2.3.1 Mehaničke osobine materijala
Delovi mašina i uređaja izloženi su u eksploatacionim uslovima različitim vrs-
tama opterećenja, a ponekad i povišenim ili sniženim temperaturama ili pak koro-
zionom dejstvu. Da bi se ustanovio "odgovor" materijala na razne uslove spoljnjeg
opterećenja neophodna su laboratorijska ispitivanja, koja kad je reč o mehaničkim
osobinama treba da budu maksimalno prilagođena realnim uslovima u kojima de-
lovi rade. Testiranjem materijala ne dobijaju se samo podaci potrebni za projekto-
vanje i konstrukciju delova mašina već i neke karakteristike koje se odnose na mo-
gućnost prerade poluproizvoda u finalne proizvode. Jednom rečju mehaničke oso-
bine metala obuhvataju svojstva otpornosti i svojstva deformacije.
Budući da se ispitivanju mehaničkih osobina posvećuje veliki deo vremena na
laboratorijskim vežbama, ovde će biti iznete samo opšte napomene koje se odnose
na:
• Ispitivanje zatezanjem,
• Merenje tvrdoće,
• Odredjivanje udarne žilavosti,
• Određivanje dinamičke izdržljivosti,
• Ispitivanje na povišenim temperaturama.
2.3.1.a Ispitivanje zatezanjem
Zasniva se na sporom zatezanju uzorka standardnog oblika i dimenzija na ured-
jaju koji se zove kidalica. Ona je opremljena dinamometrom za merenje sile i pisa-
čem koji u svakom momentu zapisuje zavisnost izduženja od sile. Pomoću podata-
ka zabeleženih pri ispitivanju (sl. 2.13) i izmerenih na prekinutom uzorku određuju
se:
• Jačina na kidanje, R
m
, MPa (Zatezna čvrstoća),
• Napon tečenja, R
0,2
, MPa (Gornja granica tečenja, R
eH
),
• Izduženje A
5
, A
10
, % (Indeksi se odnose na radnu dužinu),
• Suženje Z, % (Kontrakcija),
• Modul elastičnosti E, MPa.
Jačina je pokazatelj kvaliteta materijala, koji se ne koristi kao proračunska ve-
ličina kod duktilnih materijala. Ipak se uporednim ispitivanjima više uzoraka mogu
prema jačini ustanoviti eventualne unutrašnje metalurške greške (poroznost, neme-
talni uključci).
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

53
Napon tečenja je najvažnija veličina za proračun (dimenzionisanje) mašinskih
delova. Najveći nivo napona kojim se deo sme opteretiti mora biti niži od napona
tečenja, što se za odgovorne konstrukcije definiše stepenom sigurnosti. S obzirom
na značaj napona tečenja potrebno je objasniti kako se on određuje. Kod mekih
1
če-
lika (sl. 2.13a) taj se napon direktno očitava sa dijagrama σ−ε i odgovara gornjem
naponu tečenja koji se označava sa R
e
, MPa. Kod drugih vrsta čelika ne može se u
toku ispitivanja zatezanjem direktno uočiti napon tečenja. Budući da i pri najma-
njem opterećenju nastaju lokalne plastične deformacije, postavlja se pitanje koliko
se najviše plastično izduženje može tolerisati, a da rad konstrukcije ne bude ugro-
žen. Usvojena je za čelik trajna deformacija od 0.2%, a napon potreban za tu de-
formaciju zove se tehnički (ili konvencionalni) napon tečenja, R
0.2
(sl. 2.13b).
Za druge legure (Al, Cu, Mg) grafik σ-ε počinje da se krivi već pri niskom na-
ponu te se uzima da naponu tečenja odgovara trajna deformacija od 0.5%. Stoga se
u ovom slučaju tehnički napon tečenja označava sa R
0.5
.
Izduženje (A
5
, A
10
) može biti bolji pokazatelj metalurškog kvaliteta čelika nego
jačina, jer u slučaju poroznosti ili nemetalnih uključaka A drastično opada. Pri rela-
tivno niskom opterećenju proizvod A
10
×R
m
je indikator žilavosti čelika.
Suženje Z je bitan pokazatelj obradljivosti metala plastičnim deformisanjem.
Procentualno izduženje
Napon Napon
formiranje
vrata
prekid
elast. plast.
Procentualno izduženje
P
V
P
M M
α
tgα=E
tgα=E α
R
e
H
R
m
R
p

(
R
0
,
2
)
0,2% 0 0
C
C

a) b)
Slika 2.13 Dijagram σ-ε za: a) mek čelik i b) tvrd čelik
Modul elastičnosti. Pri zameni jednog materijala drugim uvek se mora uzeti u
obzir ne samo jačina već i modul elastičnosti. To je karakteristika koja određuje
ugib odnosno krutost određenog mašinskog dela. Na primer aluminijumska osovi-
nica će se istegnuti tri puta više nego čelična pri istom opterećenju jer je
E
Al
= 69000 MPa, a E
č
= 207000 MPa. Modul elastičnosti ne menja se sa prome-
nom jačine čelika (npr. zbog legiranja, hladnog ojačanja, termičke obrade), već
uvek ostaje E
č
= 207000 MPa pri sobnoj temperaturi. Pri temperaturi oko 650°C,
modul elastičnosti opada do oko 60000 MPa. Stoga se može reći da je modul elas-

1
Termin "mek" čelik upotrebljava se u smislu niskougljenični čelik (C < 0.25%).
Mašinski materijali

54
tičnosti stalna veličina za grupu legura (ima određenu vrednost za čelike, drugu za
legure Al, treću za legure Cu, …) ali linearno opada sa porastom temperature.
Pored modula elastičnosti još se određuje modul klizanja G i redje zapreminski
modul K:
2(1 )
E
G
υ
=
+
i
3(1 2 )
E
K
υ
=

, gde
p
K
V
= −

pokazuje smanjenje zapremine
pri dejstvu svestranog (hidrauličnog) pritiska (υ je Poasonov koeficijent).
Ova tri koeficijenta elastičnosti E, G, K pokazuju kako materijal reaguje na
naponsko deformaciono polje, zavisno od Poasonovog koeficijenta
x
y
ε
υ
ε
= − .
(Elastična deformacija
x
ε poklapa se sa pravcem dejstva sile, a
y
ε je upravna na
tu silu).
Dijagram stvarni napon-stvarna deformacija (σ
st

st
)
Podatke potrebne za konstruisanje dijagrama σ
st

st
, teže je dobiti nego podatke
za izradu tehničkog dijagrama σ-ε, te se stoga stvarni dijagram redje koristi, uglav-
nom za razvojne i istraživačke svrhe.
Razlika proističe zbog toga što se u tehničkom dijagramu napon izračunava
pod pretpostavkom da poprečni presek A
0
ostaje konstantan u toku opterećenja.
Ako se prečnik ispitivanog uzorka meri više puta pri porastu sile može se uočiti da
se on smanjuje, pa se računa trenutna površina (A), odnosno stvarni napon:

sila
.
stvarna površina u funkciji vremena
st
σ =
Takodje je potrebno izračunavati stvarnu jediničnu deformaciju, sukcesivnim
sabiranjem priraštaja ∆l deljenog sa trenutnom dužinom l. Tako se dobija logari-
tamska deformacija
A
A
l
l
st
0
0
ln ln = = ε . Zadnji odnos proizilazi iz uslova da zap-
remina metala u toku deformisanja ostaje približno konstantna
0 0
. V A l A l const = ⋅ = ⋅ = , (A
0
, l
0
– početne vrednosti, A, l – trenutne vrednosti).
Između stvarnog napona i deformacije u zoni plastičnosti ustanovljena je zavi-
snost:
n
k ε σ ⋅ = , gde je k- konstanta zavisna od materijala, a n- koeficijent defor-
macionog ojačanja. Za tehnički čist aluminijum u žarenom stanju dobijena je rela-
cija
0.2
180 σ ε = ⋅ , a za meki čelik
0.26
560 σ ε = ⋅ .
Ako se opšti izraz
n
k ε σ ⋅ = logaritmuje dobije se jednačina:
ln ln n k σ ε = + , što u duplo-logaritamskom koordinatnom sistemu odgovara jed-
načini prave linije ( ) y mx b = + . U zoni elastičnosti, normalno se ne razlikuju
stvarni i tehnički naponi (sl. 2.14) jer je A
0
= A.
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

55
Za nekoliko karakterističnih limo-
va: od legura aluminijuma, umirenog
niskougljeničnog čelika i nerđajućeg
feritnog čelika prikazane su linije de-
formacionog ojačanja na slici 2.15. Sa
slike se jasno vidi da se meki čelični
limovi (krive 1 i 2) i limovi Al - legu-
ra(krive 8 i 9) mogu upotrebiti za du-
boko izvlačenje jer su potrebne relati-
vno male sile za veliko deformisanje.
Kad je u pitanju nerdjajući feritni čelik
(17% Cr, 0.1% C- kriva 7) i niskolegi-
rani termopostojani čelici (žaren - kri-
va 5 i toplo valjan i nomalizovan- kri-
va 6), nastaje veliko deformaciono
ojačanje, pa je tehno-ekonomski nera-
cionalna izrada otpresaka od tih limo-
va.
Između stvarnih napona i defor-
macija sa jedne strane i tehničkih sa
druge strane postoje veze:
(1 )
st
σ σ ε = + i ln(1 )
st
ε ε = + .
5
6
7
8
3
8
9
1
22
0.01 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.20
150
100
80
70
60
50
40
30
Stvarna deformacija
S
t
v
a
r
n
i

n
a
p
o
n
,


×
6
.
9
,

M
P
a

Slika 2.15 Dijagram stvarni napon-deformacija u duplo - logaritamskom sistemu
2.3.1.b Merenje tvrdoće
Tvrdoća se definiše kao otpor prodiranju utiskivača koji je tvrdji od ispitivanog
materijala. Kod metalnih materijala postoji jaka korelacija izmedju elastičnosti i
Tehnička ili stvarna deformacija, %
Prekid
Kriva tehnički napon
-deformacija
Kriva stvarni napon
-deformacija
T
e
h
n
i
č
k
i

i
l
i

s
t
v
a
r
n
i

n
a
p
o
n

×
6
.
9
,

M
P
a
20 40 60 80 100
0
20
40
60
80
100
120
140
Prekid

Slika 2.14 Uporedni prikaz grafika σ-ε i σ
st

st

Mašinski materijali

56
tvrdoće, pa zato i veličina odskoka može poslužiti za procenu tvrdoća po tzv. skle-
roskopskoj metodi.
Najčešće se tvrdoća tehničkih metala odredjuje po Brinelu, Vikersu i Rokvelu
(sl. 2.16).
Brinelova tvrdoća (HB) meri se na ravnom uzorku utiskivanjem čelične ili
volframske kuglice prečnika D = 10, 5, 2.5 mm. Na kuglicu se preko sistema polu-
ga i tegova deluje opterećenjem
2
F K D = ⋅ , daN. Za čelike se uzima K = 30, a za
mekše materijale (neželezne) usvaja se K = 10, 5, 1.5 ili 1. Pri pravilno odabranoj
sili, prečnik otiska d treba da bude u granicama: (0.25 0.6) d D = − . Na osnovu F,
D i prečnika otiska d, izmerenog na mikroskopu ugradjenom u Brinelov aparat,
računa se tvrdoća:
( )
2 2
2F
HB
D D D d π
=
− −
.
Najveća tvrdoća koja se može meriti sa utiskivačem od kaljene čelične kuglice
je 450 HB, a sa kuglicom od sinterovanih volframskih karbida, ta je granica 750
HB. Izmedju jačine na kidanje konstrukcionih čelika u normalizovanom stanju i
tvrdoće HB ustanovljena je empirijska veza (3.4 3.6)
m
R HB = − .
Izgled utiskivača
Metoda Utiskivač
Bočni pogled Pogled odozgo
Opterećenje
Formula za
izračunavanje tvrdoće
Brinel
Kuglica od čeli-
ka ili volfram
karbida prečni-
ka 10 mm
D
d

d

F
2 2
2
( )
F
HB
D D D d π
=
− −

Vikers
Dijamantska
piramida
136°

d
1
d
1

F
2
1.854
HV
d
=
Knup
Dijamantska
kupa
t
l / b=7.11
b / t=4.00

b
l

F
2
14.2
HK
l
=
Rokvel
A
C
D
Dijamantska
kupa
120°
t

d

60 kg
150 kg
100 kg
HRA =
HRC =
HRD =
100-500 t
B
F
G
1/16" prečnika
čelične kuglice
E
1/8" prečnika
čelične kuglice
t

d

100 kg
60 kg
150 kg
100 kg
HRB =
HRF =
HRG =
HRE =
130-500 t
Slika 2.16 Metode merenja tvrdoće
Vikersova tvrdoća (HV) meri se pomoću dijamantske piramide sa uglom pri
vrhu od 136º koja se utiskuje pod opterećenjem od 5, 10, 20, 30, 50, 100 daN, od-
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

57
nosno preko poluge na koju deluju tegovi od 5, 10, 20, 30, 50 i 100 kg. Tvrdoća po
Vikersu izračunava se prema izrazu:
2
1.854F
HV
d
= ,
gde je d, mm- aritmetička sredina dve izmerene dijagonale kvadratnog otiska. Oči-
tavanje dimenzija otiska obavlja se na mikroskopu ugradjenom u aparat za merenje
tvdroće.
Metoda po Vikersu naročito je pogodna za kontrolu tvrdoće veoma tvrdih
površina kao što su kaljene, cementirane, nitrirane ili difuziono metalizirane. Pored
toga mogu se meriti tvrdoće tankih predmeta ako se primene mala opterećenja ko-
jima se deluje na utiskivač.
Tvrdoća HV bliska je tvrdoći HB u granicama 250-600; izvan ovog intervala
tvrdoće se znatno razlikuju, te za prevodjenje jedne u drugu služe uporedne tablice.
Na kraju treba naglasiti da je na metodi Vikers zasnovano merenje mikrotvrdo-
će sa veoma malim opterećenjem reda veličine od nekoliko stotina grama. Za veo-
ma tvrde materijale miktrotvdoća se meri metodom Knupa sa dijamantskim utiski-
vačem koji ostavlja otisak u obliku romba.
Rokvelova tvrdoća (HRC, HRB) meri se direktnim očitavanjem na skali apa-
rata. Utiskivač kod metode HRC je dijamantska kupa sa uglom od 120º. Najpre se
ručnim okretanjem pritiskivača uvodi predopterećenje od 10 daN, a zatim pomoću
poluge standardno opterećenje od 140 daN. Posle uklanjanja glavnog opterećenja
očitava se HRC, i najzad uzorak potpuno rasterećuje. Može se približno uzeti da je
tvrdoća
1
10
HRC HB ≅ . Druga skala HRB upotrebljava se za merenje tvrdoće rela-
tivno mekših materijala (HB < 400). Kao utiskivač koristi se čelična kuglica preč-
nika 1/16 inča na koju se deluje pomoćnim i glavnim opterećenjem od (10+90)
daN. Merenje tvrdoće po Rokvelu je veoma brzo, a otisak je gotovo nevidljiv.
Skleroskopska tvrdoća ili tvrdoća po Šoru (HSh) odredjuje se prema visini
elastičnog odskoka malog tega koji slobodno pada sa odredjene visine. Posle mere-
nja ne ostaju nikakvi tragovi, koji bi mogli delovati kao inicijalne prsline kod di-
namički opterećenih delova. Kontrola pokazivanja Šorovog skleroskopa obavlja se
pomoću etalon-pločica poznate tvrdoće date u jedinicama HSh ili HB.
2.3.1.c Udarna žilavost i žilavost loma
Energija koja se utroši pri udarnom savijanju je merilo osetljivosti materijala na
lokalnu koncentraciju napona. Ispitivanje udarne žilavosti prvi je uveo Šarpi
(Charpy) i definisao je kao rad potreban za prelom probnog uzorka preseka 1 cm
2
,
koji sadrži žleb propisanih dimenzija. Ovako definisana veličina udarne žilavosti
nema fizički karakter, pa rezultati mogu biti uporedivi samo ako su dobijeni na is-
tim probnim uzorcima i u istim uslovima. Metali skloni krtom lomu razaraju se pri
malom utrošku energije i gotovo bez vidljive deformacije na mestu preloma.
Mašinski materijali

58
Što se tiče probnog uzorka,
najvažniji je žleb koji je urezan po-
prečno na sredini uzorka. Tako se
lokalizuje mesto preloma i stvaraju
uslovi za krti lom čak i kod žilavih
materijala. Prema obliku žleba (za-
reza), žilavost odredjena na uzor-
cima 10×10 mm i klatnu raspoloži-
ve energije od 300 J (sl. 2.17) oz-
načava se sa KU i KV, što znači da
je u pitanju U- žleb dubine 5 mm,
odnosno V- žleb dubine 2 mm. Po-
red toga, rezultati ispitivanja u ve-
likoj meri zavise od temperature
probnog uzorka, naročito kod meta-
la sa kristalnom rešetkom tipa A2
ili A3 (za čelik, odnosno za Zn i
njegove legure). Kod ugljeničnih
čelika, sa snižavanjem temperature,
žilavost naglo pada u uskom tem-
peraturskom intervalu što pokazuje
slika 2.18. Na krivoj se uočava
prevojna tačka koja odredjuje prelaznu temperaturu, kao granicu žilavog i krtog
loma.
Jedna od najboljih ilustracija o uticaju prelazne temperature je havarija brodova
Liberti (Liberty) proizvodjenih u toku Drugog svetskog rata. Svi su brodovi bili iz-
radjeni od niskougljeničnih čelika koji su pokazali dobra svojstva plastičnosti pri
statičkom ispitivanju zatezanjem (pokazatelj A10×R
m
). I pored toga, kod četvrtine
od ukupnog broja ovih brodova pojavile su se prsline, a kod nekih i prelamanje na
dva dela još dok su bili usidreni u luci. Detaljnim ispitivanjima došlo se do zaklju-
čka da je havarija nastala zbog kon-
centracije napona izazvane otvorima
na palubi i bliskosti prelazne tempe-
rature čelika i okolne temperature u
luci. Pokazalo se da rezultati ispiti-
vanja po Šarpiju nisu dovoljni za
procenu pouzdanog rada konstrukci-
je u realnim uslovima. Zato je uve-
den dinamički test kidanja (Dyna-
mic Tear Test) koji se izvodi na
uzorcima različitih preseka izlože-
nih dejstvu energije slobodnog pada
tega odredjene mase.

Slika 2.17 Šarpijevo klatno za ispitivanje žilavosti
Krt Žilav
Materijali velike jačine
Prelazna temperatura
Rešetka A1
Metali rešetke A2,
keramika, polimeri
Temperatura
E
n
e
r
g
i
j
a

u
d
a
r
a

Slika 2.18 Zavisnost udarne žilavosti od
temperature za različite materijale
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

59
Čisti metali i jednofazne legure imaju veću žilavost nego legure sa više faza.
Bitan je i oblik u kome se izlučuju sekundarne faze, jer jer su se zrnasti oblici po-
kazali znatno žilavijim nego lamelarni.
Žilavost loma K
IC

Proračun mašinskih delova dugo se zasnivao na naponu tečenja i stepenu si-
gurnosti. Pored toga što su radni naponi bili niži od dozvoljenih dolazilo je do iz-
nenadnih lomova, naročito u uslovima ravanskog stanja deformacija
1
. Lom nastaje
zbog rasta inicijalnih prslina na mestima uključaka i drugih diskontinuiteta, na koje
su posebno osetljivi metali visokog napona tečenja i velike jačine. Zato je za ovu
klasu materijala uveden pojam žilavost loma, koji se odnosi na otpor širenju prsli-
ne. Savremene metode defektoskopije (ultrazvučne, radiografske) omogućuju da se
otkriju prsline veće od 0.51 mm, što znači da se greške manjih dimenzija moraju
prihvatiti i propisati nivoi napona koji neće širiti prsline. Veza izmedju napona koji
dovodi do oštećenja (σ
f
, MPa) i žilavosti loma ( MPa m ) data je izrazom:
IC
f
a
Y K
W
a
σ
π
| |

|
\ .
=

,
gde je: a- dužina ivične prsline (1/2 dužine za centralnu prslinu);
Y (a/W)- faktor oblika zavisan od geometrije konstrukcionog dela.
Uticaj žilavosti loma na dozvoljenu dužinu prsline može se objasniti na prime-
ru dva čelična nosača od istog niskolegiranog čelika, ali drukčije termički obradje-
na (sl. 2.19). Oba nosača kaljena su na martenzit, a zatim je nosač A otpušten pri
427ºC, a nosač B pri 260ºC, što daje različite
napone tečenja. Pošto se debljina oba nosača
proračunava iz uslova da radni napon bude
60% od odgovarajućeg napona tečenja, to će
se oni razlikovati u debljini B i drugim karak-
teristikama, prema tablici:

1
Ravansko stanje deformacija izazivaju naponi koji dovode do pojave deformacija u dva medjusobno
upravna pravca; treća komponenta deformacije, upravna na ravan je jednaka je nuli.
L
Zatezanje
a
B
Zatezanje
W

Slika 2.19 Pravougaoni čelični nosači
opterećeni na zatezanje
Mašinski materijali

60
Dimenzije nosača Nosač A Nosač B
L 0.406 m 0.406 m
W 0.102 m 0.102 m
B 0.018 m 0.015 m
Osobine materijala T
ot
= 427ºC T
ot
= 260ºC
Napon tečenja R
0.2
, MPa 1318 1573
Dopušteni napon σ
d
, MPa 794 945
Žilavost loma K
IC
, MPa m 107 56.1
Pomoću izraza za σ
f
izračunava se kritična dužina prsline koja se može toleri-
sati, a da ne dovede do katastrofalnog loma. Aproksimativno, za grubu procenu,
uzima se Y = 1, što daje
2
1
IC
C
d
K
a
π σ
| |
=
|
\ .
, odnosno 0.0058 5.8
A
C
a m mm = = i
0.00112 1.12
B
C
a m mm = = . Tačniji rezultati ( 4.34
A
C
a mm = , 0.89
B
C
a mm = ) dobi-
jaju se uzimanjem u obzir i faktora oblika Y, definisanog u Mehanici loma.
Na kraju se može zaključiti da za procenu radnog veka nekih mašinskih delova
nije presudan stepen sigurnosti u odnosu na napon tečenja već kritična veličina gre-
ške. To pokazuje dopuštena dužina prsline u nosaču B, koja je pet puta manja nego
u nosaču A.
2.3.1.d Odredjivanje dinamičke izdržljivosti
Analizom brojnih preloma mašinskih delova koji su dugo bili izloženi naizme-
nično promenljivom opterećenju (npr. klipnjača, osovina i sl.), ustanovljeno je da
radni naponi nisu prelazili napon tečenja. Pošto lomovi nisu nastali zbog unutraš-
njih grešaka (porozna mesta, nemetalni uključci) pretpostavilo se da je došlo do
zamora materijala usled dugotrajnog rada. Tipičan primer loma usled zamora dat
je na sl. 2.20.
Budući da su mnogi delovi mašina opterećeni promenljivim naponima, dinami-
čka izdržljivost je od suštinskog značaja kako pri izboru materijala tako i pri dime-
zionisanju delova. Laboratorijskim ispitivanjima uzorka poliranih površina na ma-
šinama koje se zovu pulzatori, dobijaju se Velerove krive (sl. 2.21), nazvane prema
autoru (Wöhler) koji je prvi ispitivao zamor vagonskih osovina. Ispitivanje se oba-
vlja sa različitim nivoima promenljivih napona, koji dovode do loma posle odred-
jenog broja ciklusa ponovljenih opterećenja.
Na slici 2.21 prikazana je Velerova kriva za čelik (sl. 2.21a) i za leguru alumi-
nijuma (sl. 2.21b). Uočava se da za čelik, pri naponu σ ≈ 500 MPa, broj ciklusa
može biti veoma veliki (N = 10
6
-10
7
), a da se ne pojavi opasnost od loma. Ta gra-
nična vrednost napona koju materijal praktično izdržava bez obzira na broj ciklusa
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

61
ponovljenih opterećenja zove se di-
namička jačina (dinamička čvrstoća,
dinamička izdržljivost).
Drukčiji je oblik krive σ-N za le-
gure aluminijuma i drugih neželeznih
metala (sl. 2.21b). Kod njih dinamič-
ka jačina stalno opada sa porastom
N, tako da se ona mora vezati za na-
pon koji materijal izdržava do odred-
jenog broja ciklusa.
Pošto su ispitivanja na zamor du-
gotrajna i skupa pokušalo se da se
povežu dinamička izdržljivost i jači-
na. U tom smislu odredjuje se stepen
zamaranja kao odnos dinamičke iz-
držljivosti i jačine na kidanje (R
D
/R
m

= 0.45-0.25 zavisno od vrste materi-
jala). To je samo orijentaciona ocena
jer na dinamičku izdržljivost ne utiče
samo vrsta materijala već i:
• koncentratori napona (radijusi zaobljenja, zarezi, nemetalni uključci),
• površinska hrapavost uslovljena mašinskom obradom,
• zaostali površinski naponi i
• agresivnost sredine (elektrolitička i gasna korozija).
10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
Broj ciklusa, N
Dinamička
čvrstoća
Legura aluminijuma
(termički obradjena)
Legura aluminijuma
(4%Cu, 0.6%Mn, 1.5%Mg)
Čelik (0.4%C, 0.7%Mn, 0.25%Si,
1.85%Ni, 0.3%Cr, 0.25Mo)
N
a
p
o
n
,

M
P
a
100
200
300
400
500
600
700
a
b

Slika 2.21 Velerova kriva: a) za čelik i b) za legure aluminijuma (Al-Cu)

Slika 2.20 Zamorni lom započet na žlebu za klin
(donji deo) i zamorni nasilni lom
(gornji deo)
Mašinski materijali

62
Pored dinamičkog zamora, kod nekih vrsta keramika i stakla može nastati i tzv.
statički zamor. Navedeni materijali za neko vreme dobro izdržavaju odredjeno sta-
tičko (nepromenljivo) opterećenje, a zatim postepeno propadaju. Uzrok tome su
hemijske reakcije potencirane atmosferskom vlagom i aerosolima
1
kao i visokim
površinskim pritiscima.
2.3.1.e Ispitivanje zatezanjem na povišenim temperaturama
Ispitivanja metala i njihovih legura na povišenim temperaturama mogu se izve-
sti sa većim ili manjim brzinama deformisanja. U prvom slučaju dobijaju se podaci
za procenu mogućnosti prerade metala plastičnom deformacijom. Samo ispitivanje
obavlja se na mašini za ispitivanje zatezanjem, opremljenom pomoćnim uredjajem
za grejanje i merenje temperature. Odredjuju se iste karakteristike kao pri zatezanju
na sobnoj temperaturi.
Daleko veći značaj imaju ispitivanja pri malim brzinama deformisanja. Pokaza-
lo se da trajna deformacija materijala koji rade na povišenim temperaturama nasta-
je pri znatno nižem naponu od granice tečenja, i da je zavisna od vremena. Ova
vrsta deformacije na povišenoj konstantnoj temperaturi pri konstantnom naponu
(σ < R
0.2
≈ const) zove se puzanje (creep). Kod mnogih konstrukcija koje rade na
povišenim temperaturama veoma je važno održavanje stalnih dimenzija delova u
predvidjenom periodu eksploatacije. Kao primer mogu se navesti lopatice parnih
turbina koje za oko 10 godina rada ne smeju promeniti svoje dimenzije više od
0.1%. Zbog toga ispitivanja na povišenim temperaturama omogućuju pravilan iz-
bor materijala otpornog na deformisanje i proračun radnog preseka da se spreče
prekomerne deformacije.
Rezultati ispitivanja na poviše-
nim temperaturama, dobijeni pri raz-
ličitim konstantnim naponima i tem-
peraturama, prikazani su na sl. 2.22.
Sa srednjeg grafika uočavaju se tri
faze puzanja karakteristične za sred-
nji nivo napona i srednju tempe-
raturu: u fazi I tečenje se odvija ubr-
zano, u fazi II puzanje je ustaljeno, a
u fazi III puzanje je opet ubrzano i
prethodi lomu.
Iz dijagrama puzanja uglavnom
se odredjuju tri karakteristične veli-
čine:
• Jačina na puzanje, tj. napon ko-
ji, pri datoj temperaturi, dovodi

1
Aerosoli - suspenzije tečnih ili čvrstih čestica prečnika 1-3 µm (pa i manje) u vazduhu. Rastvorene
tečne čestice obrazuju maglu, a čvrste dim.
×
×
Vreme, (Log t)
U
k
u
p
n
o

i
z
d
u
ž
e
n
j
e
,


ε
Prekid
Prekid Najviši napon ili
temperatura
Srednji napon ili
temperatura
Nizak napon ili
temperatura
Faza I
Faza II
Faza III
∆t
∆ε
∆t
∆ε

Slika 2.22 Tipične krive puzanja
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

63
do minimalne brzine puzanja,
• Trajna jačina na puzanje, tj. napon koji posle odredjenog vremena dovodi do
loma pri datoj temperaturi i
• Brzina puzanja
p
v
t
ε ∆
=

, koja omogućuje proračun vremena rada dela do poja-
ve velikih deformacija. Nagib krive u fazi II definiše minimalnu brzinu puzanja.
Važna pojava koja prati puzanje jeste relaksacija napona, zaostalih pri preradi
metala (npr. livenjem, zavarivanjem, i sl.). Ovi su naponi posledica neravnomernog
temperaturskog polja, a ne spoljašnjeg opterećenja. Zaostali naponi uvek proizvode
i lokalne elastične deformacije, slično kao kad se uzorak drži zategnut u kidalici.
Zagrevanjem do temperature puzanja, elastične deformacije prelaze u plastične, tj.
nastaje rasterećenje (relaksacija). Sa temperature relaksacije neophodno je sporo
hladjenje do sobne temperature, da bi se sprečile nove elastične deformacije zbog
neravnomerne temperature u fazi hladjenja.
2.4 Obrada metala na hladno, oporavljanje i
rekristalizacija
Veći deo mehaničkog rada (oko 95%), unetog pri deformisanju metala na hladno,
pretvara se u toplotu, dok se preostala energija akumulira što dovodi do povečanja po-
tencijalne energije atoma i njihovog pomeranja iz ravnotežnog položaja. Osim toga
raste količina defekata kristalne rešetke: neuredjenost granica zrna, broj vakancija i di-
slokacija. Zbog elastičnih deformacija kristalne rešetke javljaju se i zaostali naponi,
koji doprinose deformacionom ojačanju. Metal ojačan na hladno termodinamički je
nestabilan, a njegovim zagrevanjem nastaje oporavljanje i rekristalizacija. Metal
omekšava u zavisnosti od temperature zagrevanja i vremena zadržavanja na toj tempe-
raturi. Pri tome nastaju bitne promene mikrostrukture; umesto izduženih zrna formi-
raju se zrna istih dimenzija u svim pravcima (tzv. ekviaksijalna zrna).
Kao što je već bilo navedeno, plastična deformacija metala karakteriše se trajnim
promenama dimenzija i oblika. Pored trajne promene oblika, dalje posledice plastične
deformacije jesu promene mikroskopske i submikroskopske strukture, koje se ispolja-
vaju znatnim promenama osobina metala i legura. Posle plastične deformacije kliza-
njem, kod pojedinih deformisanih zrna pojavljuju se linije klizanja, koje se mogu uo-
čiti pod mikroskopom na površini plastično deformisanog uzorka, poliranog pre de-
formisanja (na preseku u unutrašnjim oblastima nisu te linije uočene). Selektivno po-
meranje delova kristala po liniji klizanja dostiže vrednost reda 1000 medjuatomnih ra-
stojanja, a zatim biva zaustavljeno.
2.4.1 Deformaciono ojačanje
Na dijagramu napon-deformacija za ugljenični čelik (sl. 2.23) uočava se fenomen
deformacionog ojačanja u zoni plastičnih deformacija. To se može potvrditi zaustav-
Mašinski materijali

64
ljanjem zatezanja u tački A i dodatnim eksperimentom zatezanja do zone plastičnosti
čelične šipke (napon tečenja ovog čelika je R
0.2
= 345 MPa i jačina R
m
= 690 MPa).
Ako se na mašini za ispitivanje zatezanjem (kidalici) šipka optereti do napona
σ
A
= 552 MPa koji leži izmedju granice tečenja i jačine R
m
(sl. 2.23a) i zatim šipka iz-
vadi iz čeljusti mašine i naknadno izloži zatezanju (sl. 2.23b) dobiće se nov napon te-
čenja od 552 MPa umesto 345 MPa. U cilju objašnjenja ovog fenomena razmotriće-
mo šta se dogodilo na nivou kristalne rešetke. Pod dejstvom napona u zoni plastičnosti
(σ > R
0.2
) nastaje klizanje u povoljno orijentisanim ravnima, što dovodi do obrazova-
nja dislokacija i njihovog kretanja. Sa porastom klizanja dolazi do interakcije izmedju
dislokacija, njihovog nagomilavanja i ukrštanja. Ovakva struktura otežava ponovno
klizanje. Drugim rečima, kada je napon porastao do σ
A
(sl. 2.23a) iskorišćene su sve
ravni i dislokacioni položaji za lako klizanje. To znači da pri naknadno uvedenom op-
terećenju klizanje može da započne u ravnima koje zahtevaju napon σ > σ
A
. U fizič-
kom smislu došlo je do porasta granice elastičnosti i jačine zato što je blokirano kreta-
nje atoma koje uslovljava klizanje.
Ovaj fenomen naziva se radno otvrdnjavanje, deformaciono ojačanje ili prerada
na hladno (hladna obrada). Termin "na hladno" je relativan jer se odnosi na tempera-
turu obrade pri kojoj se ne dešavaju strukturne promene. Reč je u stvari o obradi na
temperaturi nižoj od temperature rekristalizacije. To može biti hladno valjanje, preso-
vanje, iskivanje i sl. Temperatura rekristalizacije za čelik sa 0.1% C iznosi oko 550°C.
Pri preradi na hladno od velikog je značaja stepen deformacije (prerade) koji se
odredjuje tako što se promena površine poprečnog preseka podeli sa početnim prese-
kom (A
0
) i pomnoži sa 100
0
0
100 , %
A A
A
| | −

|
\ .
.
A B
345
552
Izduženje
Napon
tečenja
Napon
tečenja
Isti nagib
ali viši
napon tečenja
N
a
p
o
n
,


M
P
a

a) b)
Slika 2.23 Ojačanje čelika na hladno
Sa porastom stepena deformacije menja se takodje oblik zrna; početna poliedarska
zrna se izdužuju u pravcu preovladjujuće deformacije, a od njih zatim nastaju veoma
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

65
izdužena vlakna sa relativno malim poprečnim dimenzijama. U toku plastične defor-
macije menja se takodje orijentacija rešetke u pojedinim zrnima; kod nedeformisanih
zrna je orijentacija zrna obično slučajna (sl. 2.24a), a tokom deformacije se menja u
usmerenu (sl. 2.24b). Polikristal se tako približava monokristalu, ali sa veoma veli-
kom gustinom greški rešetke. Usmerena orijentacija mreže zrna ponekad se takodje
označava kao tekstura. Prema vrsti prerade govorimo o valjanoj teksturi, vučenoj tek-
sturi i tsl. Pojava teksture se odražava na znatnu anizotropiju osobina polikristalnih
materijala; npr. posle valjanja na hladno znatno se razlikuju osobine lima u pravcu va-
ljanja i u upravnom pravcu.

a) b)
Slika 2.24 Orijentacija rešetki i oblik zrna: a) nedeformisani sistem, b) deformisani sistem
Posebna karakteristika promene submikrostrukture posle plastične deformacije je-
ste porast gustine grešaka. Sa porastom stepena deformacije povećava se gustina de-
fekata, raste otpor protiv dalje deformacije, povećava se napon potreban za dalju de-
formaciju, to znači da raste napon tečenja. Slično kao i napon tečenja, rastu takodje
jačina na kidanje i tvrdoća; napon tečenja raste brže nego jačina pa se ove veličine sa
porastom stepena deformacije medjusobno približavaju (odnos R
m
/R
e
teži jedinici).
Svojstva plastičnosti se pogoršavaju i takodje žilavost opada. Navedena promena me-
haničkih osobina, kao što je pomenuto naziva se deformaciono ojačanje. Povećanje
svojstava otpornosti, koje se može postići plastičnom deformacijom se u tehničkoj
praksi relativno često koristi. Pored žarenih materijala isporučuju se takodje materijali
ojačani preradom na hladno. To su npr. žice, šipke, trake, limovi, cevi ili razni profili,
kod kojih se prema stepenu deformisanja razlikuju stanja: polutvrdo, tvrdo, elastično
tvrdo itd.
Povećanje gustine grešaka kristalne rešetke, koje se može postići npr. efektima
preoblikovanja, drugim rečima plastičnim deformisanjem, jedan je od načina proizvo-
dnje metala velike jačine. Plastična deformacija u kombinaciji sa pogodnom termič-
kom obradom daje veoma povoljne mehaničke osobine, koje u suštini zavise od gus-
tine defekata kristalne rešetke. Na sl. 2.25 dat je prikaz uticaja gustine grešaka na jači-
nu kidanja metalnih materijala. Obrada na hladno, slično kao i ostale mere koje dovo-
de do porasta gustine grešaka, predstavlja jednu od mogućnosti za povećanje otporno-
sti materijala. Drugi način, kako se približiti ka teorijskoj vrednosti jačine materijala,
je težnja da se izradi materijal gotovo savršene kristalne rešetke (vlaknasti monokris-
tal).
Mašinski materijali

66
2.4.2 Oporavljanje i rekristalizacija
Promene osobina posle plastične deformacije na hladno koje su posledica po-
većane gustine defekata kristalne rešetke, u mnogim slučajevima su poželjne i čes-
to se koriste u tehničkoj praksi (npr. vučenje žica na hladno, cevi i sl.). Medjutim te
nove osobine materijala, ponekad mogu biti nepoželjne, pre svega zbog smanjenja
žilavosti i plastičnosti, što sprečava dalju preradu plastičnim deformisanjem. Mo-
gućnosti promene osobina metala ojačanog na hladno zasnivaju se na činjenici da
sa porastom stepena deformisanja raste njegova slobodna energija. Atomi koji su
sastavni deo dislokacija, imaju veću energiju nego atomi u idealnoj rešetki, pa je
zato povećanje gustine dislokacija praćeno povećanjem energije preradjenog meta-
la. Budu li po deformaciji stvoreni pogodni uslovi (zagrevanjem deformisanog me-
tala), menjaće se raspored atoma u deformisanom metalu tako da se pri tome nje-
gova slobodna energija snižava. Posledice prethodnog deformisanja će se postepe-
no odstranjivati, a unutrašnja kristalna gradja metala približavaće se početnom sta-
nju pre deformisanja. Ta promena uslovljena je pojavama difuzionog karaktera, ko-
je su toplotom aktivirane, te će njihov intenzitet zavisiti od temperature. Obično ra-
zlikujemo dva stadijuma obnove deformisane kristalne gradje (sl. 2.26c):
a) oporavljanje i
b) rekristalizacija.
A
B
C
D
Gustina grešaka
J
a
č
i
n
a

n
a

k
i
d
a
n
j
e

Slika 2.25 Shema uticaja gustine strukturnih grešaka na graničnu jačinu; A-teorijska
jačina, B- jačina vlaknastih monokristala, C-jačina žarenog materijala,
C-D-jačina materijala sa povećanom gustinom grešaka
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

67
a)
b)
c)
Sopstveni
zaostali
naponi
Duktilnost
Tvrdoća
Jačina
Nova zrna
Oporavljanje
Rekrista-
lizacija
Porast
zrna
Hladno
deform. zrna
Povećanje temperature
Jačina,
tvrdoća,
duktilnost
Veličina
zrna

Slika 2.26 Rasporedjivanje dislokacija: a) pre oporavljanja, b) posle oporavljanja,
c) sumarni efekat žarenja, oporavljanja i rekristalizacije
a) Oporavljanje deformisane kristalne gradje, odvija se uglavnom ispod tempe-
rature rekristalizacije, tako da ostaje mikrostruktura deformisanog metala nepro-
menjena (oblik i veličina zrna odgovaraju stanju posle okončanja deformacije) i ta-
kodje orijentacija rešetki pojedinačnih zrna ostaje u osnovi zadržana. Stoga se tok
oporavljanja ne može pratiti optičkim mikroskopom. Ni gustina defekata rešetke se
izrazito ne menja. Pri oporavljanju najpre dolazi do difuzije tačkastih defekata (va-
kancija i intersticijala) nastalih prilikom deformacije. Pri daljem porastu temperatu-
re dolazi do nove raspodele dislokacija prouzrokovanih bilo klizanjem ili difuzijom
(penjanjem) dislokacija. Procesi kojima se menja raspodela dislokacija osnova su
oporavljanja i u suštini se svode na poligonizaciju. Dislokacije slučajno raspored-
jene u deformisanom metalu (sl. 6.26a) dovode do pokretanja atomskih ravni rešet-
ke. Premeste li se dislokacije tako da se obrazuje pravilna mreža (sl. 6.26b) sma-
njuju se elastične deformacije ravni, a time i slobodna energija metala. Pregrupisa-
vanjem dislokacija nastaju u deformisanom zrnu blokovi (subzrna) čije se orijenta-
cije rešetki neznatno razlikuju: govorimo o substrukturi zrna. Oporavljanje se ispo-
ljava snižavanjem unutrašnjih napona deformisanog metala, promenom fizičkih
osobina (npr. smanjenjem električnog otpora) dok se mehaničke osobine bitnije ne
menjaju (sl. 2.26c, početni deo).
b) Ako je stepen plastične deformacije dovoljan, nastaje pri dostizanju odredje-
ne temperature pojava koja se naziva rekristalizacija. Pri tom procesu nestaju poče-
tno deformisana zrna i nastaju nova zrna čiji se oblik, veličina i orijentacija rešetki
razlikuju od početnih deformisanih zrna (sl. 2.26c). Gustina grešaka rešetke se pri
tom smanjuje na veličinu koja odgovara nedeformisanom metalu. Usvojeno je da
se struktura smatra rekristalisanom kad ona sadrži 95% rekristalisanih zrna.
Mašinski materijali

68
Do rekristalizacije dolazi na odredjenoj minimalnoj temperaturi. Ta temperatu-
ra nije za dati metal konstantna; zavisna je uglavnom od energije medjuatomskih
veza, veličine prethodne deformacije i čistoće metala. Delovanje tzv. energije veze
se održava sve do temperature topljenja; što se jače drže atomi metala u čvornim
tačkama rešetke, time je veća toplotna energija neophodna za to da atom napusti
svoje mesto u rešetki. Zato metali sa višom temperaturom topljenja imaju takodje i
višu rekristalizacionu temperaturu. Kod čistih metala se obično daje veza izmedju
temperature topljenja T
t
, K i temperature rekristalizacije T
r
u obliku: T
r
= (0.1-
0.2)·T
t
, za tehnički čiste metale: T
r
= (0.3 - 0.4)·T
t
i za legure tipa čvrstog rastvora:
T
r
= (0.5 - 0.6)·T
t
. Tako je npr. T
r
= 15-20°C za olovo, 20°C za cink, 20-25°C za
kalaj, 180-230°C za bakar i oko 350°C za mesing.
U nekim slučajevima svojstva plastičnosti metala mogu se povećati a da se pri
tome neznatno smanji jačina. To se postiže žarenjem pri temperaturi nižoj od tem-
perature rekristalizacije. Postupak se zove podrekristalizaciono žarenje i koristi za
povratak elastičnih osobina bakarnih opruga, membrana, podmetača i sl. Isto se po-
stupa i kod legura Al, Mg.
Visina rekristalizacione temperature ima veliki praktičan značaj, jer ojačanje
postignuto plastičnom deformacijom ostaje zadržano samo ako je obradjen materi-
jal izložen delovanju temperature niže nego što je temperatura rekristalizacije. Ako
se plastična obrada odvija na višim temperaturama ojačanje se ne pojavljuje pošto
se rekristalizacija dešava istovremeno sa plastičnom deformacijom; to znači da se
ojačanje izazvano deformacijom direktno odstranjuje istovremenom rekristalizaci-
jom. Temperatura rekristalizacije može tako predstavljati granicu prerade na hlad-
no i prerade na toplo. Pri preradi na hladno, temperatura obrade je niža od tempe-
rature rekristalizacije i preradjeni metal ostaje ojačan. Pri preradi na toplo, tempe-
ratura obrade je viša od temperature rekristalizacije i do ojačanja ne dolazi.
Navedeni izraz za vezu izmedju temperature topljenja i temperature rekristali-
zacije, za metale tehničke čistoće, važi samo za veliku plastičnu deformaciju. Na
rekristalizacionu temperaturu utiče takodje i stepen prethodne deformacije; što je
deformacija bila veća, time je i niža temperatura dovoljna da izazove rekristalizaci-
ju. Obrnuto, ako stepen deformacije ne dostigne odredjenu vrednost do rekristali-
zacije neće doći. Pošto primese otežavaju pomeranje dislokacija u metalu, takodje
otežavaju i rekristalizaciju. Npr. metali visoke čistoće imaju znatno nižu temperatu-
ru rekristalizacije nego metali tehničke čistoće.
Odgovarajući tok rekristalizacije se može podeliti na tri etape:
a) pojava klica novih kristala i njihov rast,
b) porast debljine kristala rekristalisanog metala i
c) dodatni rast nekih kristala.
a) Klice novih kristala nastaju na mestima sa najvećom slobodnom energijom
(naročito na granicama deformisanih zrna, na granicama bloka). Energija potrebna
za njihov nastanak je na tim mestima najmanja, a uslovi za nukleaciju najpovoljni-
ji. Sa porastom stepena deformacije broj klica se povećava pa je izlazna struktura
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

69
rekristalisanog metala zato sitnozrnasta. Nastali kristali imaju isti sastav i isti tip
kristalne rešetke kao i okolna osnovna deformisana masa, iz koje su se pojavili. Za
razliku od faznih preobražaja u čvrstom stanju (prekristalizacije) pri rekristalizaciji
se ne menja tip kristalne rešetke. Ako se rekristališe α-gvoždje, zadržava se njego-
va prostorno centrirana kubna rešetka i posle rekristalizazije, kao što je bila i pre
nje.
Rast zametaka novih kristala nastavlja se na račun deformisanja osnovne mase,
sve dok se novi kristali pri svom rastu ne susretnu i nastane nova struktura zrna is-
tih dimenzija u svim pravcima.
b) Veličina kristala posle rekristalizacije ima poseban značaj za tehničku prak-
su. Rekristalizacijom se može dobiti veoma fina struktura i suprotno veoma gruba
struktura. Najveći uticaj na veličinu zrna rekristalisanog metala ima prethodni ste-
pen prerade. Sa porastom stepena prerade raste broj oblasti koje su pogodne za po-
javu klica što se ispoljava većim brojem klica i sitnijim kristalima posle rekristali-
zacije. Suprotno tome, pri malom stepenu prerade pojava klica je ograničena na
manji broj oblasti (nastaje mali broj klica), a kristali su posle rekristalizacije grubi.
Takodje, veličina kristala polazne strukture pre plastične deformacije utiče na veli-
činu kristala posle rekristalizacije. Ako je polazna struktura grubozrnasta dobiće se
i grublji kristali posle rekristalizacije. Kod sitno kristalne polazne strukture dolazi
pri istom stepenu prerade do većeg porasta unutrašnje energije metala (gomilanje
dislokacionih talasa na većim graničnim površinama), što se ispoljava većim bro-
jem zametaka kristalizacije, odnosno sitnozrnastom strukturom.
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0 5 10 15 20 25 30 35
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
Veličina
kristala
Udarna žilavost
V
e
l
i
č
i
n
a

k
r
i
s
t
a
l
a
,

m
m
Stepen prerade, %
U
d
a
r
n
a

ž
i
l
a
v
o
s
t
,


M
J
/
m
2

2000
4000
6000
600
800
0 15 30 40 65 80 90
S
r
e
d
n
j
a

p
o
v
r
š
i
n
a

z
r
n
a
,

µ
m
2
Stepen prerade, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
ž
a
r
e
n
j
a
,


°
C

Slika 2.27 Uticaj grubozrnaste rekristalizacije Slika 2.28 Rekristalizacioni
na zareznu žilavost mekog dijagram mekog čelika
(niskougljeničnog) čelika
Najveći porast nekih kristala pri rekristalizaciji nastaju posle male plastične de-
formacije, uglavnom u granicama 5 do 20% (sl. 2.27). Ovakva deformacija se oz-
načava kao kritična deformacija, jer pri potonjoj rekristalizaciji nastaje struktura sa
neobično grubim zrnima. Ta tzv. krupnozrnasta rekristalizacija ima veoma nepovo-
ljan uticaj na mehaničke osobine materijala. Jačina i tvrdoća se bitno ne menjaju,
ali udarna žilavost opada gotovo na nultu vrednost; materijal postaje veoma krt (sl.
2.27). Pošto veličina zrna posle rekristalizacije znatno utiče na osobine metala, ko-
Mašinski materijali

70
risno je poznavati odnos izmedju stepena deformacije, temperature rekristalizacio-
nog žarenja i veličine zrna posle rekristalizacije. Taj odnos se uspostavlja za dati
materijal opitno i dobijene vrednosti se unose u tzv. rekristalizacioni dijagram. Sa
rekristalizacionog dijagrama, npr. za meki ugljenični čelik (sl. 2.28) odredjuje se za
koje stepene deformacije i pri kojim temperaturama dolazi do najvećeg porasta zr-
na. Rekristalizacioni dijagram na taj način sadrži važne informacije za izbor uslova
prerade i naknadnog rekristalizacionog žarenja. Do grubozrnaste rekristalizacije ne
mora doći, ako se materijal rekristalizaciono žari pri dovoljno niskoj temperaturi ili
ako se preradjuje intenzivnije nego što odgovara kritičnom stepenu deformacije.
c) Dok se u legurama obično odvija kontinualni porast kristala, kod čistih meta-
la, npr. kod aluminijuma ili cinka, srećemo se pri rekristalizaciji sa nepravilnim-
lokalnim, ili takodje diskontinualnim porastom kristala. Taj dodatni porast, samo
nekih kristala u rekristalisanoj strukturi metala, naziva se sekundarna rekristalizaci-
ja. Rezultat je pojava neravnomerne strukture, koja se sastoji iz finozrne metalne
mase i nekoliko grubih zrna (sl. 2.29). U počet-
ku porast zrna je ravnomeran (primarna rekrista-
lizacija), a zatim nastaje porast nekih zrna jer ni-
je bilo postignuto potpuno ravnotežno stanje.
Rekristalizaciono žarenje kao operacija ter-
mičke obrade, koja se izvodi posle prerade na
hladno, ima veliki praktičan značaj. Posle rekris-
talizacije materijal dobija sve početne osobine,
koje je imao pre obrade na hladno (manja jačina
i tvrdoća, veća istegljivost i udarna žilavost).
Ponekad, kao posledica ravnomernije strukture,
mogu se neke osobine (npr. udarna žilavost) po-
većati i u odnosu na polazne vrednosti. Rekristalizaciono žarenje omogućuje dalju
preradu na hladno. Npr. pri dubokom izvlačenju, pri valjanju traka, finih folija ili
pri vučenju žice materijal se izmedju pojedinih redukcija rekristalizaciono žari, či-
me se odstranjuje ojačanje i omogućava dalja plastična deformacija.
2.5 Uticaj uslova opterećenja na osobine metala
Sa sniženjem temperature, na kojoj je uzorak opterećen, a pri nepromenjenim os-
talim uslovima, povećava se (kod većine metala i legura) otpor protiv plastične de-
formacije. Kod monokristala raste kritičan napon klizanja, a kod polikristalnih materi-
jala napon tečenja. Isto tako, sa padom temperature raste i deformaciono ojačanje, što
se manifestuje povećanjem nagiba krive kidanja (sl. 2.30, gornja kriva odgovara nižoj
temperaturi).
Uticaj brzine deformisanja na tok deformacione krive prikazan je na slici 2.31; de-
formacione krive za niže brzine deformisanja leže ispod krivih dobijenih pri većim br-
zinama deformacije.

Slika 2.29 Neravnomerna struktura
posle sekundarne
rekristalizacije
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

71
σ
ε
T
1
T
2
>T
1

σ
ε
v
3
>v
2
v
2
>v
1
v
1

Slika 2.30 Uticaj temperature na tok deformacione Slika 2.31 Uticaj brzine deformacije
krive polikristalnog uzorka na tok deformacione krive
Modeli plastične deformacije na granici tečenja i pojave krtih prslina imaju sličnu
osnovu. U oba slučaja reč je o nagomilavanju dislokacija, što može dovesti do aktivi-
ranja susednih dislokacionih izvora (razmnožavanja dislokacija u okolnim zrnima).
Metal se može ponašati kao plastičan, ili se može pojaviti mikroprslina koja se dalje
širi, pa se metal ponaša kao krt. O tome da li će se dogoditi prva ili druga mogućnost,
biće presudan uglavnom otpor protiv plastične deformacije (veličina napona tečenja).
Promenom uslova opterećenja (padom temperature, porastom brzine deformisanja)
može se izazvati prelazak od duktilnog ka krtom stanju. Snižavanjem temperature ili
povećanjem brzine deformisanja povećava se otpor protiv plastične deformacije, raste
napon tečenja, smanjuje se mogućnost pada napona plastičnim deformisanjem i pove-
ćava se opasnost od krtog loma. Taj uticaj temperature i brzine deformisanja je naroči-
to uočljiv kod metala sa prostorno centriranom kubnom rešetkom i kod njih oba ova
faktora jako utiču na napon tečenja. Posle pada temperature ispod tzv. prelazne tem-
perature naglo opada žilavost, što se ispoljava prelaskom od mehanizma plastične de-
formacije klizanjem na mehanizam dvojnikovanja (isti efekat ima i velika brzina de-
formisanja).
Prelazak metala ili legure od duktilnog stanja na krto (od žilavog ka krtom lo-
mu) može biti ustanovljen različitim probama. U tehničkoj praksi se za sada najvi-
še koristi proba udarne žilavosti, pri čemu se pomoću žleba u probnom uzorku
stvaraju u odredjenoj meri višeosni naponi, a padom klatna postiže se odredjena
brzina deformisanja. Ispitivanja se izvode pri različitim temperaturama i odredjuje
se temperatura naglog pada udarne žilavosti, tzv. prelazna temperatura. Metodski
je teže izvesti probe sa promenljivom brzinom deformisanja i probe sa različitim
stepenima višeosnog napona. Za datu temperaturu i brzinu deformisanja prelaz od
žilavog ka krtom lomu zavisi takodje od veličine metalnog zrna. Taj se prelaz de-
šava pri odredjenoj tzv. kritičnoj veličini zrna. Ako metal ima zrno veće od kritične
veličine razara se krtim lomom, u obrnutom slučaju lom je žilav. S tim u vezi treba
napomenuti da izmedju krtosti i tvrdoće nema jednostavne zavisnosti. Na primer,
Mašinski materijali

72
ojačanje (povećanje tvrdoće i jačine) izazvano smanjenjem zrna umanjuje krtost,
dok je ojačanje izazvano npr. stvaranjem precipitata praćeno povećanjem krtosti.
DEFINICIJE I DOPUNE
Tvrdoća po Brinelu, HB: Vrednost dobijena iz Brinelovog testa tvrdoće utiskiva-
njem kuglice (čelične ili volframske).
Zapreminski modul: Elastična promena zapremine materijala izloženog hidrosta-
tičkom pritisku.
Burgersov vektor: Greška u putanji oko dislokacije (ivične ili zavojne).
Prerada na hladno: Obrada materijala na temperaturi, ispod temperature rekrista-
lizacije, pri kojoj se dislokacije lakše pokreću mehaničkom nego toplotnom energi-
jom.
Kritičan komponentni napon smicanja, τ
kr
: Komponenta aktivnog napona razlo-
žena u pravcu klizanja.
Dislokacija: Grupisanje tačkastih defekata zbog umetnute atomske ravni oko koje
se stvara deformaciono polje.
Elastična deformacija, ε
el
: Privremeno premeštanje atoma iz normalnog položaja
izazvano dejstvom zatežućeg ili pritiskujućeg napona. Kad se napon odstrani, ato-
mi se vraćaju u normalan položaj.
Granica izdržljivosti, R
N
: Napon koji izdržava ciklično opterećen deo bez obzira
na broj ciklusa ponovljenih opterećenja.
Tehnička deformacija, ε: Promena dužine usled dejstva sile zatezanja podeljena
sa početnom mernom dužinom, ∆l/l
0
.
Tehnički napon, σ (R): Sila zatezanja podeljena sa početnom površinom, F/A
0
.
Tehnička kriva napon-deformacija, σ-ε: Rezultati ispitivanja zatezanjem prika-
zani tako da se na osu y nanosi tehnički napon σ, a na osu x relativna deformacija
ε.
Zamorna jačina, R
D
: Veličina napona potrebna za lom uzorka podvrgnutog od-
redjenom broju ciklusa, obično 10
6
pri opterećenju i rasterećenju na zatezanje, pri-
tisak ili savijanje.
Modul elastičnosti, E: Napon podeljen sa deformacijom,
σ
ε
, u zoni elastičnog za-
tezanja.
Stepen prerade na hladno:
Promena površine poprečnog preseka
100
Početna površina
× , pri tem-
peraturi nižoj od temperature rekristalizacije.
Prekidno izduženje, A: Tehnička deformacija pomnožena sa 100;
0
0
100
l l
A
l

= ⋅ .
Prekidno suženje, Z:
0 1
0
Promena površine
100 100
Početna površina
A A
Z
A

= × = × .
Ponašanje metala pri delovanju spoljnih sila

73
Plastična deformacija, ε
P
: Nepovratno pomeranje atoma iz datog početnog polo-
žaja, nastalo bilo klizanjem ili dvojnikovanjem.
Rokvelova tvrdoća, HRB, HRC: Tvrdoća metala odredjena utiskivanjem čelične
kuglice ili dijamantske kupe u njegovu površinu.
Zavojna dislokacija: Linijski defekt u obliku spirale ili zavojnice koja stvara de-
formaciono polje.
Modul klizanja, G: Napon smicanja podeljen sa deformacijom klizanja u elastič-
noj zoni G
τ
γ
= .
Deformacija klizanja, γ: Ugaono pomeranje θ nastalo delovanjem smičućeg na-
pona (θ = γ za male deformacije).
Napon smicanja, τ: Spreg sila podeljen sa površinom u kojoj one deluju,
F
A
τ = .
Sistem klizanja: Kombinacija pravaca klizanja i ravni klizanja u kojoj se ti pravci
nalaze.
Koeficijent deformacionog ojačanja, n: Koeficijent n u jednačini
n
K σ ε = koji
povezuje stvarni napon sa stvarnom deformacijom u oblasti plastične deformacije
pri ispitivanju zatezanjem.
Jačina na kidanje, R
m
: Maksimalni tehnički napon dobijen pri ispitivanju zateza-
njem (alias, zatezna čvrstoća).
Stvarna deformacija, ε
st
:
0 0
ln 2.3log
st
l l
l l
ε = = .
Stvarni napon, σ
st
:
var
st
F Sila
A Površina koja odgo a trenutnoj sili
σ = = .
Dvojnikovanje: Pomeranje atoma u odnosu na ravan dvojnikovanja za veličinu
srazmernu rastojanju od te ravni; dvojnikovani kristali izgledaju kao slika i lik
ogledala.
Vikersova tvrdoća, HV: Veličina dobijena utiskivanjem dijamantske piramide u
metal.
Otvrdnjavanje na hladno: Povećanje tvrdoće i jačine zbog plastične deformacije
na hladno.
Napon tečenja, R
0.2
(R
p
): Napon pri kome nastaje odredjena plastična deformacija,
ε = 0.2% za čelik.
Puzanje: Deformacija koja raste u toku vremena kod delova izloženih konstant-
nom opterećenju i temperaturi.
Brzina puzanja: Nagib krive izduženja u odnosu na logaritam vremena pri kon-
stantnoj temperaturi i naponu.
Ekviaksijalna zrna: Zrna približno istih dimenzija u svim pravcima; suprotan je
pojam teksture, koji se odnosi na zrna izdužena u pravcu dejstva sile posle prerade
na hladno (npr. vučenja žice).
Lokalni porast zrna: Pojava krupnih zrna u nekim zonama posle rekristalizacije.
Mašinski materijali

74
Ispitivanje na povišenim temperaturama: Ispitivanje osobina kao što su puzanje
i relaksacija. Praktično svaki materijal omekšava na odredjenoj temperaturi i ubr-
zano se deformiše u funkciji vremena. Legure Al pri 200ºC, meki čelik pri 375ºC,
čelik za povišene temperature pri 550ºC, teško topljivi metali (W, Mo) pri 1000-
1550ºC.
Prerada na toplo: Plastična deformacija materijala iznad njegove temperature re-
kristalizacije.
Ispitivanje udarne žilavosti: Ispitivanje ožlebljenog uzorka pomoću klatna sa po-
tencijalnom energijom dovoljnom za prelom uzorka. Glavni razlog preloma nije
sam udar, već prisustvo žleba, koji stvara krto naponsko stanje, poznato kao troos-
no stanje napona.
Oporavljanje: Popuštanje elastičnih deformacija napregnute rešetke zbog dejstva
toplote u ranoj fazi žarenja.
Rekristalizacija: Obrazovanje zrna ekviaksijalnih dimenzija umesto izduženih zr-
na zbog prerade (vučenja) na hladno.
Jednofazni materijal: Materijal koji se sastoji samo od jedne faze, kao što je npr.
γ- faza, kod eutektoidnog čelika na temperaturi većoj od 727ºC. U austenitu (γ)
mogu biti i legirajući elementi, ali isključivo u čvrstom rastvoru.
Popuštanje napona: Nestajanje ili smanjenje elastične deformacije termičkom ob-
radom zvanom žarenje.
Prelazna temperatura: Niska temperatura, npr. ispod 0ºC, pri kojoj kod nekih
vrsta čelika naglo opada otpornost na udar. Na ovoj temperaturi dolazi do promene
žilavog loma u krti lom. Pad žilavosti sa snižavanjem temperature ne dešava se kod
metala sa površinski centriranom kubnom rešetkom (Al, Cu i dr.).
Žilavost loma: Nivo intenziteta napona potrebnog da izazove katastofalan lom. U
tom smislu duktilnost označava veliku žilavost loma, a krtost malu žilavost loma.
PITANJA:
1. Elastične i plastične deformacije kristalnih materijala.
2. Hukov zakon za slučaj normalnih i smičućih napona.
3. Kritičan komponentan napon klizanja i napon tečenja.
4. Klizanje i struktura kristalne rešetke.
5. Opisati plastičnu deformaciju klizanjem i dvojnikovanjem.
6. Tehnički i stvarni dijagram σ-ε.
7. Objasniti deformaciono ojačanje metala.
8. Metodi merenja tvrdoće metala.
9. Udarna žilavost i žilavost loma.
10. Šta je dinamička izdržljivost i kako se odredjuje?
11. Puzanje i relaksacija.
12. Prelazna temperatura, krt i žilav lom.
13. Prerada na hladno, oporavljanje i rekristalizacija.
14. Uticaj uslova opterećenja na osobine metala.

3
OSNOVI KRISTALIZACIJE
METALA I LEGURA
U tehničkoj praksi, umesto čistih metala, uglavnom se koriste legure koje su
višekomponentnog sastava, što znači da pored osnovnog metala one sadrže i druge
sastojke (metale ili nemetale). Čak ni tzv. čisti metali uobičajenog kvaliteta ne mo-
gu se smatrati za sisteme sa jednom komponentom, jer sadrže uvek veće ili manje
količine primesa (nečistoća).
Proučavanje metalnih legura zasniva se na osnovnim saznanjima iz neorganske
hemije kao i poznavanju nekih osnovnih pojmova iz fizičke hemije kao što su:
komponente, faze, sistem, tečan rastvor, čvrst rastvor, intermetalne faze. Pod kom-
ponentama podrazumevaju se hemijski elementi koji obrazuju leguru. Faze su ho-
mogeni deo (istog agregatnog stanja) heterogenog sistema (npr. kocka leda u čaši
vode je čvrsta faza dvofaznog sistema: voda-led). Sistem predstavlja odredjenu
kombinaciju faza u ravnotežnim uslovima. Tečan rastvor (rastop, rastopina) dobija
se rastvaranjem tečnosti u tečnosti; može nastati potpuna rastvorljivost (alkohol i
voda), ograničena rastvorljivost (voda i eterična ulja) i nerastvorljivost (voda i
benzin). Čvrsti rastvori (mešoviti kristali) su faze u kojima jedna komponenta (ma-
tična, osnovna, rastvarač) zadržava svoju kristalnu rešetku, a atomi druge kompo-
nente (rastvorene materije, rastvorka) rasporedjuju se u rešetki rastvarača. Zavisno
od tog rasporeda razlikuju se čvrsti rastvori sa zamenjenim atomima - supstitucijski
(sl. 3.1a) i sa umetnutim atomima - intersticijski
1
(sl. 3.1b). Čvrsti rastvori se zovu i
mešoviti kristali.
Intermetalne faze obuhvataju više jedinjenja čija gradja i osobine leže izmedju
čvrstih rastvora i hemijskih jedinjenja sa jonskim ili kovalentnim vezama. Kristalna
struktura ovih faza različita je od polaznih komponenata, a može biti supstitucijski
ili intersticijski čvrst rastvor. U važnije intermetalne faze spadaju:
• karbidi (Fe
3
C, Cr
7
C
3
, Mn
3
C, Cr
3
C
2
, W
2
C
6
, Mo
23
C
6
, TiC, VC, ZrC),
• nitridi (Fe
4
N, VN, CrN, Fe
2
N, MoN, TiN, AlN) i

1
Lat., substitutio - zamenjivanje, interstitialis - medjuprostorni.
Mašinski materijali 76
• metalna jedinjenja-elektronske faze (CuZn, Cu
3
Al, FeAl, NiAl).
Osobine legura, pored ostalog, zavise i od toga kako se odvijaju procesi krista-
lizacije i fazne promene u čvrstom stanju. Tok ovih procesa uslovljen je smanje-
njem slobodne energije sistema,
koji proizilazi iz zakona entropi-
je:
S T G E ⋅ + = ,
gde je: E- unutrašnja energi-
ja, G- slobodna entalpija koja se
ponekad zove slobodna energija
Gibsa
2
ili termodinamički poten-
cijal, T·S- vezana energija (T, K-
temperatura, S, J/K- entropija).
Slobodna energija-(G) pri
konstantnoj temperaturi može se
ispoljiti samo ako se uklone tzv.
prepreke (inhibitori). Sistemi koji
sadrže slobodnu energiju, su npr.:
vodene akumulacije, gorive ma-
terije, akumulator; kad se uklone prepreke (otvaranjem brane, paljenjem goriva,
uključivanjem potrošača na akumulator) počinje oslobadjanje energije u vidu kine-
tičke ili toplotne energije. Slobodna energija (G) nije termodinamički vezana već je
samo provizorno blokirana uz masu. Sve do njenog oslobadjanja gore navedeni sis-
temi smatraju se metastabilnim, tj. teže da predju u stabilno stanje. Metastabilne
akumulacije slobodne energije nalaze se i u geološkim formacijama zemlje. Prili-
kom zemljotresa, vulkanskih erupcija, odrona zemlje, prepreke se uklanjaju i bloki-
rana energija se naglo oslobadja. Sve promene u živoj i mrtvoj prirodi dešavaju se
zbog težnje sistema da smanji slobodnu energiju, odnosno da predje iz metastabil-
nog u stabilno ravnotežno stanje.
Kod metala i legura slobodna energija u čvrstom (G
s
) i u tečnom stanju (G
l
)
zavisna je od temperature (sl. 3.2).
Sa slike 3.2 se vidi da je na temperaturama T > T
t
slobodna energija tečnog
stanja manja nego čvrstog, što znači da je tečna faza stabilnija. Obrnuto važi za
T < T
t
, a pri T = T
t
slobodne energije su jednake. Temperatura T
t
se definiše kao
temperatura topljenja ili ravnotežna temperatura kristalizacije. Na toj temperaturi
obe faze (čvrsta i tečna) mogu postojati istovremeno. Proces kristalizacije ne odvija
se na T
t
već na nižoj temperaturi T
k
< T
t
kad slobodna energija čvrste faze postane
manja od tečne. Kaže se da kristalizacija počinje tek kada se tečnost pothladi
(prehladi) ispod ravnotežne temperature. Razlika temperatura ∆T = T
t
-T
k
zove se
stepen pothladjivanja. Tok kristalizacije zavisi od brzine hladjenja, odnosno stepe-
na pothladjivanja, kako je to prikazano (za čist metal) na sl. 3.3. Horizontalni zas-

2
W. Gibbs, 1878.; H. Helmoltz, 1862. nezavisno su otkrili zakon entropije (grč. tropien- promeniti).
A B

a) b)
Slika 3.1 Razmeštaj atoma rastvorka:
a) u supstitucijskom,
b) u intersticijskom čvrstom rastvoru
Osnovi kristalizacije metala i legura 77
toji na krivama hladjenja potiču od latentne toplote očvršćivanja. Najveći mogući
stepen pothladjivanja ne odnosi se na brzinu hladjenja već odgovara najnižoj tem-
peraturi do koje se neka supstancija još može zadržati u tečnom stanju (npr. čist ka-
laj se može pothladiti za 118ºC (T
t
= 232ºC), aluminijum za 130ºC (T
t
= 660ºC),
bakar za 236ºC (T
t
= 1083ºC), gvoždje za 295ºC (T
t
= 1538ºC), voda do -30ºC, a
staklo, smole i neki polimeri (plastike) za nekoliko stotina ºC; što se polimeri više
pothladjuju smanjuje im se gustina, tj. postaju lakši u odnosu na jediničnu zapre-
minu. Suprotno tome, pregrevanje čvrstog tela u smislu da se zadrži čvrsta faza i
iznad temperature topljenja, moguće je samo za nekoliko stepeni.
čvrsto
stanje
tečno
stanje
T
k
T
t
G
l
G
s
∆T

G
S
l
o
b
o
d
n
a

e
n
e
r
g
i
j
a
,


G
Temperatura

v
1
< v
2
< v
3
v
1
v
2
v
3

T
1

T
2

T
3
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Vreme

Slika 3.2 Promena slobodne energije sa Slika 3.3 Krive hladjenja pri
temperaturom kristalizaciji čistog metala
Pothladjivanje kao razlika ravnotežne i stvarne temperature kristalizacije, oslo-
badja višak slobodne energije koja deluje kao pogonska sila očvršćivanja
3
. Sam
mehanizam kristalizacije zasniva se na stvaranju klica (jezgara, nukleusa) i njiho-
vom daljem rastu.
Pošto se rastop ohladi ispod ravnotežne temperature, počinje da deluje pogon-
ska sila za izlučivanje čvrste faze. Ova sila posledica je zapreminske slobodne
energije nastale zbog energetskih razlika čvrstog i tečnog stanja (sl. 3.2). Budući da
se G
s
i G
l
odnose na jediničnu zapreminu (mm
3
) i da je nukleus mala sfera radijusa
R, zapreminska energija je:
( )
3
4
3
v s l v
G G G V G R π = − ⋅ = ∆ ⋅ . (3.1)

3
Analogija sa energijom sabijanja opruge; veće sabijanje analogno znatnijem pothladjivanju, akumu-
lira veću energiju.
Mašinski materijali 78
Istovremeno se pri nukleaciji mora savladati površinska energija (G
A
), kojom
se rastop suprostavlja rastu čvrste čestice. Ako je površinski napon rastopa σ, onda
će energija G
A
zavisiti od površine čestice:
2
4
A
G R π σ = ⋅ ⋅ ⋅ . (3.2)
Za dati metal i odredjenu temperaturu poznate su veličine ∆G
v
i σ, tako da se u
koordinatnom sistemu G-R mogu nacrtati kubna i kvadratna funkcija G
v
i G
A
i nji-
hov zbir (G
v
+G
A
) koji daje pogonsku silu kristalizacije (sl. 3.4a). Maksimalna vre-
dnost
v A
G G G ∆ = + odredjuje kritičan nukleus R
kr
.Budući da svi sistemi prirodno
teže da smanje slobodnu energiju, to pri R < R
kr
dolazi do smanjenja radijusa tj. ra-
stvaranja nukleusa. Nukleus radijusa R < R
kr
zove se embrion. Suprotno tome, ako
je R ≥ R
kr
energija se smanjuje povećanjem R, tj. rastom nukleusa, odnosno daljom
kristalizacijom. U idealnim uslovima kristalizacije razlikuju se homogena i hetero-
gena nukleacija (sl.3.4b,c).
+
-
∆G
v
R
kr Radijus, R
4πR
2
σ
1.33πR
3
∆G
v
4πR
2
σ+1.33πR
3
∆G
v

R
R

a) b) c)
Slika 3.4 Promena slobodne energije u funkciji prečnika nukleusa (a),homogena (b) i
heterogena nukleacija (c)
Ako u rastopu nema stranih centara kristalizacije, neophodno je veće pothladji-
vanje za nukleaciju. Što je niža temperatura, veća je razlika ∆G
v
pa i pogonska sila
transformacije. Pri tome se površinski napon ne menja znatnije sa temperaturom.
Sa velikim pothladjivanjem, R
kr
postaje veoma mali pa nastaje veliki broj centara iz
samog rastopa tj. homogena nukleacija (sl. 3.4b).
Ako se u rastop ubace sitni čvrsti nukleusi (poluprečnika R > R
kr
)

oko njih će
se formirati novi kristali. Te strane materije, koje kvasi tečan metal, zovu se inoku-
lanti. Rast i očvršćivanje nastaju blizu ravnotežne temperature, te je reč o hetero-
genoj nukleaciji (sl. 3.4c).
Za homogenu nukleaciju je potrebno veće pothladjivanje da bi se u samom ras-
topu stvorili brojni stabilni centri kristalizacije koji su skloni ka daljem rastu. U to-
ku kristalizacije opada zapreminska slobodna energija (∆G
v
= V·∆G), a istovreme-
no raste površinska energija (∆G
s
= A·σ). Stoga će ukupna promena slobodne ener-
gije sistema biti:
σ ⋅ + ∆ ⋅ − = ∆ + ∆ = ∆ A G V Gs Gv Gu , (3.3)
Osnovi kristalizacije metala i legura 79
gde je: V- zapremina klice, A- površina kristala, σ- površinski napon rastopa.
Heterogena nukleacija može početi i na zidu kalupa
4
ili na čvrstim česticama
nerastvorljivim u tečnom metalu (uključci, oksidne skrame, namerno dodate čestice
- inokulanti). Sa slike 3.4b,c se vidi da je veličina embriona (kalota, sl. 3.4,c) za he-
terogenu nukleaciju znatno manja nego za homogenu (lopta, sl. 3.4,b). Heterogena
kristalizacija je osnovni mehanizam očvršćivanja metalnih legura, jer omogućuje
stvaranje velikog broja centara kristalizacije i pri malom pothladjivanju. Brzina
nukleacije može se povećati i mehaničkim impulsima koji izazivaju komešanje ras-
topa, mehaničke ili ultrazvučne vibracije i promenu površinskog napona. Pri live-
nju često se dodaju inokulanti koji deluju kao centri kristalizacije dajući sitnozrnas-
tu strukturu. Tako se npr. inokulacijom livačkih legura magnezijuma (dodavanjem
praha krede, magnezita, grafita) veličina zrna smanjuje sa 0.2-0.3 na 0.01-0.02 mm.
Posle obrazovanja nukleusa nastaje njihov rast prema krivoj datoj na slici 3.5a.
U početku je brzina rasta mala zbog male ukupne površine očvrslih čestica, a zatim
kad se ta površina poveća, čvrste faze uveliko rastu. Najzad brzina rasta ponovo
opada kad se granične površine zrna dodirnu i gotovo iscrpi rezerva rastopa. Na
osnovu izgleda krive kristalizacije (sl. 3.5a) može se zaključiti da je brzina tran-
sformacije uslovljena brzinom stvaranja nukleusa i brzinom njihovog rasta. Sličan
fenomen se zapaža i pri faznim transformacijama u čvrstom stanju o čemu će biti
reči u glavi 6.
Nukleacija Rast
Vreme, s
0
50
100
10 100 1000 10000
P
r
o
c
e
n
a
t

č
v
r
s
t
e

f
a
z
e

a) b) c)
Slika 3.5 Transformacija tečnog stanja u čvrsto (a), shema dendrita (b) i metalografski
snimak dendrita (c) (U = 1000×)
Kristali nastali očvršćivanjem legura mogu biti različitih oblika i veličina zavi-
sno od brzine hladjenja i prisustva inokulanata. U većini se slučajeva kod odlivaka
formiraju razgranati kristali u obliku lista paprati zvani dendriti. Grane se prostiru
u pravcu z-ose, a ogranci u pravcu osa x i y (sl. 3.5b,c). Slični kristali leda, ali samo
dvodimenzionalni, stvaraju se na zaledjenim prozorima.
Primena legura daleko prevazilazi upotrebu čistih metala, jer legure imaju
mnogo bolje mehaničke i tehnološke osobina. Proučavanje ravnotežnih stanja legu-
ra omogućuje da se povežu fizičke, mehaničke, a ponekad i druge osobine sa od-

4
Kalup je šupljina (forma) u koju se nasipa tečan metal; livački kalupi izradjuju se od smeše vlažnog
peska i ilovače ili od metala i nazivaju se kokile.
Mašinski materijali 80
govarajućim strukturama tog sistema. Sasvim egzaktno odredjivanje odgovarajućeg
stanja višekomponentnih sistema je ipak veoma teško. Zato se ravnotežna stanja
proučavaju najčešće u sistemu sa dve komponente (binarni sistemi) ili tri kompo-
nente (ternarni sistemi), a izuzetno i sistemi sa četiri komponente (kvarternarni sis-
temi). Umesto stvarnog višekomponentnog sistema razmatra se osnovni metal i
element koji ima najveći uticaj na osobine i strukturu sistema (npr. Fe-C).
Ravnotežna stanja sistema prikazuju se ravnotežnim dijagramima u kojima su
omedjene oblasti egzistencije faza (u zavisnosti od temperature i sastava), koje su
medjusobno u ravnoteži. U sledećem odeljku koji se bavi ravnotežnim dijagrami-
ma, pretpostavlja se veoma mala brzina hladjenja ili zagrevanja, tako da sistem os-
taje u ravnoteži u toku faznih promena. Mehanizmi promene u čvrstom stanju, tj.
način obrazovanja novih faza i njihov rast, a takodje i uticaj različitih brzina hlad-
jenja, biće opisani u narednim poglavljima.
Pri analizi ravnotežnih stanja višekomponentnih i višefaznih sistema koristi se
Gibsovo pravilo faza:
2 S n f = − + , (3.4)
gde je: S- broj stepeni slobode, n- broj komponenata, f- broj faza u ravnoteži,
2- broj spoljašnjih faktora, koji se mogu nezavisno menjati (temperatura, pritisak),
a da se ne promeni broj ravnotežnih faza. Ako se Gibsovo pravilo primeni na meta-
le i legure u uslovima ravnoteže faza, onda se samo temperatura može uzeti kao
nezavisno promenljiva, budući da je pritisak nepromenljiv (izobarski uslovi p ≈ 1
bar) i da nema nikakav uticaj na ravnotežu faza. Zato se Gibsovo pravilo faza svo-
di na oblik:
1 + − = f n S . (3.5)
Pri S = 0 sistem je invarijantan - bez narušavanja ravnoteže izmedju faza ne
može se promeniti ni temperatura ni koncentracija bilo koje faze. Za S = 1 sistem je
univarijantan - bez poremećaja ravnoteže može se u odredjenim granicama prome-
niti bilo temperatura ili koncentracija jedne faze. Za S = 2 sistem je bivarijantan -
bez narušavanja ravnoteže može se promeniti u odredjenim granicama bilo tempe-
ratura ili koncentracija jedne faze. Radi ilustracije gore iznetog uzmimo najpre za
primer čist metal na temperaturi kristalizacije: S = n-f+1 = 1-2+1 = 0. Sistem je in-
varijantan što znači da se bez remećenja ravnoteže ne može menjati ni temperatura
ni koncentracija. Kao drugi primer uzećemo binarnu leguru: S = n-f+1 = 2-2+1 = 1
što znači da se spoljašnji faktor ravnoteže - temperatura može varirati u odredjenim
granicama, a da se ne promeni broj faza u ravnoteži. Navedeni temperaturski opseg
u kome se održavaju obe faze zove se temperaturski interval očvršćivanja. Dati
primeri ukazuju na empirijsku činjenicu da se čisti metali kristališu na konstantnoj
temperaturi, a legure u temperaturskom intervalu.
Osnovi kristalizacije metala i legura 81
3.1 Binarni (dvokomponentni) ravnotežni dijagrami
Prema uzajamnoj rastvorljivosti u tečnom stanju dva metala mogu biti:
• potpuno rastvorljivi,
• ograničeno rastvorljivi i
• potpuno nerastvorljivi.
Za tehničku praksu je najkorisniji (i takodje najčešći) prvi slučaj koji omoguću-
je pripremu legure u tečnom stanju. Sa ograničenom rastvorljivošću se srećemo u
metalnim sistemima ne tako često; sreće se naročito kod sistema koje obrazuju me-
tali sa različitim temperaturama topljenja ili sa različitim gustinama. Ograničeno
rastvorljivi u tečnom stanju jesu npr. parovi: Ag
961°C
-Cr
1875°C
, Al
660°C
-Cd
321°C
,
Al
660°C
-Pb
327°C
, Fe
1538°C
-Pb
327°C
, Cu
1083°C
-Pb
327°C
i sl. Što se tiče potpune nerastvo-
ljivosti u tečnom stanju, to se većinom odnosi na parove metala sa veoma različitim
temperaturama topljenja (Fe
1538°C
-Bi
278°C
, W
3410°C
-Cu
1083°C
, W
3410°C
-Ag
961°C
)
5
. Pri
normalnom pritisku je temperatura topljenja teže topljivog metala viša nego tačka
isparavanja niže topljivog metala. Na odredjenoj temperaturi jedna pored druge eg-
zistiraju tečna faza jednog i gasovita faza drugog metala, te ne može doći do med-
jusobnog rastvaranja.
Izrada legura od elemenata ograničeno rastvorljivih u tečnom stanju može se
ostvariti posebnim tehnološkim postupkom njihove pripreme (npr. kod ležišnih le-
gura Cu-Pb brzim hladjenjem rastopa). Tamo gde tehnološka poboljšanja, kojima
se deluje na rastop ili kristalizaciju, ne pomažu, može se proizvesti posebna legura
(tzv. ne prava legura) putem metalurgije praha (npr. ne prave legure W-Cu, W-Ag
koje se koriste za kontakte u elektrotehnici).
Slično kao i u tečnom stanju postoje tri slučaja rastvorljivosti i u čvrstom sta-
nju: metali potpuno rastvorljivi u tečnom stanju rastvaraju se i u čvrstom stanju
potpuno, ograničeno ili se uopšte ne rastvaraju.
Dalje ćemo se detaljno baviti potpunom rastvorljivošću u tečnom stanju i svim
slučajevima rastvorljivosti u čvrstom stanju. Rastvorljivost odnosno nerastvorlji-
vost dva metala u čvrstom stanju zavisi od njihovih osobina. Na primer, dva metala
potpuno rastvorljiva u čvrstom stanju moraju imati pre svega isti tip kristalne reše-
tke, neznatne razlike u veličini atoma, elektrohemijskim osobinama i valenci. Do-
kaz potpune rastvorljivosti u čvrstom stanju je pojava kristala čvrstog rastvora pri
bilo kojim koncentracijama oba metala. Nisu li ti uslovi ispunjeni, biće onoj fazi
(čvrstom rastvoru) koja se može smatrati za predstavnika rastvorljivosti u čvrstom
stanju, obezbedjena egzistencija samo u odredjenim granicama koncentracije, to
znači da su oba metala u čvrstom stanju samo ograničeno rastvorljiva. Preko gra-
nice uzajamne rastvorljivosti, u leguri se pojavljuju druge faze. Legure metala koji
su potpuno nerastvorljivi u čvrstom stanju obrazuju smešu kristala dva osnovna či-
sta metala. Složeniji odnosi nastaju u slučajevima kad dva metala medjusobno ob-

5
Vrednosti u eksponentu znače temperaturu topljenja.
Mašinski materijali 82
razuju intermetalne faze
6
, koje mogu biti rastvorljive u jednom osnovnom metalu
ili u oba. U strukturi binarnih legura stoga možemo naći kako osnovne tipove faza:
čvrste rastvore, hemijska jedinjenja, tako i mehaničke mešavine.
3.1.1 Ravnotežni dijagram dva metala potpuno rastvorljivih u
čvrstom stanju
Ravnotežni dijagram dva metala potpuno rastvorljivih u čvrstom stanju prika-
zan je na slici 3.6. Konstruisan je pomoću krivih hladjenja koje su odredjene za oba
čista metala A i B i tri legure I (75% A, 25% B), II (50% A, 50% B) i III (25% A,
75% B). Metal A se kristališe pri konstantnoj temperaturi t
A
, legura I u tempera-
turskom intervalu t
1
-t
2
, legura II u temperaturskom intervalu t
3
-t
4
, legura III u tem-
peraturskom intervalu t
5
-t
6
i čisti metal B opet pri konstantnoj temperaturi t
B
. U ra-

6
Intermetalnu fazu obrazuju dva metala iste ili različite kristalografske rešetke, tako što nastaje nova
rešetka koja se razlikuje od rešetke oba metala.
t
1
t
2
t
3
t
4
t
5
t
6
t
A
t
B
A I II III B
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
I II III
Vreme
t
A
t
1
t
3
t
2
t
4
t
6
t
B
t
5
Rastop
Likvidus
Solidus
Rastop + α
Čvrsti rastvor α
I II III α α α
A B
100%A 75%A 50%A 25%A 0%A
0%B 25%B 50%B 75%B 100%B
Koncentracija B, maseni %

Slika 3.6 Konstrukcija ravnotežnog dijagrama sa krivih hladjenja; ravnotežni dijagram
dva metala potpuno rastvorljivih u čvrstom stanju
Osnovi kristalizacije metala i legura 83
vnotežnom dijagramu, koji predstavlja zavisnost temperatura-hemijski sastav, na
horizontalnoj osi nanosi se koncentracija tako da krajnjim tačkama vodoravne duži
odgovaraju čisti sastojci A i B (leva krajnja tačka: 100% A, 0% B, desna krajnja
tačka: 0% A, 100% B). Tačke na duži predstavljaju binarne legure čije su koncen-
tracije srazmerne udaljenosti od koordinatnog početka.
Za konstrukciju ravnotežnog dijagrama nanosimo kao koordinate tačke očitane
sa krivih hladjenja tj. odgovarajuće koncentracije pojedinih legura kao i početak i
kraj kristalizacije. Spajanjem tačaka koje odgovaraju početku kristalizacije, dobi-
jamo u ravnotežnom dijagramu krivu nazvanu likvidus. Spojna linija tačaka koje
odgovaraju kraju kristalizacije naziva se solidus. Oblast iznad likvidusa je u celom
opsegu ravnotežnog dijagrama jedna homogena faza-rastop. Izmedju likvidusa i so-
lidusa u ravnoteži su dve faze: rastop i čvrsta faza α. Ispod linije solidus je u oblasti
celog ravnotežnog dijagrama opet jedna homogena faza koja je čvrst rastvor kom-
ponenata A i B. (Čvrsti rastvori se u ravnotežnom dijagramu obično označuju slo-
vima α, β, γ itd., za razliku od kristala čistih metala koji će se označavati slovima
A, B, C).
Opisaćemo dalje ravnotežne uslove kristalizacije legure I sa sl. 3.7. Opadne li
temperatura legure do temperature koja odgovara tački l
1
na likvidus liniji, počinju
iz do tada homogene mešavine da se izlučuju prvi kristali čvrstog rastvora α. Sas-
tav te faze koji odgovara
temperaturi t
1
odredjuje-
mo tako što kroz tačku l
1

povlačimo paralelu sa ap-
scisnom osom. Presek ove
paralele sa solidus linijom
(s
1
) daje sastav te faze, ko-
ja egzistira na temperaturi
t
1
zajedno sa rastopinom.
Sastav tečne faze na tem-
peraturi t
1
dat je tačkom l
1
.
Opadne li temperatura
legure I do temperature t
2
,
u ravnoteži je čvrsta faza
sastava koji odgovara tač-
ki s
2
i tečna faza sastava
koji odgovara tački l
2
. Na
temperaturi t
3
čvrsta faza
ima sastav koji odgovara
tački s
3
, a sastav rastopa odgovara tački l
3
. To znači da se pri padu temperature od
t
1
do t
3
menja sastav čvrste faze prema solidus liniji (s
1
-s
3
), a tečne faze prema lik-
vidus liniji (l
1
-l
3
). Likvidus i solidus tako odredjuju sastav faza, koje su za datu
temperaturu u medjusobnoj ravnoteži.
100%A
0%B
100%B
0%A
Likvidus
Solidus
t
1
t
2
t
3
s
1
s
2
s
3
c
l
1
l
2
l
3
I
Rastop
Rastop + α
Čvrsti rastvor α
Koncentracija B, maseni %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
84%A
16%B

Slika 3.7 Odredjivanje količine faza pravilom poluge
Mašinski materijali 84
Sa snižavanjem temperature se menja ne samo sastav već i količine obeju faza.
Za svaku temperaturu se može u oblasti izmedju likvidusa i solidusa izraziti relati-
van udeo obeju faza, pomoću tzv. pravila poluge. Uzmimo leguru I (mase Q i sas-
tava c) pri temperaturi t
2
. Pri toj temperaturi legura sadrži čvrstu fazu sastava s
2

(mase Q
s
) i rastop sastava l
2
(mase Q
l
). Bilans jednog sastojka (npr. A) u obe faze
dat je izrazom:
( ) c Q Q c Q l Q s Q
l s l s
⋅ + = ⋅ = ⋅ + ⋅
2 2
, (3.6)
pošto je
s l
Q Q Q = + , pravilo poluge biće:
2 2 s l s l
Q s Q l Q c Q c ⋅ + ⋅ = ⋅ + ⋅ , (3.7)
2 2
( ) ( )
l s
Q c l Q s c ⋅ − = ⋅ − (3.8)
i zatim

c s
cl
c s
l c
Q
Q
2
2
2
2
l
s
=


= . (3.9)
Pri temperaturi t
2
je stoga:
• relativna količina čvrste faze =
2 2
2
l s
l c
, ili u procentima
2
2 2
100, %
c l
S
s l
= ⋅ i
• relativna količina tečne faze =
2 2
2
l s
c s
, ili u procentima
2
2 2
100, %
s c
L
s l
= ⋅ .
Ravnotežni dijagram sa pot-
punom uzajamnom rastvorlji-
vošću dve komponente sreće se
kod legura Cu-Ni, Au-Ag, Au-
Pt, Co-Ni, Ni-Pt, Bi-Sb.
Neki metali, koji su uzaja-
mno potpuno rastvorljivi u teč-
nom i čvrstom stanju, imaju na
linijama likvidus i solidus mi-
nimum ili maksimum. Od ova
dva slučaja je tehnički je znača-
jan ravnotežni dijagram sa mi-
nimumom (sl. 3.8); javlja se kod
mnogih binarnih legura, kao
npr. Au-Cu, Au-Ni, Fe-Cr
7
, Ni-
Pd. U dodirnoj tački likvidusa i
solidusa odvija se kristalizacija

7
Intermetalno jedinjenje Fe – Cr (22%) kristališe se pri konstantnoj temperaturi, te se u tom pogledu
ponaša kao čist metal (superlegura).
A B
Likvidus
Solidus
Rastop (R)
Rastop + α
Čvrst rastvor α
Koncentracija B [Maseni %]
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

Slika 3.8 Ravnotežni dijagram dva metala potpuno
rastvorljivih u čvrstom stanju sa
minimumom na krivoj likvidus i solidus
Osnovi kristalizacije metala i legura 85
pri konstantnoj temperaturi, a posledica kristalizacije je opet čvrst rastvor α.
3.1.2 Ravnotežni dijagram dva metala potpuno nerastvorljivih
u čvrstom stanju
Ravnotežni dijagram sa potpunom nerastvorljivošću dva metala u čvrstom sta-
nju prikazan je na slici 3.9. Za konstrukciju dijagrama opet su potrebne krive hlad-
jenja dva čista metala i tri legure (I do III). Za krive hladjenja legura ovog sistema
simptomatično je da se na njima uvek pojavljuju horizontalni zastoji koji označuju
kraj kristalizacije. Ravnotežni dijagram ima dve grane likvidusa (L
1
, L
2
) koje se su-
sreću u eutektičkoj tački E na eutektičkoj pravoj (FEG) koja je u tom sistemu i so-
lidus linija. Kristalizacija se završava na eutektičkoj pravoj uvek pri konstantnoj
temperaturi (vidi krive hladjenja legura), a proizvod eutektičke promene jeste sme-
ša finih kristala nazvanih eutektikum (naziv eutektički je izveden od reči: eu = do-
bar, tektikos = gradjen; ovde u smislu lako topljiv).
C
L
1
L
2
m
2 m m
1
b
1
a
1
D
G
1 a
2
b
2 2
F E
A B I II III
III II I
A B
A + E
B + E
Rastop (R)
Rastop + A Rastop + B
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Koncentracija B, maseni %
1 1' 2 2'
E
A
B
E
Vreme
E

Slika 3.9 Ravnotežni dijagram dva metala nerastvorljivih u čvrstom stanju
Iznad likvidus linije, legure obrazuju jednu homogenu tečnu fazu-rastopinu. U
oblasti izmedju likvidusa i solidusa u toku kristalizacije u ravnoteži su rastop i već
obrazovani kristali. U oblasti ispod eutektičke prave sve legure su u čvrstom stanju.
S obzirom na to da je reč o dva metala nerastvorljiva u čvrstom stanju, u strukturi
se ne može pojaviti kristal čvrstog rastvora, koji je predstavnik rastvorljivosti u
Mašinski materijali 86
čvrstom stanju. Rezultat kristalizacije biće stoga uvek smeša kristala čistih metala
A i B.
Kristalizacija legure I (podeutektička legura) počinje na temperaturi koja od-
govara tački a
1
, kad iz rastopa počinju da se izlučuju kristali čistog metala A; nji-
hov sadržaj raste sa snižavanjem temperature. Preostali rastop obogaćuje se meta-
lom B, prema krivoj a
1
E. Na temperaturi koja odgovara tački m u ravnoteži su dve
faze: rastop (sastava koji odgovara tački m
1
) i čvrsta faza (kristal čistog metala A
sastava koji odgovara tački m
2
). Odnos sadržaja ovih faza biće prema pravilu polu-
ge:
2
1
količina rastopa mm
količina kristala metala mm
= .
Kako proističe iz zakona faza (za izobarske uslove), sistem u oblasti izmedju
likvidusa i eutektičke prave ima jedan stepen slobode: S = 2 - 2 + 1 = 1 tj. sistem je
univarijantan. Npr. promeni li se temperatura, to će uticati na sastav obe faze, što
znači da sastav nije nezavisna promenljiva. Kad temperatura legure I padne na eu-
tektičku temperaturu (a
2
) sastav preostalog rastopa odgovaraće tački E, te se odvija
kristalizacija eutektike prema shemi:
rastop A B → +
pri čemu sistem nema ni jedan stepen slobode, (S = 2 – 3 + 1 = 0)
8
, tj. sistem je in-
varijantan.
Tokom eutektičke kristalizacije u ravnoteži su rastop, metal A i metal B tako
da su tri faze potpuno definisane. Rastop ima sastav koji odgovara tački E, a obe
čvrste faze su čisti metali. Proizvod eutektičke promene je smeša sitnih kristala me-
tala A i B. Posle završetka kristalizacije leguru I čine primarno izlučeni kristali me-
tala A, koji su rasporedjeni u eutektičkoj smeši-eutektici. Eutektikum se može kris-
talisati kao trakasti (lamelarni) i zrnasti (globularni). U prvom su slučaju obe faze
koje grade eutektičku smešu izlučene kao naizmenično složene trake (sl. 3.9), a u
drugom slučaju kao zrnca.
Legura II (nadeutektička legura), koja leži desno od eutektičke tačke E, krista-
liše se slično kao legura I. Kao prvi iz rastopa pojavljuju se kristali čistog metala B.
Po očvršćivanju se ova legura sastoji iz primarno izlučenih kristala metala B, koji
su rasporedjeni u eutektici. Eutektikum kod svih legura zadržava isti sastav, jer
uvek nastaje iz rastopa sastava datog tačkom E.
Legura III, tj. eutektička legura, ostaje pri hladjenju homogeni rastop sve do
eutektičke temperature, kad pri konstantnoj temperaturi sav rastop očvršćava u eu-
tektikum, tj. smešu sitnih kristala čistih metala A i B.
Legure koje se kristališu prema ovom dijagramu sastoje se iz primarno izluče-
nih kristala A, rasporedjenih u eutektici i legura sačinjenih od primarno izlučenih

8
To znači da se bez narušavanja ravnoteže izmedju faza sistema ne može promeniti ni temperatura
niti koncentracija bilo koje faze (f = 3).
Osnovi kristalizacije metala i legura 87
kristala B, ugradjenih u eutektiku. Odnos količine primarno izlučenih kristala A i
eutektike, npr. u leguri I može se odrediti pomoću pravila poluge:
2
2
a F
E a
=
E količina
A količina
. (3.10)
Ovaj se odnos menja sa sastavom legure, dok eutektika ima isti sastav u svim
legurama.
Kao što se sa slike 3.9 vidi, eutektička kristalizacija na krivoj hladjenja odliku-
je se vodoravnim zastojem. Uzme li se više legura, a brzina hladjenja svih ispitiva-
nih legura ostane ista, dužina zastoja zavisiće od ukupne količine rastopa eutektič-
kog sastava iz kojeg eutektikum nastaje pri eutektičkoj temperaturi. Najduži zastoj
imaće eutektička legura i suprotno tome najkraći zastoj legure koje su po svom sas-
tavu bliske čistim metalima.
Dijagram na slici 3.9 odnosi se
na slučaj potpune nerastvorljivosti
u čvrstom stanju koja se pojavljuje
relativno retko (Bi-Cd, Sn-Zn).
Mala osetljivost ranije korišćenih
mernih metoda bila je razlog, da se
potpuna nerastvorljivost pogrešno
ustanovi kod mnogih parova meta-
la. Novija ispitivanja ipak pokazuju
da izmedju dva metala uvek postoji
odredjena rastvorljivost, ma ona bi-
la i veoma ograničena.
U različitim sistemima može
eutektička tačka zauzimati u ravno-
težnom dijagramu različite položa-
je. U nekim slučajevima približava se jednoj od komponenata, a ponekad se s njom
i spaja (sl. 3.10).
Eutektička temperatura tada odgovara temperaturi topljenja metala B, a likvi-
dus je obrazovan jednim ogrankom. Pri očvršćavanju ma koje legure, kristališe se
najpre čisti metal A (u temperaturskom opsegu), a na konstantnoj solidus tempera-
turi metal B. Eutektikum se u rezultujućoj strukturi ne pojavljuje; smeša A+B je
smeša grubih kristala. Legure u kojima se eutektička tačka uvek spaja sa jednom
komponentom obrazuju npr. parovi metala: Al-Sn, Cu-Bi, Cd-Ge, Sn-Si, Sb-Si itd.
3.1.3 Ravnotežni dijagram dva metala sa ograničenom i
promenljivom rastvorljivošću u čvrstom stanju
Kao što je bilo napomenuto pri razmatranju osnovnih ravnotežnih dijagrama,
uzajamna rastvorljivost metala u čvrstom stanju zavisi od temperature i obično se
A B
L
S
Rastop (R)
Rastop + A
A + B
C
F D = E
Koncentracija B, maseni %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

Slika 3.10 Granični položaj eutektičke tačke
Mašinski materijali 88
sa opadanjem temperature smanjuje. Ravnotežni dijagram sa promenljivom ras-
tvorljivošću prikazan je na sl. 3.11. Uzajamna rastvorljivost dva metala najveća je
na eutektičkoj temperaturi, a sa opadanjem temperature se menja prema krivoj
promene rastvorljivosti (FH i GJ) koja se naziva solvus linijom.
α
β
Koncentracija B, maseni %
R→α
R→β
R→Ε
α
deo
→β
β
deo
→α
α
deo
→α
R→α
I II III III II I
C
A H J B
F
E
G
D
a
1
b
1
a
2
b
2
a
3
b
3
a
3
'
b
3
'
b
3
''
Rastop (R)
R + α
R + β
α + E β + E
α
β
α + β
β + α
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
a
4
Solvus
linija

Slika 3.11 Ravnotežni dijagram dva metala sa promenljivom rastvorljivošću
u čvrstom stanju
Kristalizacija legure I počinje na temperaturi koja odgovara tački a
1
na liniji li-
kvidus, a završava se na solidus liniji u tački a
2
. Proizvod kristalizacije je čvrst ras-
tvor α sa sastavom koji odgovara tački a
2
. Pri daljem padu temperature čvrst rastvor
se ne menja do temperature tačke a
3
gde je zasićen jer kriva promene rastvorljivosti
FH pokazuje presićenje metalom B. Tačke na krivoj FH se uzimaju za odgovaraju-
će temperature ravnotežnih koncentracija čvrstog rastvora α. Kao što se vidi sa sl.
3.11, sa snižavanjem temperature opada rastvorljivost metala B u čvrstom rastvoru
α do najmanje vrednosti koja odgovara tački H na sobnoj temperaturi. Ako se dalje
legura I hladi u temperaturskom intervalu a
3
-a
4
, izlučuje se (segregira) iz presiće-
nog čvrstog rastvora α prekomerni metal B u obliku nove faze-čvrstog rastvora β, a
njegova se koncentracija pri opadanju temperature menja po krivoj a
3
'-J. Na sobnoj
temperaturi, sastav kristala α odgovara tački H, a sastav kristala β tački J. Nova fa-
za se izlučuje na granicama kristala čvrstog rastvora α (sl. 3.11); rezultujuća struk-
tura legure I se stoga sastoji od kristala čvrstog rastvora α i mrežastog čvrstog ras-
tvora β.
Osnovi kristalizacije metala i legura 89
Relativni udeo čvrstog rastvora α i segregovanog čvrstog rastvora β u posmat-
ranoj leguri, npr. na normalnoj temperaturi može se ustanoviti pomoću pravila po-
luge:
• relativan udeo HJ / J a
4
= α i
• relativan udeo HJ / H a
4
= β .
U leguri II, posle primarne kristalizacije čvrstog rastvora nastaje sekundarna
kristalizacija eutektike. Eutektika je smeše sitnih kristala čvrstih rastvora α i β;
čvrst rastvor α ima sastav koji odgovara tački F, a sastav čvrstog rastvora β je dat
tačkom G. Odnos dve faze u eutektici je: EF / EG / = β α .
U oblasti ograničenoj tačkama HFEGJH egzistiraju u raznim oblicima samo
dve faze: čvrst rastvor α čiji sastav na datoj temperaturi odredjuje solvus linija FH i
čvrst rastvor β čiji sastav odredjuje solvus linija GJ. Njihova količina u leguri II,
npr. pri temperaturi koja odgovara tački b
3
, može se odrediti prema pravilu poluge:
' '
3
'
3
' '
3 3
b b / b b = α ;
' '
3
'
3
'
3 3
b b / b b = β .
Prema opisanom ravnotežnom dijagramu na slici 3.11 kristališu se neki parovi
metala kao npr. Cu-Ag, Al-Si, Pb-Sn.
3.1.4 Ravnotežni dijagram dva metala delimično rastvorljivih u
čvrstom stanju - sa peritektičkom reakcijom
Ovaj tip dijagrama odgovara mnogim parovima metala, ograničeno rastvorlji-
vih u čvrstom stanju, čije se temperature topljenja znatno razlikuju (sl. 3.12). Ovaj
uprošćeni prikaz, pretpostavlja istu rastvorljivost oba metala u čvrstom stanju kako
na normalnim tako i na povišenim temperaturama.
Likvidus obrazuju dve grane CE i ED, solidus obrazuju CF i GD i duž FG. Ta-
čka E naziva se povratna tačka (peritektička tačka), a duž FGE peritektička. Legura
I kristališe se slično kao legura I u dijagramu datom na slici 3.11. Kristalizacija le-
gure II počinje na temperaturi koja odgovara tački a
1
, kada se iz rastopa izlučuju
kristali čvrstog rastvora α. Sa opadanjem temperature menja se sastav čvrste faze
prema solidus liniji, a sastav rastopa prema likvidus liniji. U trenutku kad se dosti-
gne tačka a
2
, u ravnoteži je čvrst rastvor α sastava F i rastopina sastava E. Prime-
nom pravila poluge može se ustanoviti:
• relativan sadržaj
2
/ a E FE α = i
• relativan sadržaj rastopine FE / F a
2
= .
Dalje se na konstantnoj temperaturi odvija peritektička reakcija, tako da sastav
faze α ostaje nepromenjen, dok se iz rastopine sastava E izlučuje novi čvrst rastvor
β sastava G. Čvrst rastvor β ima dakle manju koncentraciju metala B nego rastopi-
Mašinski materijali 90
na, što znači da je pri njegovom stvaranju deo faze α difuziono reagovao sa rasto-
pom po peritektičkoj reakciji koja je data shemom:
rastop α β + → (sl. 3.12 desno).
Odnos količine kristala čvrstog rastvora α i čvrstog rastvora β po završetku pe-
ritektičkog preobražaja biće: FG / G a
2
= α ; FG / F a
2
= β .
Rezultujuću strukturu obrazuju primarno izlučeni kristali α i sekundarno izlu-
čeni kristali β. Tu smešu čine, za razliku od eutektičke, grubi kristali α i β, jer oni
ne nastaju direktno iz rastopa. Dok su pri eutektičkom preobražaju izdvajaju istov-
remeno obe faze koje obrazuju eutektikum (pojava jedne od njih inicira obrazova-
nje druge), pri peritektičkom preobražaju iz rastopa se kristališe samo jedna faza
(β). Druga, već izlučena, faza (α), umanjuje samo svoju zapreminu reagujući sa ra-
stopom. Rezultujuću struktura legure II stoga obrazuju smeše grubih kristala α i β.
I II III IV
C
a
1
b
1
a
2
F G
b
2
b
3
E
D
A F
1
G
1 Β
α
α + β β
R + β
R + α
Rastop (R)
R→α
R→α
R+α
deo
→β
R→α
R→β
R
deo
+α→β
R→β
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
β
β
α
α
Koncentracija B, maseni %
II I III IV
α
β R
Smerovi
difuzije

Slika 3.12 Ravnotežni dijagram dva metala delimično rastvorljivih u čvrstom stanju sa
peritektičkom promenom
Kristalizacija legure III počinje u tački b
1
, gde se iz rastopine izlučuju kristali
čvrstog rastvora α. Na temperaturi koja odgovara tački b
2
biće pre započinjanja pe-
ritektičke reakcije:
• relativni udeo FE / E b
2
= α i
Osnovi kristalizacije metala i legura 91
• relativni udeo rastopine FE / F b
2
= .
Sastav rastopa odgovara tački E, dok sastav čvrstog rastvora α odgovara tački
F. Tokom peritektičke reakcije ostaje sastav rastopa isti, menja se samo sastav
čvrste faze, tako da nastaje novi čvrsti rastvor β čiji sastav odgovara tački G. Istov-
remeno se izrazito menja odnos čvrste faze i rastopa: GE / E b
2
= β ; R = GE / G b
2
.
Iz ovih relacija jasno je da se u toku peritektičkog preobražaja količina rastopa
smanjuje i suprotno, količina čvrste faze-čvrstog rastvora β raste. Došlo je do reak-
cije izmedju čvrstog rastvora α i rastopa i pojave novog čvrstog rastvora β; istov-
remeno dalja količina čvrstog rastvora β se izlučuje direktno iz rastopa. Po završet-
ku peritektičkog preobražaja, nastavlja se pri daljem hladjenju, kristalizacija čvrs-
tog rastvora β; njegov sastav se menja prema solidus liniji (G-b
3
), sastav rastopa
prema likvidus liniji. Rezultujuća struktura legure III je homogena i sastoji se od
kristala čvrstog rastvora β.
Kristalizacija legure IV odvija se slično kao i legure I; iz rastopa se stvaraju
samo kristali čvrstog rastvora β.
Peritektički preobražaj je složena difuzna reakcija do koje dolazi pri direktnom
kontaktu kristala čvrstog rastvora α i rastopine
9
. Na površini kristala α izdvajaju se
slojevi čvrstog rastvora β koji ograničavaju direktan kontakt rastopa sa izvornim
kristalima α pa je zato postizanje ravnotežnog stanja teško; pri običnim brzinama
hladjenja je praktično nemoguće. Preobražaj kristala α u β se zato ne odvija u pot-
punosti i u rezultujućoj strukturi, npr. u leguri III, se mogu pojaviti pored kristala β
i preostali kristali α.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Metalne legure: dobijaju se zajedničkim topljenjem i očvršćivanjem (kristalizaci-
jom) osnovnog metala i drugih sastojaka (metala ili nemetala).
Komponente: hemijski elementi koji obrazuju leguru; kod nelegiranog čelika
komponente su Fe i Fe
3
C.
Sistem: kombinacija faza u ravnotežnim uslovima.
Faza: homogeni deo heterogenog sistema, tj. jednorodni deo raznorodnog sistema
(npr. kocka leda u vodi je čvrsta faza dvofaznog sistema: voda - led).
Čvrsti rastvor: faza u kojoj jedna komponenta (rastvarač) zadržava svoju kristalnu
rešetku, a atomi druge komponente (rastvorka) rasporedjuju se u toj rešetki.
Supstitucijski čvrsti rastvor: čvrsti rastvor sa zamenjenim atomima; atomi rast-
vorka zamenjuju atome rastvarača (atomi Cu mogu se medjusobno zamenjivati sa
atomima Ni u površinski centriranoj kubnoj rešetki A1).

9
Pri ravnotežnom (sporom) hladjenju legura peritektičkog sastava, na odredjenoj-ravnotežnoj tem-
peraturi, cela količina α čvrstog rastvora reaguje sa ukupnom količinom rastopa obrazujući β čvrsti
rastvor. No, pri stvarnim (industrijskim) brzinama hladjenja reaguje sa rastopom samo deo α čvrstog
rastvora tako da se dobija β čvrst rastvor (peritektikum-okolo gradjen).
Mašinski materijali 92
Intersticijski čvrsti rastvor: čvrsti rastvor u kome atomi rastvorka ulaze u inter-
sticije (medjuprostore, praznine) kristalne rešetke atoma rastvarača.
Intermetalne faze: kristalna jedinjenja (supstitucijska ili intersticijalna) koja se po
gradji i osobinama nalaze izmedju čvrstih rastvora i hemijskih jedinjenja; jonske ili
kovalentne veze povezuju hemijske elemente koji obrazuju faze.
Stepen pothladjivanja: razlika izmedju ravnotežne i stvarne temperature kristali-
zacije; ravnotežna odgovara sporom hladjenju i jednaka je temperaturi topljenja.
Klice kristalizacije (jezgra): male čestice grupisanih atoma koje nastaju pri
očvršćivanju ili faznim promenama i dalje rastu dok se te promene ne završe.
Embrioni: male čestice nove faze čija je veličina manja od kritične, te se mogu
ponovo rastvoriti.
Homogena jezgra kristalizacije (homogena nukleacija): obrazovanje klica u čis-
tom metalu grupisanjem sopstvenih atoma.
Heterogena nukleacija: obrazovanje klica nove faze na čvrstim oksidnim uključ-
cima, zidovima kalupa ili namerno dodatim česticama zvanim inokulanti.
Ravnoteža: za neki sistem se kaže da je u ravnoteži ako se golim okom gledano
(makroskopski) taj sistem ne menja sa vremenom.
Ravnotežni dijagram stanja (ili fazni dijagram): grafički prikaz faza u funkciji
temperature i sastava legure; ako se legura sastoji od dve komponente reč je o bi-
narnom (dvojnom) faznom dijagramu.
Gibsovo pravilo faza: u ravnotežnim uslovima broj stepeni slobode za jedan je
veći od razlike brojeva komponenata i faza (S = n-f+1).
Stepeni slobode (S): broj promenljivih (temperatura i sastav), koje se mogu nezav-
isno menjati u izvesnim granicama, a da se zadrže faze koje obrazuju sistem (npr.
tečna i čvrsta faza u datom temperaturskom intervalu).
Potpuna rastvorljivost u tečnom stanju: ovaj slučaj rastvorljivosti je najbitniji za
pripremu legura. Metali sa ograničenom rastvorljivošću (Cu-Pb, Al-Pb, Fe-Pb) i
nerastvorljivošću (W-Cu), zahtevaju poseban tretman za izradu legura: brzo hlad-
jenje rastopa (Cu-Pb), sinterovanje (W-Cu).
Potpuna rastvorljivost u čvrstom stanju: odnosi se na komponente koje grade
čvrste rastvore pri bilo kojim koncentracijama; za to je uslov isti tip kristalne
rešetke komponenata, neznatne razlike u veličini atoma, elektrohemijskim osobi-
nama i valenci (Cu-Ni, Au-Ag, Au-Pt, Co-Ni, Ni-Pt, Bi-Sb).
Ograničena rastvorljivost u čvrstom stanju: nastaje kad rastvarač, koji je nosilac
faze (npr. Al u dur-aluminijumu), može da rastvori samo odredjenu količinu druge
komponente (5.7% Cu na 548ºC).
Potpuna nerastvorljivost u čvrstom stanju: karakteriše se time što se iz rastopa
(tečne faze potpuno rastvorenih komponenata) dobija smeša kristala čistih metala
(Sn-Zn, Al-Sn).
Osnovi kristalizacije metala i legura 93
Struktura binarnih legura: očvrsla legura može se sastojati iz faza: čvrsti rastvori
i hemijska jedinjenja kao i mehaničke mešavine koja nije faza.
Likvidus linija: linija koja povezuje temperature početka očvršćivanja legura
različitog sastava.
Solidus linija: linija koja povezuje temperature završetka kristalizacije
(očvršćivanja) legura različitog sastava.
Solvus linija: linija koja pokazuje promenu rastvorljivosti u čvrstom stanju zbog
pada temperature.
Temperaturski interval očvršćivanja: to je kod legura opseg egzistencije tečne i
čvrste faze izmedju likvidus i solidus linije.
Krive hladjenja: grafički prikaz promene temperature u funkciji vremena za čiste
metale i legure; promena se prati od tečnog stanja do sobne temperature.
Pravilo poluge: jednačina za izračunavanje količine obe faze u dvofaznom sis-
temu.
σ- faza: intermetalno krto jedinjenje gvoždja (78%) i hroma (22%) koje se
kristališe pri konstantnoj temperaturi.
Eutektička reakcija: fazna transformacija koja se odvija pri konstantnoj (eutek-
tičkoj) temperaturi tako da se celokupna tečna faza kristališe u dve čvrste faze.
Eutektička tačka: tačka u binarnom dijagramu koja odredjuje eutektički sastav i
eutektičku temperaturu.
Podeutektička legura: legura koja je levo od eutektičke tačke.
Nadeutektička legura: legura koja je desno od eutektičke tačke.
Peritektička reakcija: fazna transformacija pri kojoj se pri hladjenju smese tečne i
čvrste faze dobija nova čvrsta faza drukčijeg hemijskog sastava od početne.
PITANJA:
1. Metalne legure i osnovni pojmovi iz fizičke hemije koji se odnose na legure.
2. Pogonska sila kristalizacije (Gibsova slobodna energija), temperatura topljenja
i ravnotežna temperatura kristalizacije, stepen pothladjivanja.
3. Supstitucijski i intersticijski čvrsti rastvori (navesti primere iz tehničke prakse).
4. Gibsovo pravilo faza (invarijantne, univarijantne i bivarijantne reakcije).
5. Koje se materije i legure kristališu pri konstantnoj temperaturi, a koje u tem-
peraturnom intervalu (sve potkrepiti Gibsovim pravilom faza)?
6. Objasniti homogenu i heterogenu kristalizaciju, kao i pojam inokulanata i
dendritnih kristala.
7. Šta su likvidus, solidus i solvus linije binarnih sistema.
Mašinski materijali 94
8. Na koji se način mogu proizvesti legure od komponenata delimično rast-
vorljivih (Cu-Pb) ili nerastvorljivih (W-Cu) u tečnom stanju.
9. Objasniti pravilo poluge na primeru ravnotežnog dijagrama dva metala
potpuno rastvorljivih u čvrstom stanju.
10. Pogonska sila kristalizacije i pojam slobodne energije.
11. Ravnotežni dijagram dva metala potpuno nerastvorljivih u čvrstom stanju.
12. Ravnotežni dijagram dva metala sa ograničenom i promenljivom
rastvorljivošću u čvrstom stanju.
13. Peritektičke reakcije u binarnim sistemima.

4
LEGURE GVOŽDJA
Legure gvoždja su i danas najvažnije i takodje najviše korišćene legure u tehni-
čkoj praksi; nekada se označavaju zajedničkim nazivom tehničko gvoždje. Od ce-
lokupne svetske proizvodnje metala njihov je udeo oko 95%. Velika proizvodnja
tehničkog gvoždja omogućena je dovoljnom i pristupačnom rezervom gvozdene
rude u zemljinoj kori, relativno lakim načinom prerade rude gvoždja i velikom raz-
nolikošću fizičkih i mehaničkih osobina legura gvoždja. Sa izuzetkom veoma čistih
vrsta gvoždja dobijenih posebnim proizvodnim postupcima, legure gvoždja jesu
polikomponentne (kompleksne) legure koje osim osnovnog metala sadrže uvek
manju ili veću količinu drugih elemenata. Neki od njih ulaze u gvoždje već pri nje-
govoj izradi (iz sirovina, atmosfere peći, produkata topljenja), drugi se dodaju na-
merno radi postizanja traženih osobina legure. U svim vrstama tehničkog gvoždja
prisutan je ugljenik koji ima značajan uticaj na osobine legura. Prema sadržaju ug-
ljenika tehnička gvoždja se dele na: čisto gvoždje
1
(veoma nizak sadržaj ugljenika i
ostalih elemenata), čelike (sadržaj ugljenika obično ne prelazi 2%), sirovo gvoždje i
liveno gvoždje (sadržaj ugljenika iznad 2%). Pojedine vrste tehničkog gvoždja de-
taljnije su opisane u narednim glavama.
4.1 Čisto gvoždje
Gvoždje ima atomski broj 26, atomsku masu 55.847 (preovladava udeo izotopa
atomske mase 56, u manjoj meri postoje izotopi 54, 57 i 58); u periodnom sistemu
elemenata spada u metale prelazne grupe. Temperatura topljenja je 1538°C, tempe-
ratura ključanja 3070°C. Specifična masa (gustina) gvoždja iznosi (7.874 g/cm
3
)
2
,
specifična toplota (u opsegu temperatura 0 do 100°C) 463 J/kgK, termička provod-

1
U našoj literaturi, radi skraćenja, ponekad se koristi sinonim železo (čisto gvoždje = železo), što je
kao kompromisno rešenje predložila bivša Savezna planska komisija (1947).
2
U daljem tekstu daje se samo veličina gustine jer se podrazumeva da je ona u g/cm
3
ili kg/dm
3
.
Mašinski materijali

96
nost 75 W/mK, koeficijent termičkog širenja 12.5·10
-6
1/°C, modul elastičnosti E je
na normalnoj temperaturi 200400 MPa, modul na smicanje G je 78000 MPa.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Č
v
r
s
t
e

f
a
z
e
R
a
s
t
o
p
1538°C
1394°C
900°C
912°C
760°C
Vreme
F
e
r
o
m
a
g
.
F
e
P
a
r
a
m
a
g
.
F
e
δ - Fe
γ - Fe
α - Fe
T
T
A
r4
A
r3
A
r2 A
C2
A
C3
A
C4
T
T
Prostorno centrirana kubna rešetka
Površinsko centrirana
kubna rešetka
Prostorno centrirana
kubna rešetka

Slika 4.1 Kriva hladjenja i zagrevanja čistog gvoždja
Gvoždje je polimorfni metal i egzistira u dve alotropske modifikacije α i γ.
Modifikacija γ ima površinski centriranu kubnu rešetku i kao stabilna faza se javlja
(pri zagrevanju) u opsegu temperatura 912-1394°C (sl. 4.1). Modifikacija α ima
prostorno centriranu kubnu rešetku i stabilna je kako na temperaturi ispod 912°C
tako i u opsegu temperatura 1394-1538°C; u niskotemperaturnoj oblasti označava
se kao α-gvoždje, a u visokotemperaturskoj oblasti kao δ-gvoždje. Gvoždje α gubi
na višim temperaturama svoje feromagnetne osobine i u tački Kiri (Curie) (760°C)
postaje paramagnetično; ova paramagnetična modifikacija nekada je greškom sma-
trana fazom i označavana kao β-gvoždje. Promena feromagnetnog gvoždja u para-
magnetno nije praćena promenom kristalne rešetke, već je samo uslovljena izme-
nama uzajamnog dejstva magnetnih momenata elektrona. U celom temperaturskom
opsegu egzistencije čvrste faze, pojavljuju se tako u gvoždju samo dva različita tipa
kristalne rešetke (sl. 4.1) čiji se parametri menjaju sa temperaturom. Promena poje-
dinih modifikacija se ostvaruje na konstantnoj (kritičnoj) temperaturi; promena α
→γ na temperaturi A
3
, promena γ→δ na temperaturi A
4
. Pri promeni α↔γ se jasno
ispoljava termički histerezis, pa je zato temperatura A
3
pri zagrevanju iznad (ozna-
ka A
C3
) one pri hladjenju (oznaka A
r3
). Promena magnetnih osobina gvoždja odvija
se na temperaturi 760°C (kritična temperatura A
2
).
Legure gvoždja

97
U rešetki γ-gvoždja su atomi
gušće rasporedjeni nego u rešetki α-
gvoždja; zato se pri promeni α→γ
zapremina smanjuje, dok se pri pro-
meni γ→α povećava. Kao što se vidi
sa slike 4.2 parametar rešetke gvož-
dja γ u poredjenju sa modifikacijom
α na temperaturi A
3
, jeste veći. Ele-
mentarnoj ćeliji gvoždja γ pak pripa-
da 4 atoma, dok elementarnoj ćeliji
α-gvoždja samo 2 atoma. Jednom
atomu u α-gvoždju pripada prostor
12.175·10
-3
nm
3
, a u γ- gvoždju
12.051·10
-3
nm
3
, što znači da je pro-
mena α→γ praćena smanjenjem za-
premine približno za 1%. Iako je reč
o relativno maloj promeni zapremi-
ne, ta promena omogućuje da se npr.
dilatometrijski ustanove kritične
temperature koje imaju veliki značaj
naročito pri termičkoj obradi legura
gvoždja.
4.2 Ugljenik u legurama gvoždja
Čisto gvoždje je slično kao i drugi čisti metali veoma meko, dobro obradljivo
deformisanjem na hladno i ima malu jačinu. Čak i veoma mali sadržaj ugljenika,
izrazito menja osobine gvoždja. Uticaj ugljenika prekriva u legurama gvoždja de-
lovanje drugih pratećih elemenata koji se obično pojavljuju kod ugljeničnih čelika i
livova i na presudan način utiče na njihovu rezultujuću strukturu i osobine. Pošto
su atomi ugljenika dovoljno mali (r = 0.071 nm), ugljenik obrazuje sa gvoždjem in-
tersticijske (adicione) čvrste rastvore:
• intersticijski čvrst rastvor ugljenika u gvoždju α - ferit,
• intersticijski čvrst rastvor ugljenika u gvoždju γ - austenit i
• intersticijski čvrst rastvor ugljenika u gvoždju δ - δ- ferit.
Odnos veličine atoma ugljenika i gvoždja r
C
/r
Fe
= 0.62 > 0.59 pokazuje da nije
moguće veće intersticijsko rastvaranje; rastvorljivost ugljenika je mala, naročito u
feritu, jer intersticijski prostori nisu pogodno uredjeni (rešetka ima veći broj praz-
nina ali malih dimenzija). Bez obzira na to ugljenik u čvrstom rastvoru ima veći
uticaj na osobine ferita nego na osobine austenita.
0 400 800 1200 1600
α - Fe
δ - Fe
Temperatura, °C A
C3
A
C4
0.286
0.290
0.294
0.362
0.366
0.370
γ - Fe
P
a
r
a
m
e
t
a
r

r
e
š
e
t
k
e
,


n
m

Slika 4.2 Zavisnost parametara rešetke
od temperature
Mašinski materijali

98
Najveća rastvorljivost ugljenika u feritu je 0.022% pri temperaturi 727°C; sa
opadanjem temperature smanjuje se na zanemarljivih 0.008% pri 20°C. Maksimal-
na rastvorljivost ugljenika u δ-feritu je 0.10% na temperaturi 1495°C. U poredjenju
sa α feritom, kao posledica većeg parametra rešetke (vidi sl. 4.2) rastvorljivost C u
δ- Fe je veća. U čvrstom rastvoru γ, koji se kao strukturna komponenta naziva aus-
tenit, rastvorljivost ugljenika je znatno veća i dostiže maksimalno 2.11% pri tempe-
raturi 1148°C.
Sadržaj ugljenika u leguri Fe - C može biti veći nego što odgovara graničnoj
rastvorljivosti za datu temperaturu u gvoždju α ili γ; taj višak gradi sa gvoždjem in-
tersticijsko hemijsko jedinjenje - karbid gvoždja Fe
3
C, ili se izlučuje kao grafit.
Karbid gvoždja Fe
3
C koji se naziva cementit (skraćeno C
m
) sadrži 6.7% (mase-
nih %) ugljenika i kristališe se po ortorombičnoj rešetki (a ≠ b ≠ c; α = β = γ =
90º). Cementit nema alotropske promene; pri niskim temperaturama slabo je fero-
magnetičan, iznad 210°C paramagnetičan. Njegova temperatura topljenja je
∼ 1287°C, specifična masa 7.82, tvrdoća 800 do 1000 HBS. U rešetki cementita
mogu biti atomi ugljenika zamenjeni i atomima drugih elemenata, npr. azota (nas-
taju karbonitridi). Zamenom atoma gvoždja u rešetki cementita npr. atomima Cr,
Mo, W, Mn nastaju legirani karbidi (npr. (Fe, Mn)
3
C i sl.).
Grafit se kristališe po heksagonalnom sistemu; ne topi se, već direktno prelazi
u gasovito stanje pri oko 3370ºC; specifična masa mu je 2.22. Istegljivost i jačina
grafita su u poredjenju sa gvoždjem zanemarljivi.
Za razliku od grafita cementit nije stabilna faza, što znači da ne odgovara pot-
punoj termodinamičkoj ravnoteži i stanju najniže slobodne entalpije sistema gvož-
dja - ugljenik. Obrnuto, sistem gvoždje- grafit, ima pri istim ostalim uslovima nižu
slobodnu entalpiju nego u slučaju kada je prisutan cementit. Stoga je karbid gvož-
dja metastabilna faza; žarenjem pri temperaturi iznad 727ºC razlaže se uz pojavu
grafita prema jednačini:
3
3 ( ) Fe C Fe C grafit → + .
Ova promena koja je praćena oslobadjanjem reakcione toplote (56929 J/mol),
naziva se grafitizacija i ima veliki tehnički značaj, naročito kod livenog gvoždja.
Ona je takodje dokaz za to da je u sistemu gvoždje-ugljenik stabilan oblik ugljenik-
grafit. Bez obzira na to, u legurama sa niskim sadržajem ugljenika i pri temperatu-
rama ispod 727ºC, cementit je praktično stabilan (stabilnost cementita znatno po-
većavaju čak i male količine karbidotvornih elemenata, koji u njegovoj kristalnoj
rešetki zamenjuju atome gvoždja).
S obzirom na dva moguća oblika ugljenika (cementit i grafit), neophodno je ra-
zmatrati dva sistema legura gvoždja sa ugljenikom:
• metastabilan sistem tj. gvoždje-karbid gvoždja i
• stabilan sistem tj. gvoždje-grafit.
Legure gvoždja

99
4.3 Metastabilan sistem gvoždje-karbid gvoždja (Fe-Fe
3
C)
Ravnotežni dijagram metastabilnog sistema je prikazan na slici 4.3; vrsta je bi-
narnog sistema koji je uopšteno već bio opisan (Glava 3). Pri sadržaju 6.67 mase-
nih % C (25 atomskih %) obrazuje ugljenik sa gvoždjem intersticijalno hemijsko
jedinjenje Fe
3
C - cementit. Pošto se pri reakcijama u metastabilnom sistemu ce-
mentit ne menja, može se smatrati kao komponenta i dijagram označavati kao dija-
gram Fe-Fe
3
C. Za tehničku praksu od značaja je gotovo ceo opseg koncentracije
ugljenika (0 do 6.7%). Legure sa sadržajem ugljenika do 2.11% C nazivaju se čeli-
ci; eutektoidna koncentracija (0.77% C) deli čelike na podeutektoidne (do 0.77%
C) i nadeutektoidne (0.77 do 2.11% C). Legura sa sadržajem 0.77% C je eutektoid-
ni čelik. Legure sa C > 2.11% zovu se sivo liveno gvoždje i belo liveno gvoždje (oz-
(oznaka prema izgledu površine preloma), a eutektička koncentracija (4.3%) ih deli
na podeutektičke (2.11 - 4.3% C) i nadeutektičke (4.3 - 6.7% C); legura sa sadrža-
jem ugljenika 4.30% je eutektička legura.
Rastop (R)
R + γ
γ
γ + α
δ
δ + R
δ + γ
α
γ + Fe
3
C
α + Fe
3
C
A
B
C
D
E
N
H
J
S
G
P
Q
K
L
6.7 4.3 2.11 0.77
727°C
1148°C
1287°C
910°C
1539°C
1499°C
1392°C
R + Fe
3
C
0.022
Čelik Liveno gvoždje
Nadeutektičko Podeutektičko
F
Podeutektoidni
Nadeutektoidni
Koncentracija C, Maseni %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
100% Fe
3
C

Slika 4.3 Ravnotežni dijagram metastabilnog sistema Fe -Fe
3
C
Mašinski materijali

100
4.3.1 Faze u binarnom dijagramu Fe-Fe
3
C
U različitom opsegu koncentracija i temperatura javljaju se sledeće faze: ferit
(α, δ), austenit (γ), cementit (Fe
3
C) i rastop (R). Ferit ima tvrdoću oko 80 HB, ja-
činu 250 MPa i relativno izduženje oko 50%, dok je tvrdoća austenita 160-200
HB, jačina 200-800 MPa i izduženje 40-50%, sve u funkciji količine rastvorenog
austenita u γ-Fe. Cementit je najtvrdja faza u ugljeničnim čelicima, 800-1000 HB,
ali je relativno male jačine (295 MPa) i potpuno neistegljiv (A = 0%).
Pošto se Fe
3
C može raspasti na Fe i grafit, to je u metastabilnom sistemu faza
cementit, a u stabilnom grafit. Rastop je faza dobijena rastvaranjem gvoždja i ug-
ljenika u tečnom stanju. Egzistira iznad linije likvidus kao čista faza i u smeši sa
austenitom, odnosno cementitom izmedju likvidus i solidus linija.
Iz dijagrama Fe-Fe
3
C proizilazi da su niskotemperaturske faze ugljeničnih čeli-
ka ferit i cementit. Pošto se na sobnoj temperaturi u α- gvoždju rastvara samo
0.008% C, to se ferit može smatrati tehnički čistim gvoždjem. Ako se zanemare
primese (Si < 0.6%, Mn < 0.8%) i nečistoće (P, S < 0.06%) ugljenični čelici su u
stvari homogena smeša gvoždja i cementita. Ravnotežni dijagram Fe–Fe
3
C (sl. 4.3)
takodje pokazuje da je maksimalna rastvorljivost ugljenika u γ- gvoždju 2.11% pri
1148ºC (tačka E), a u α- gvoždju 0.022% C pri 727ºC (tačka P). Ta razlika posledi-
ca je veće praznine u rešetki A1 nego u A2 (sl. 4.4). Veličina praznine se može iz-
računati na osnovu položaja jona Fe u A1 i A2 rešetki. Posmatrajući horizontalni
presek kroz centar površinski centrirane kubne rešetke (sl. 4.4a), uočava se central-
na praznina prečnika 2r. Poluprečnik ove praznine (intersticijskog prostora) izraču-
nava se na osnovu geometrijskih odnosa prema slici 2.4a, i prethodno uspostavlje-
ne veze izmedju parametra kristalne rešetke (a) i atomskog radijusa R (vidi sl.
1.19). Tako se dobija:
2 2 4 / 2 R r R + = i
0.414 0.414 0.127 0.052 r R nm = ⋅ = ⋅ =
,
gde je: R = 0.127 nm - atomski radijus γ- gvoždja.
a
a
R 2r R
0.25a
0.5a
a
a
R R

a) b)
Slika 4.4 Praznine u kristalnoj rešetki A1 (a) i A2 (b)
Legure gvoždja

101
Na sličan način izračunava se praznina u rešetki A2, za koju je
4
3
R
a = . Pola-
zeći od slike 4.4b, dobija se ( )
2 2
1 1
2 4
R r a a
   
+ = +
   
   
, odnosno krajnji rezultat
0.291 0.291 0.124 0.036 r R nm = ⋅ = ⋅ = , gde je R = 0.124 nm- atomski radijus α-
gvoždja.
Pošto atomski radijus ugljenika iznosi 0.071 nm, očevidno je da se ugljenik la-
kše intersticijski rastvara u γ- gvoždju.
4.3.2 Invarijantne reakcije i struktura u sistemu Fe-Fe
3
C
Peritektička reakcija
U peritektičkoj tački J (sl. 4.3) na temperaturi od 1495ºC, gde tečna faza (sa
0.53% C) sa δ-feritom (sa sadržajem 0.10%), formira austenit (γ) (sa 0.17% C), ova
reakcija se odvija po jednačini:
1495 C
(0.53% ) (0.10% ) austenit (0.17% ) rastop C ferit C C δ + − →
D
,
δ-ferit je visokotemperaturska faza i ona se ne nalazi u čelicima na nižim tem-
peraturama.
Eutektička reakcija
U eutektičkoj tački C (sl. 4.3) iz tečne faze (sa sadržajem 4.3% C) formiraju se
dve čvrste faze: austenit (2.11% C) i intermetalno jedinjenje Fe
3
C (sa 6.7% C). Ova
reakcija se odvija na temeperaturi 1148ºC po jednačini:
1148
3
(4.3% ) (2.11% ) (6.7% )
C
rastop C austenit C Fe C C → +
D
.
Eutektoidna reakcija
U eutektičkoj tački S (sl. 4.3) iz austenita (sa 0.77% C) formiraju se dve čvrste
faze: ferit (sa 0.022% C) i Fe
3
C (sa 6.7 % C) (cementit). Ova reakcija se odvija na
temperaturi od 727ºC, prema jednačini:
727
3
(0.77% ) (0.022% ) (6.7% )
C
austenit C ferit C Fe C C → +
D
.
Eutektoidna reakcija obavlja se u potpuno čvrstoj fazi i veoma je značajna za
neke vrste termičkih obrada ugljeničnih čelika.
Ugljenični čelici sa sadržajem ugljenika 0.77% nazivaju se eutektoidni čelici,
pošto im se celokupna struktura sastoji iz ferita i cementita, koji se formiraju od
austenita (sa sadržajem ugljenika od 0.77%) sporim hladjenjem ispod eutektoidne
temperature.
Mašinski materijali

102
Čelici sa sadržajem ugljenika manjim od 0.77% nazivaju se podeutektoidni, a
sa većim sadržajem od 0.77% C nadeutektoidni.
4.3.3 Mikrostrukture dvojne legure Fe-Fe
3
C (sa sadržajem
do 2.11% C)
Nekoliko mikrostruktura može nastati u toku očvršćavanja dvokomponentne
legure Fe-Fe
3
C. Tok procesa kristalizacije i sve promene u strukturi pri normalnim
brzinama hladjenja, biće objašnjeni za svaku podgrupu ugljeničnih čelika.
4.3.3.a Eutektoidni ugljenični čelik
Ako čelik sa sadržajem ugljenika od 0.77% zagrevamo do temperature oko
900ºC i držimo dovoljno dugo, njegova struktura će biti homogeni austenit
(0.77% C). Ako ovaj eutektoidni čelik hladimo normalnom brzinom do temperatu-
re blizu eutektoidne (tačka a), (sl. 4.5a), njegova struktura ostaje austenit. Daljim
hladjenjem do eutektoidne temperature ili nešto ispod (tačka b), celokupan austenit
se transformiše u ferit (0.022% C), a višak ugljenika koji je istisnut iz rešetke γ-Fe,
gradi jedinjenje Fe
3
C i ostaje u slojevitom rasporedu sa feritom. Ovako nastala slo-
jevita struktura, sastavljena je od lamela ferita i Fe
3
C i naziva se perlit (lamelarni
perlit). Pošto se rastvorljivost ugljenika u α-Fe veoma malo menja od temperature
727ºC do sobne, to će i struktura perlita ostati nepromenjena u tom intervalu. Mi-
krostruktura perlita prikazana je na slici 4.5b. Mehanička svojstva perlita nalaze se
izmedju svojstava mekog i plastičnog ferita i tvrdog, krtog cementita.
α
γ
α + γ
γ + Fe
3
C
Fe
3
C
α + Fe
3
C
0.022
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
400
500
600
700
800
900
1000
0 0.5 1.0 0.77 6.7
Ugljenik, °C
100%Fe
γ
γ
γ
727°C
Perlit
a
b

a) b)
Slika 4.5 Shematski prikaz mikrostruktura eutektoidnog čelika sa 0.77% C (a) i izgled
mikrostrukture perlita koji se sastoji iz lamela ferita (bela faza) i cementita
(tamna faza) (1000×) (b)
Legure gvoždja

103
Primenom pravila poluge, za temperaturu blisku 727°C, može se odrediti sadr-
žaj ferita i cementita (u procentima mase, m%) pod pretpostavkom da se celokupan
austenit transformisao u perlit:
6.7 0.77
% 100 88.8%
6.7 0.022
m ferita

= ⋅ =

i
0.77 0.022
% 100 11.2%
6.7 0.022
m cementita

= ⋅ =

.
4.3.3.b Podeutektoidni ugljenični čelik
Ako ugljenični čelik sa 0.5% C zagrevamo do temperature od oko 900ºC (tačka
a, sl. 4.6a) dovoljno dugo, struktura će se sastojati od homogenog austenita. Hlad-
jenjem normalnom brzinom do temperature oko 775ºC (tačka b), dolazi do formi-
ranja proeutektoidnog ferita na granicama austenitnog zrna. Ako ovu leguru i dalje
hladimo u temperaturnom intervalu od b do c, količina proeutektoidnog ferita sta-
lno raste, a količina transformisanog austenita iznosi oko 60%. U tom intervalu sa-
držaj ugljenika u preostalom austenitu raste od 0.50% do 0.77%. Na eutektoidnoj
temperaturi pri uslovima sporog hladjenja preostala količina austenita sa 0.77% C
transformiše se u perlit. Odmah ispod eutektoidne temperature (tačka d), struktura
legure podeutektoidnog čelika sa 0.5% C je perlit + ferit. Ferit u perlitu nazivamo
eutektoidni ferit za razliku od proeutektoidnog ferita, koji se formirao na tempera-
turi iznad 727ºC. Na slici 4.6b prikazana je mikrostruktura podeutektoidnog čelika
sa 0.5% C.
Primenom pravila poluge možemo odrediti, na temperaturi nešto iznad eutekto-
idne temperature od 727ºC, količinu austenita i proeutektoidnog ferita:
0.50 0.022
% 100 63.9%
0.77 0.022
m austenita

= ⋅ =

(sastav austenita je eutektoidni),
0.77 0.50
% 100 36.1%
0.77 0.022
m proeutektoidnog ferita

= ⋅ =

.
Na temperaturi nešto ispod eutektoidne temperature od 727ºC, ukupna količina
ferita i cementita je:
- eutektoidni i proeutektoidni ferit,
6.7 0.50
% 100 92.8%
6.7 0.022
m ferita

= ⋅ =

,
- eutektoidni cementit,
0.50 0.022
% 100 7.2%
6.7 0.022
m cementita

= ⋅ =

, a
- m% eutektiodnog ferita = ukupno ferita - proeutektoidni ferit = m% eutektoi-
dnog ferita = 92.8-36.1 = 56.7% .
Poslednji rezultati se mogu proveriti na sledeći način:
Mašinski materijali

104
količina proeutektoidnog ferita = 36.1%
količina eutektoidnog ferita = 56.7 %
- ukupno ferita = 92.8%
- količina eutektoidnog cementita = 63.9·11.2·10
-2
= 7.2% .
400
500
600
700
800
900
1000
0 0.5 0.77 6.7
Fe
3
C
α
α
γ
γ γ
γ
γ γ
γ
γ
γ
γ
a
b
c
d
0.022
727°C
γ + α
γ + Fe
3
C
α + Fe
3
C
Perlit
Ugljenik, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
100%Fe
α
α

a) b)
Slika 4.6 Shematski prikaz mikrostruktura podeutektoidnog čelika sa 0.5% C (a) i izgled
perlitno-feritne mikrostrukture podeutektoidnog čelika (ferit- svetla zrna,
perlit- tamna zrna) (635×) (b)
Pri proveri sadržaja eutektoidnog ferita i cementita uzima se procenat austenita
63.9, jer se on transformiše u α i Fe
3
C. Procenti 88.8 i 11.2 odnose se na količine α
i Fe
3
C u perlitu.
4.3.3.c Nadeutektoidni ugljenični čelik
Ako leguru sa 1.4% C zagrevamo do temperature od 925ºC i držimo dovoljno
dugo, celokupna struktura biće homogeni austenit (tačka a, sl. 4.7a). Hladjenjem
normalnom brzinom od temperature koja odgovara tački b, izdvajaju se prvi kristali
cementita na granicama austenitnih zrna. Ovaj cementit naziva se proeutektoidni
cementit. Daljim hladjenjem u temperaturnom intervalu, od b do c, količina proeu-
tektoidnog cementita na granicama austenitnih zrna raste, dok sadržaj ugljenika u
austenitu opada od 1.4% C na 0.77% C. Na eutektoidnoj temperaturi ili nešto ispod
nje (tačka d), preostali austenit se transformiše u perlit po eutektoidnoj reakciji.
Cementit formiran u eutektoidnoj reakciji naziva se eutektoidni cementit, za razliku
od proeutektoidnog cementita koji se formira iznad temperature 727ºC.
Legure gvoždja

105
0.022
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
6.7
1.4
Fe
3
C
Fe
3
C
Fe
3
C
Fe
3
C
727°C
Perlit
γ
γ
γ
γ
γ
γ
γ γ
γ
γ
γ
γ
γ
γ + Fe
3
C
α + Fe
3
C
α
+
γ
α
a
b
c
d
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Ugljenik, %
100%Fe
100
300
500
700
900
1100

a) b)
Slika 4.7 Shematski prikaz mikrostruktura za nadeutektoidni čelik sa 1.2% C (a) i izgled
mikrostrukture koja se sastoji od proeutektoidnog cementita (bela faza) koju
okružuju zrna perlita (tamna faza) (1000×) (b)
Na slici 4.7b prikazana je mikrostruktura nadeutektoidnog ugljeničnog čelika
sa 1.4% C. Primenom pravila poluge za leguru sa 1.4% C, a za temperaturu nepos-
redno iznad 727ºC, možemo odrediti količinu:
a) proeutektoidnog cementita:
3
1.4 0.77
% Fe 100 10.6%
6.7 0.77
m C

= ⋅ =

i
b) austenita:
6.7 1.4
% 100 89.4%
6.7 0.77
m γ

= ⋅ =

.
Dalje se za istu leguru može odrediti količina:
a)
6.7 0.77
100 88.8%
6.7 0.022
eutektoidnog ferita

= ⋅ =

i
b)
0.77 0.022
100 11.2%
6.7 0.022
eutektoidnog cementita

= ⋅ =

.
Ukupna količina ferita i cementita:
1.4 0.022
= 20.6%
6.7 0.022
eutektoidni i proeutektoidni cementit

=

i
6.7 1.4
= 79.4%
6.7 0.022
eutektoidni ferit

=

.
Zadnji rezultati se mogu proveriti na sledeći način:
količina cementita u austenitu = 89.4·0.112 = 10.0%,
količina proeutektoidnog cementita = 11.2%,
ukupno cementita = 21.2%;
- količina eutektoidnog ferita = 89.4·0.888 = 79.4%.
Mašinski materijali

106
4.3.4 Kristalizacija i prekristalizacija belog livenog gvoždja
Kristalizacija legura sa sadržajem ugljenika iznad 2.11% počinje na krivama li-
kvidus BC i CD, a završava se na solidusu (prava ECF - eutektička prava) pri tem-
peraturi 1148°C (sl. 4.8); obe grane likvidusa i solidus prava dodiruju se u eutekti-
čkoj tački C. Kristalizacija legura se završava eutektičkom promenom na konstant-
noj temperaturi 1148°C, a u čvrstom stanju se odvijaju u legurama slične promene
kao kod nadeutektoidnih čelika. Kao posledica eutektičke promene koja se kod če-
lika ne javlja, struktura liva je složenija nego kod čelika. Legura I sa sadržajem
3% C (podeutektičko belo liveno gvoždje) počinje da očvršćava na temperaturi ko-
ja odgovara tački a
1
, kada iz rastopa nastaje izlučivanje kristala austenita. Pri opa-
danju temperature rastu već postojeći dendritni kristali austenita i pojavljuju se no-
vi. Istovremeno se sastav kristala austenita menja prema solidus krivoj JE, a sastav
preostalog rastopa prema krivoj likvidus BC. Na eutektičkoj temperaturi (tačka a
2
)
austenit ima sastav dat tačkom E (maksimalna rastvorljivost ugljenika u austenitu) i
u ravnoteži je sa preostalom rastopinom, koja je dostigla sastav tačke C (eutektička
koncentracija). Iz preostalog rastopa eutektičke koncentracije nastaje pri konstant-
noj temperaturi eutektička smesa sastavljena od sitnih kristala austenita i cementita
(eutektički cementit), označavan kao cementitni eutektikum. Njegovo nastajanje se
može prikazati shemom:
rastop austenit cementit → + .
Rastop
Rastop (R)
Rastop
+
I Cem.
+
Austenit
Perlit
+
II Cem.
0.77 2.14 4.3
Koncentracija C, maseni %
727°C
1148°C
B
J
D
F
C
E
S
K
I III II II III I
R→Aust.
R → Ledeburit
Aust. → II Cem.
Aust. → Perlit
Austenit +
Ledeburit +
II Cem.
R → I Cem.
Aust. → II Cem.
L
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Aust.
+
II Cem.
I Cem.
+
Ledeburit
Perlit + II Cem.
+
Ledeburit
tr.
I Cem.
+
Ledeburit
tr.
Aust. → Perlit
Aust. → Perlit
R → Ledeburit
R → Led.
Aust.→II Cem.
L
a
1
a
2
a
3
b
1
b
2
b
3
L
tr L
tr
L
tr
I Cem.
II Cem. P
6.7

Slika 4.8 Kristalizacija i prekristalizacija belog livenog gvoždja
Legure gvoždja

107
Na eutektičkoj temperaturi su u toku izlučivanja eutektičke smese u ravnoteži
tri faze: rastop (sastava tačke C), austenit (sastava tačke E) i cementit (sastava tač-
ke F). Produkt eutektičke promene (smesa sitnih kristala austenita i cementita) se
metalografski naziva ledeburit. Pri daljem hladjenju u opsegu temperatura a
2
- a
3

opada rastvorljivost ugljenika u austenitu (kriva ES - sl. 4.8). Grubi dendritni kris-
tali austenita i isto tako sitni kristali austenita, mada su sastojci eutektike, postaju
presićeni ugljenikom, koji se iz njih izlučuje kao sekundarni cementit na granicama
obe vrste kristala austenita. Sekundarni cementit koji nastaje iz sitnih kristala aus-
tenita se slaže pored već postojećih čestica eutektičkog cementita.
Na eutektičkoj temperaturi (tačka a
3
) sastav austenita postiže eutektoidnu
koncentraciju (tačka S) - dešava se eutektoidna promena austenita u perlit. Slično
kao i sekundarni cementit, nastaje perlit takodje iz grubih (primarnih) i finih
(eutektičkih) kristala austenita. Eutektoidnim raspadom grubih dendritnih kristala
austenita nastaje relativno proširenje perlitne oblasti; iz sitnih kristala ledeburitnog
austenita nastaju samo sitna ostrvca perlita, opkoljena cementitnom masom
(eutektički i sekundarni cementit). To znači da od početne eutektičke smese
(austenit + eutektički cementit), koja je nastala pri eutektičkoj temperaturi posle
završetka svih promena, leguru (ispod temperature A
1
) obrazuju cementit
(eutektički + sekundarni) i perlit; označava se kao raspadnuti ili transformisani
ledeburit. U rezultujućoj strukturi podeutektoidnog belog livenog gvoždja javljaju
se zajedno sa raspadnutim ledeburitom i drugi strukturni sastojci tj. perlit i
sekundarni cementit, nastali iz grubih dendritnih kristala austenita (sl. 4.8).
Legura II sa sadržajem 5% C (sl. 4.8) (nadeutektičko belo liveno gvoždje) po-
činje da očvršćava na temperaturi likvidusa izlučivanjem grubih kristala primarnog
cementita. Pri padu temperature (u granicama b
1
- b
2
) uvećava se udeo primarnog
cementita, a okolni rastop se osiromašuje ugljenikom prema krivoj DC. Na eutekti-
čkoj temperaturi rastopina dostiže eutektički sastav (tačka C) i na konstantnoj eute-
ktičkoj temperaturi odvija se eutektička promena - iz rastopine se stvara ledeburit.
Upravo ispod solidusa (ECF) strukturu legure tada čine primarni cementit i ledebu-
rit. Pri daljem padu temperature (u intervalu b
2
- b
3
) smanjuje se rastvorljivost ug-
ljenika u ledeburitnom austenitu (prema krivoj ES); austenit postaje presićen uglje-
nikom koji se izlučuje kao sekundarni cementit (sl. 4.8). Prekristalizacija u čvrstom
stanju završava se kao i kod legure I na konstantnoj eutektoidnoj temperaturi, gde
iz preostalog austenita eutektoidnog sastava (tačka S) nastaje perlit. Rezultujuću
strukturu legure II ispod temperature A
1
čine primarni cementit i raspadnuti (tran-
sformisani) ledeburit (sl. 4.8). S obzirom na to da su sekundarni cementit i perlit
komponente ledeburita, ne pojavljuju se u ravnotežnom dijagramu kao samostalni
strukturni sastojci.
Legura III sastava 4.3% C je eutektička legura. Kristališe se pri najnižoj, tj. eu-
tektičkoj temperaturi (1148°C), kad iz sve rastopine nastaje fina eutektička smesa -
ledeburit. U toku daljeg hladjenja odigravaju se iste promene u čvrstom stanju kao i
kod legure II, a ostvaruju se u ledeburitnom austenitu. Rezultujuću strukturu eutek-
tičkog belog livenog gvoždja čini raspadnuti (transformisani) ledeburit (sl. 4.8).
Mašinski materijali

108
4.4 Stabilni sistem gvoždje-grafit
U stabilnom sistemu komponente su gvoždje i grafit; sistem služi kao pomoćno
sredstvo za opis kristalizacije i prekristalizacije sivog livenog gvoždja, sivog siro-
vog gvoždja i za opis toka grafitizacije pri kojem dolazi do raspada metastabilnog
karbida gvoždja-cementita. Stabilan oblik ugljenika u legurama Fe-C jeste grafit, to
znači ako se rastopina binarne legure Fe-C (npr. sa sadržajem 3% C) hladi dovoljno
malom brzinom, biće ugljenik prisutan kao grafit. Ako treba ovaj binarni sistem da
očvrsne po metastabilnom sistemu nužno je njegovo hladjenje, u poredjenju sa pr-
vim slučajem većom brzinom. U čistim binarnim legurama Fe-C je tada karakter
rezultujuće strukture uslovljen samo brzinom hladjenja, a stabilnom sistemu legura
odgovara struktura u kojoj je ugljenik prisutan kao grafit. U stabilnom sistemu zato
ne srećemo ledeburit, sekundarni cementit i perlit. Kada se neka od ovih struktur-
nih komponenata pojavi u strukturi legura Fe-C, to znači da se promena pri hladje-
nju takvih legura ne odvija u skladu sa stabilnim sistemom, bilo u potpunosti ili
samo u jednom delu prema metastabilnom sistemu.
U tehničkim legurama, koje su kompleksne legure, pored brzine hladjenja ima
znatan uticaj takodje i hemijski sastav, tj. količina grafitizirajućih dodataka (Si) i
dodataka koji stabilizuju cementit (Mn, Cr). U legurama sa povećanim sadržajem
dodataka koji potpomažu pojavu karbida gvoždja, biće i pri veoma maloj brzini
hladjenja odgovarajuća rezultujuća struktura metastabilnog sistema Fe-Fe
3
C. Bude
li suprotno tome u leguri preovladjajući uticaj grafitizacionih dodataka, odvijaće se
kristalizacija i prekristalizacija u skladu sa stabilnim sistemom i pri povećanoj br-
zini hladjenja.
Ravnotežni stabilni dijagram sistema gvoždje-grafit (sl. 4.9) ima značaj pre
svega za legure sa sadržajem ugljenika iznad 2.1% (izuzetno iznad 0.69%). S obzi-
rom na različite stabilnosti cementita i grafita, ravnoteža izmedju tih faza i čvrstog
rastvora ugljenika u gvoždju je različita. Npr. koncentracija ugljenika u austenitu
koji je na odredjenoj temperaturi u ravnoteži sa grafitom razlikuje se od koncentra-
cije ugljenika u austenitu koji je na istoj temperaturi u ravnoteži sa cementitom.
Sa slike 4.10 se vidi da je nagib zajedničke tangente na krive slobodne entalpije
austenita i grafita manji od nagiba tangente na krive slobodne entalpije austenita i
cementita
£
. Dodirna tačka na krivoj slobodne entalpije austenita stoga odgovara ni-
žoj koncentraciji ugljenika (C
γ-graf.
) pri ravnoteži austenit-grafit, i višoj koncentraci-
ji ugljenika (C
γ-cem.
) pri ravnoteži austenit-cementit; rastvorljivost ugljenika u aus-
tenitu je dakle u stabilnom sistemu manja. U dijagramu na sl. 4.9 su radi uporedje-
nja crtasto označene linije metastabilnog sistema. Kao posledica manje rastvorlji-
vosti C u austenitu u stabilnom sistemu, jeste kriva S′E′ pomerena ulevo. Iz istog
razloga je ka nižim koncentracijama ugljenika pomerena kriva likvidusa (C′D′).

£
Gibsovu slobodnu energiju ili drukčije rečeno slobodnu entalpiju mešavine dveju faza (npr. aus-
tenita i cementita, austenita i grafita) odredjuju dodirne tačke zajedničke tangente na krive slobodne
energije faza koje obrazuju mešavinu (sl. 4.10).
Legure gvoždja

109
Krive koje prikazuju ravnotežu izmedju rastopine i austenita (BC i JE) i dvaju čvrs-
tih rastvora (GOS vidi sl. 4.4) imaju u oba sistema isti položaj. Zbog toga što se eu-
tektička odnosno eutektoidna promena ostvaruju na temperaturi na kojoj se seku
krive BC′

i C′D′ (odnosno GS′

i S′E′)
produkti promene će imati sastave koji
odgovaraju tim presecima, to znači po-
meranje krivih SE i CD ka nižim sadrža-
jima ugljenika takodje i povećanje eutek-
tičke (1153°C) i eutektoidne temperature
(738°C) kao i sniženje sadržaja ugljenika
u eutektičkoj (4.26% C) i eutektoidnoj
smesi (0.69% C).
Ravnotežni stabilni dijagram sistema
gvoždje-grafit (sl. 4.9) se iz praktičnih
razloga crta obično od eutektoidne kon-
centracije ugljenika do koncentracije
6.7% C. Granica 6.7% C je izabrana radi
bolje uporedivosti sa sistemom gvoždje-
cementit; u sistemu gvoždje-grafit ta gra-
nica nema nikakav fizički smisao.
Fe C
Sastav
S
l
o
b
o
d
n
a

e
n
t
a
l
p
i
j
a


G
Austenit
Cementit
Grafit
C
γ
-graf.
C
γ
-cem.

Slika 4.10 Shema krive slobodne entalpije
cementita, grafita i austenita
Rastop
Rastop (R)
Rastop
+
IG
+
Austenit
Ferit
+
Grafit
Ferit + Grafit Ferit + Grafit
F
IIG + G
e
F
G
eut
+ IIG + G
e
F
IG + IIG + G
e
G
eut
+ IIG + G
e
0.69 2.11 4.26
Koncentracija C, maseni %
738°C
1153°C
B
J
D'
D
F'
F
C'
C
E'
E
S'
S
K'
K
I III II II III I
R→Aust.
R → G
eut
Aust. → IIG
Aust. → F+G
e
Austenit + G
eut
Austenit + G
eut
R → IG
R → G
eut
R → G
eut
Aust. → IIG
Aust. → IIG
Aust. → F+G
e
Aust. → F+G
e
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Aust.
+ IIG
Metastabilan
sistem
Stabilan
sistem
Austenit

Slika 4.9 Ravnotežni dijagrami stabilnog sistema gvoždje-grafit
Mašinski materijali

110
Kristalizacija legure I (podeutektičko sivo liveno gvoždje) počinje na krivoj li-
kvidus (BC′); iz rastopine se izlučuju prvi kristali (dendriti) austenita sastava koji
daje tačka na krivoj JE′. Pri padu temperature raste sadržaj austenita čiji se sastav
menja prema krivoj JE′, a smanjuje se količina rastopa čiji sastav odgovara za datu
temperaturu tački na krivoj BC′. Na eutektičkoj temperaturi dostiže austenit grani-
čnu koncentraciju datu tačkom E′

(2.11% C) i u ravnoteži je sa rastopinom koncen-
tracije date tačkom C′

(4.26% C). Rastop sa eutektičkom koncentracijom očvršćava
na konstantnoj temperaturi, pri kojoj su u ravnoteži tri faze i gde se odvija eutekti-
čka promena:
( ) rastop austenit grafit eutektički → + .
Stvorena eutektička smesa austenita i kristalastih lamela eutektičkog grafita na-
ziva se grafitni eutektikum (za razliku od cementitnog eutektikuma - ledeburita u
metastabilnom sistemu, ovde nema poseban naziv) i popunjava prostor izmedju
primarno stvorenih dendrita austenita. Pri daljem padu temperature izmedju eutek-
tičke i eutektoidne temperature opada rastvorljivost ugljenika u austenitu prema
krivoj E′S′, primarni i eutektički austenit presićuje se ugljenikom, koji se izlučuje
kao sekundarni grafit i većinom se deponuje preko lamela eutektoidnog grafita (za-
to nije kao samostalna strukturna komponenta uveden u ravnotežni dijagram). Na
eutektoidnoj temperaturi austenit ima eutektoidnu koncentraciju (0.69% C), a na
konstantnoj temperaturi odvija se eutektoidna promena:
austenit ferit grafit → + ;
iz austenita nastaje grafitni eutektoid - smesa ferit-grafit. Za razliku od cementitnog
eutektoida - perlita, nema poseban naziv. Slično kao i sekundarni grafit, deponuje
se takodje eutektoidni grafit (G
e
) na lamele grafita u već postojećoj strukturi i isto
tako se grafitni eutektoid obično u strukturi ne sreće (zato se takodje u ravnotež-
nom dijagramu kao samostalna strukturna komponenta ne daje).
Rezultujuću strukturu legure I čine osnovna metalna masa (matrica) ferita, u
koju su utisnute grafitne lamele. U ravnotežnom dijagramu na slici 4.9 je tada pod
nazivom "grafit" u rezultujućoj strukturi sadržan udeo eutektičkog (G
eut
), sekun-
darnog (II G) i eutektoidnog grafita (G
e
). Za razliku od metastabilnog sistema (sl.
4.3) ovde se rezultujuće strukture legura stabilnog sistema označavaju uopšteno. U
rezultujućoj strukturi odlivka od sivog livenog gvoždja takodje se pojavljuju relati-
vno grube lamele grafita, to znači, da ni grafitni eutektikum (eutektički grafit +
austenit) stvoren iz rastopine na eutektičkoj temperaturi nije nastao od finih čestica
obe faze (kao što je to npr. pri obrazovanju ledeburita, kod belog livenog gvoždja).
Kod stabilnih sistema je produkt eutektičke promene grublja smesa grafita i auste-
nita - tzv. anomalni eutektikum, pa se zato takodje u rezultujućoj strukturi posle
hladjenja nalaze deblje grafitne lamele.
Legura II (nadeutektoidno sivo liveno gvoždje), počinje da očvršćava ako tem-
peratura rastopa opadne na temperaturu koja odgovara tački na likvidus krivoj
Legure gvoždja

111
C'D'. Iz rastopa se izlučuju grube lamele primarnog grafita. Specifična masa grafita
je približno 3 puta manja od specifične mase rastopa, pa zato lamele primarnog
grafita mogu isplivati na površinu rastopa. Rastopina se postupno oslobadja uglje-
nika prema krivoj likvidus D′C′ i na eutektičkoj temperaturi dostiže eutektičku
koncentraciju. Slično kao i kod legure I preobražava se preostala rastopina na kon-
stantnoj eutektičkoj temperaturi u grafitni eutektikum. Pri daljem snižavanju tem-
perature se iz eutektičkog austenita izlučuje sekundarni grafit i na eutektoidnoj
temperaturi se preostali austenit preobražava u grafitni eutektoid (smesa ferita i eu-
tektoidnog grafita). Rezultujuću strukturu legure II čini osnovna metalna feritna
masa u kojoj su rasporedjene grube (primarne) i fine (eutektičke) grafitne lamele;
obe sadrže takodje sekundarni i eutektoidni grafit.
Legura III (eutektičko sivo liveno gvoždje) očvršćava na najnižoj temperaturi
(1153°C). Na konstantnoj temperaturi se sva rastopina preobražava u grafitni eute-
ktikum. Pri daljem snižavanju temperature, opada rastvorljivost ugljenika u auste-
nitu (kriva S′E′), austenit postaje presićen ugljenikom koji se izlučuje kao sekun-
darni grafit i deponuje (slično kao kod legura I i II) na lamele eutektoidnog grafita.
Austenit eutektoidne koncentracije se na konstantnoj eutektoidnoj temperaturi ras-
pada na smesu ferit-grafit (grafitni eutektikum).
Nadeutektoidni čelici nemaju u toku kristalizacije, za razliku od livenog gvož-
dja, eutektičku promenu; grafit se zato izlučuje samo u čvrstom stanju i to bilo iz
presićenog austenita ispod krive S′E′, kao sekundarni grafit (u obliku komadića,
ljuspi) ili pak na eutektoidnoj temperaturi kao komponenta grafitnog eutektoida
(deponuje se na pločicama sekundarnog grafita). Rezultujuću strukturu čelika tada
obrazuju ferit i grafit. Ako je u nekim slučajevima kod nadeutektoidnih čelika po-
željna grafitna struktura (obezbedjuje dobre klizne osobine), ona se može dobiti de-
limičnom termičkom obradom legure i njenim hladjenjem prema metastabilnom si-
stemu.
Pojava rezultujućih stabilnih struktura koje čine ferit i grafit (sl. 4.11) je naroči-
to na nižim temperaturama otežana (zahteva se veoma mala brzina hladjenja). Npr.
kod podeutektičkih¸ livenih gvoždja koja su očvrsla prema stabilnom sistemu (po-
java grafitne eutektike sekundarnog grafita), često se na niskim temperaturama aus-
tenit preobražava prema metastabilnom sistemu; na eutektoidnoj temperaturi auste-
nit se raspada na perlit - smesu ferita i metastabilnog cementita. U takvom slučaju
je rezultujuća struktura sivog livenog gvoždja obrazovana od perlitne matrice sa
lamelarnim grafitom (sl. 4.11a). Ako se eutektoidna promena obavi delom prema
stabilnom, a delom prema metastabilnom sistemu tada će rezultujuća struktura biti
obrazovana od ferita, perlita i grafita (sl. 4.11b).
Ravnotežni dijagrami stabilnog i metastabilnog sistema sadrže informacije o
kristalizaciji i prekristalizaciji legura gvoždja sa ugljenikom u ravnotežnim uslovi-
ma, tj. pri dovoljno maloj brzini hladjenja ili zagrevanja. Omogućuju da se odredi
npr. temperatura livenja za datu leguru, temperatura plastične obrade (na toplo) i
takodje služe kao pomoćno sredstvo npr. pri utvrdjivanju temperature žarenja ili
Mašinski materijali

112
kaljenja itd. Takodje sadrže i rezultujuće strukture onih postupaka termičke obrade
koji se odvijaju u uslovima bliskim ravnotežnim.

a) b)
Slika 4.11 Strukture sivog liva: a) perlitna, b) feritno-perlitna
Kod ugljeničnih čelika glavni uticaj na strukturu (i osobine) ima sadržaj uglje-
nika, te se ravnotežno stanje može pratiti pomoću binarnog dijagrama Fe-Fe
3
C, čak
i kad je reč o legurama sa primesama Mn, Si, P i S. Štaviše, ovaj dijagram može
poslužiti i za niskolegirane čelike, dok se za visokolegirane čelike ne može koristi-
ti. Kod legiranih čelika, u kojima preovladjuje uticaj jednog dodatnog elementa, za
ocenu strukture upotrebljavaju se ternarni dijagrami Fe - C - dodatni element.
Livena gvoždja i sirovo gvoždje, tj. legure gvoždja sa većim sadržajem uglje-
nika nego što je njegova granična rastvorljivost u austenitu na eutektičkoj tempera-
turi, pored višeg sadržaja ugljenika, takodje imaju uobičajeno i veći sadržaj dodat-
nih elemenata (Mn, Si, P i S). Prema hemijskom sastavu rastopa i uslovima oč-
vršćivanja nastaje eutektikum, bilo cementitni ili grafitni. Dok se kod nelegiranih i
niskolegiranih belih livenih gvoždja može kristalizacija i preobražaj u čvrstom sta-
nju opisati pomoću binarnog dijagrama Fe - Fe
3
C, to je kod nelegiranog sivog live-
nog gvoždja nužno koristiti ternarni sistem Fe - C - Si; uticaj trećeg sastojka (silici-
juma) ne može se kod tih legura zanemariti. Primena ravnotežnih binarnih dijagra-
ma stabilnog i metastabilnog sistema je stoga ograničena prisustvom drugih doda-
taka u leguri Fe - C, koji na različite načine utiču na kritičnu temperaturu i koncen-
traciju ugljenika. Pored hemijskog sastava uticajni faktor je i brzina hladjenja ili
zagrevanja. Pri termičkoj obradi legura gvoždja koristi se zagrevanje i hladjenje
malim brzinama (nekoliko °C/h) ili velikim brzinama (nekoliko desetina °C/h).
Stoga se ravnotežni dijagram razmatra samo za one vidove termičke obrade koji se
izvode sporim zagrevanjem i hladjenjem.
Medjutim cilj termičke obrade nije samo postizanje ravnotežnog stanja već i
stanja sa različitim stepenom nestabilnosti, koja se sa ravnotežnog dijagrama ne
mogu odrediti. O tim stanjima, koja su povezana sa faznim promenama legura
gvoždja u čvrstom stanju, govori se u glavi 5. S obzirom na to da se legure gvoždja
Legure gvoždja

113
sa nižim sadržajem ugljenika tj. čelici u poredjenju sa livenim gvoždjem više upot-
rebljavaju, posvetićemo najveću pažnju fizičkim promenama u čvrstom stanju kod
čelika.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Legure gvoždja: metalne legure na bazi gvoždja (čelici i livena gvoždja) i ugljeni-
ka.
Čisto gvoždje: metal prelazne grupe atomskog broja 26, atomske mase 56, tempe-
rature topljenja 1536ºC i temperature ključanja 3070ºC.
Alotropske modifikacije gvoždja: gvoždje je polimorfan metal jer u funkciji tem-
perature može imati rešetku A2 (α- Fe od sobne temperature do 912ºC i δ-Fe od
1394-1536º) i rešetku A1 (γ- Fe od 912-1394ºC).
Ferit: intersticijski čvrsti rastvor ugljenika u α- gvoždju; maksimalna rastvorljivost
ugljenika u prostorno centriranoj kubnoj rešetki gvoždja iznosi 0.022% pri 727ºC.
Austenit: intersticijski čvrsti rastvor ugljenika u površinski centriranoj kubnoj re-
šetki gvoždja; maksimalna rastvorljivost ugljenika u γ- Fe iznosi 2.11% pri tempe-
raturi 1148ºC.
Cementit: tvrdo i krto jedinjenje gvoždja i ugljenika (intermetalno jedinjenje -
karbid gvoždja Fe
3
C, označava se sa C
m
).
Grafit: hemijski slobodan ugljenik koji se pojavljuje kao faza u sivom livenom
gvoždju.
Metastabilan sistem Fe-Fe
3
C: binarni fazni dijagram u kome su komponente Fe i
Fe
3
C.
Stabilan sistem Fe-C: binarni fazni dijagram u kome su komponente gvoždje i
grafit.
Eutektoidna reakcija: fazna transformacija pri kojoj se iz jedne čvrste faze
dobijaju dve nove čvrste faze, koje se medjusobno razlikuju kako hemijski tako i
kristalografski.
Perlit: smeša feritne i cementitne faze u obliku paralelnih pločica (lamelarna
struktura) nastala transformacijom austenita pri 727ºC u ravnotežnim uslovima.
Eutektoidni α- ferit: α- ferit sadržan u perlitu nastao eutektoidnim razlaganjem
austenita.
Čelik: Legura gvoždje - ugljenik sa 0.02-2.11% C. Najčešće su granice 0.05-1.1%
C. Iz železara se čelik isporučuje potrošačima kao toplo valjan, hladno valjan ili
liven.
Eutektoidni cementit: cementit uključen u perlit koji se obrazuje u toku
eutektoidnog raspada austenita.
Mašinski materijali

114
Eutektoidni čelik: ugljenični (nelegirani) čelik sa 0.77% C, čija je struktura čisto
perlitna.
Podeutektoidni čelik: čelik sa manje od 0.77% C, čija je struktura perlitno-feritna.
Nadeutektoidni čelik: čelik sa 0.77 do 2.11% C, čija je struktura perlitno-
cementitna.
Invarijantne reakcije u sistemu Fe-Fe
3
C:
- peritektička reakcija:
1495 C
(0.53% ) (0.10% ) (0.17% ) rastop C Fe C C δ γ + − →
D
,
- eutektička reakcija:

1148
3
(4.3% ) (2.11% ) (6.7% )
C
rastop C austenit C Fe C C γ → − +
D
i
- eutektoidna reakcija:

727
3
(0.77% ) (0.022% ) (6.7% )
C
austenit C ferit C Fe C C → +
D
.
Belo liveno gvoždje: legure gvoždje-ugljenik-silicijum (1.8-3.6% C i 0.5-1.9% Si);
ono sadrži veliku količinu cementita pa je zato tvrdo i krto.
Sivo liveno gvoždje: legure gvoždje-ugljenik-silicijum (2.5-4.0% C i 1.0-3.0% Si);
u sivom livenom gvoždju je znatna količina ugljenika izdvojena u vidu grafita
utisnutog u feritno-perlitnoj ili perlitnoj matrici.
PITANJA:
1. Čisto gvoždje i tehničke legure gvoždja.
2. Alotropske modifikacije gvoždja.
3. Oblici ugljenika u legurama gvoždja.
4. Metastabilni i stabilni sistem legura gvoždja i ugljenika.
5. Definisati faze u metastabilnom faznom dijagramu Fe-Fe
3
C.
6. Invarijantne reakcije i strukture u sistemu Fe-Fe
3
C.
7. Kristalizacija i prekristalizacija belog livenog gvoždja.
8. Stabilni sistem gvoždje-grafit.
5
OSNOVI FAZNIH PROMENA U
METALNIM SISTEMIMA
U prethodnim glavama bilo je reči o metalnim sistemima u ravnotežnom stanju.
Činjenica da legure na različitim temperaturama imaju rezličit fazni sastav, jeste di-
rektan dokaz egzistencije faznih promena. O njihovom značaju prethodna poglavlja
ne daju potrebne informacije; npr. granice izmedju pojedinih oblasti u binarnom ili
ternarnom ravnotežnom dijagramu daju samo temperatursku i koncentracionu zavi-
snost preobražaja jedne faze u drugu, ali o kinetici promena, tj. o njihovom vre-
menskom toku, informacije nisu date. Vreme, veoma važan činilac, nije sadržano u
ravnotežnom dijagramu; zato ti dijagrami važe samo za uslove veoma sporog hlad-
jenja ili dugog zadržavanja na odgovarajućoj temperaturi kad se može pretpostaviti
postizanje ravnotežnog stanja. Nisu li takvi uslovi ispunjeni, pojavljuju se u siste-
mu razlike u odnosu na stanje koje odgovara ravnotežnom dijagramu. Znak odstu-
panja od ravnotežnog stanja jeste npr. prisustvo neravnotežnih strukturnih kompo-
nenata u strukturi legure. Pored faza koje realno odgovaraju ravnotežnom dijagra-
mu, a pojavljuju se i izvan oblasti njihove ravnotežne egzistencije, to mogu biti i
faze koje se u ravnotežnim uslovima uopšte ne mogu pojaviti. Zato što se osobine
neravnotežnih struktura po pravilu znatno razlikuju od ravnotežnih, mogu se isko-
ristiti različite brzine hladjenja da se u širokom opsegu menjaju osobine jedne te is-
te legure. To je posebno važno kod čelika jer je njegova osnovna komponenta –
gvoždje, polimorfan metal.
Pošto je većina faznih promena praćena difuzijom tj. premeštanjem atoma, to
najpre treba proceniti uslove koji takvo kretanje atoma omogućuju i matematičke
relacije koje definišu difuziju. Kretanje atoma osnovnog elementa u sopstvenoj kri-
stalnoj rešetki zove se samodifuzija.
5.1 Difuzija
Pretpostavimo da imamo dva različita metala A i B, koji su u čvrstom stanju
potpuno rastvorljivi (npr. Ni i Cu). Ako od tih metala napravimo cilindrične uzor-
Mašinski materijali

116
ke, zatim te uzorke medjusobno pritisnemo duž zajedničke ose i zagrejemo na do-
voljno visoku temperaturu (ispod solidus temperature), dolazi do transfera mase, tj.
atomi metala A prodiru u metal B i obrnuto. Ova proba ukazuje da na povišenim
temperaturama nastaje pokretanje atoma, koje se naziva difuzija. Količinu atoma
koji prodju kroz ravan upravnu na pravac difuzije, tj. površinu S, za vreme t odre-
djuje prvi Fick-ov zakon (v
dif
= dm/dt) (jednačina 5.1), koji je analogan Furijevom
zakonu provodjenja toplote (dQ/dt) (jednačina 5.1'):
dm c
D D gradc
S dt x

= − ⋅ = − ⋅
⋅ ∂
, ili skraćeno J D gradc = − ⋅
JG
, (5.1)

dQ T
gradc
S dt x
λ λ

= − ⋅ = − ⋅
⋅ ∂
ili skraćeno q gradT λ = − ⋅
G
. (5.1')
U izrazu (5.1) izvod
c
x
∂  
 

 
izražava promenu koncentracije na udaljenju x, a D
se naziva koeficijent difuzije ili difuzivnost (m
2
/s). U izrazu (5.1') T označava tem-
peraturu, a λ termičku provodnost. Negativan znak u jednačini (5.1) znači da atomi
difunduju sa više ka nižoj koncentraciji, slično kao što se prenosi i toplota. Oznake
gradc, gradT odnose se na porast koncentracije, odnosno temperature u pravcu x-
ose.
Koeficijent difuzije D za dati par elemenata (npr. C, Fe) najviše zavisi od tem-
perature i možemo to prikazati jednim izrazom:
T R
Q
e D D


⋅ =
0
- za jedan gram-atom, odnosno (5.2)
T k
Q
e D D


⋅ =
0
- za čvrstu česticu, (5.2')
gde je: D
0
- konstanta zavisna od vrste materije, ali nezavisna od temperature;
Q - aktivaciona energija difuzije
1
,
k - Bolcmanova konstanta,
R - gasna konstanta.
Pošto je zavisnost D od temperature eksponencijalna, brzina difuzije će se sa
porastom temperature naglo povećavati. Obrnuto pri temperaturama ispod 200°C,
brzina difuzije će biti veoma niska. Koeficijent difuzije (D) zavisi takodje od kon-
centracije difundujuće materije.
Difuzija se može odvijati supstitucijskim i intersticijskim mehanizmom, što je
prikazano na slici 5.1a,b. Atomi u čvrstom telu osciluju oko njihovog fiksnog polo-
žaja u rešetki, a ponekad mogu napustiti stabilan položaj i preći u okolno vakantno
mesto (sl. 5.1a). U novonastalu vakanciju difunduje susedan atom, što se dalje vi-
šestruko ponavlja, pa se ova vrsta difuzije zove i vakantna. Po intersticijskom me-

1
Radi napuštanja svog mesta u kristalnoj rešetki i obrazovanja vakancije, atomu je potrebna izvesna
količina energije koja se naziva aktivaciona energija.
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

117
hanizmu (sl. 5.1b) mogu difundovati elementi malog atomskog radijusa (H, C, N),
krećući se kroz praznine kristalne rešetke. Obe vrste difuzije nastaju u toku faznih
promena, rekristalizacije, termičke obrade, zavarivanja, metalizacije i dr.
a
b c
a
b
- vakancija

- intersticijal

a) b)
Slika 5.1 Mehanizmi difuzije: supstitucijski (a) i intersticijski (b)
Koeficijent difuzije ne daje dobru sliku o brzini difuzije. Zato se ponekad daje
srednja udaljenost do koje prodiru difundujući atomi za vreme t. Ta se veličina oz-
načava sa x i sledi iz relacije:
0
2
s x
s
C C x
erf
C C D t

=
− ⋅
, (5.3)
gde su: C
s
- koncentracija difuznog elementa (npr. C, N i dr.) oko čvrstog tela,
C
x
- koncentracija na dubini x posle vremena t,
C
0
- početna koncentracija i
erf(z)
1
- je Gausova funkcija greške
( )
/ 2 z x D t = ⋅
data u donjoj tablici:
z erf(z) z erf(z) z erf(z) z erf(z)
0 0 0.40 0.4284 0.85 0.7707 1.6 0.9763
0.025 0.0282 0.45 0.4755 0.90 0.7970 1.7 0.9838
0.05 0.0564 0.50 0.5205 0.95 0.8209 1.8 0.9891
0.10 0.1125 0.55 0.5633 1.0 0.8427 1.9 0.9928
0.15 0.1680 0.60 0.6039 1.1 0.8802 2.0 0.9953
0.20 0.2227 0.65 0.6420 1.2 0.9103 2.2 0.9981
0.25 0.2763 0.70 0.6778 1.3 0.9340 2.4 0.9993
0.30 0.3286 0.75 0.7112 1.4 0.9523 2.6 0.9998
0.35 0.3794 0.80 0.7421 1.5 0.9661 2.9 0.9999

1
erf(z) = error function, funkcija greške.
Mašinski materijali

118
Uzmimo na primer termičku obradu čelika kojom se površinski slojevi oboga-
ćuju ugljenikom (vidi poglavlje 7.7.1 Cementacija). Koncentracija ugljenika u
okolnoj sredini je 0.9%, u osnovnom materijalu 0.2%, a traži se da posle cementa-
cije sadržaj ugljenika bude 0.6% na dubini od 0.25 mm. Potrebno je odrediti vreme
cementacije ako se ona obavlja pri temperaturi od 1000ºC, tj. 1273K. Takodje je
poznato da je pri difuziji ugljenika u γ- Fe (A1)
2
0
0.25 / D cm s = i
144 / Q kJ mol = . Koeficijent D se može izračunati pomoću izraza:
3
6 2
23
144 10
0.298 10 , /
1.38 10 1273
0.25
cm s
D e

− ⋅
= ⋅
⋅ ⋅
= ⋅ ,
ili očitati sa dijagrama prikazanog
na slici 5.2 (sa dijagrama difuzije
ugljenika u γ- Fe dobija se 6.525
za 1000ºC, što posle antilogarit-
movanja daje D = 0.000000298).
Unošenjem odgovarajućih po-
dataka u izraz (5.3) dobija se:

6
0.9 0.6 0.025
0.9 0.2
2 0.298 10
erf
t


=

⋅ ⋅

čemu odgovara erf(z) = 0.4286, što
prema prethodnoj tablici daje
z = 0.40, odnosno:

6
0.025
0.4
2 0.298 10 t

=
⋅ ⋅
, pa kona-
čno vreme cementacije t iznosi:
t = 3277 s ≈ 55 min ≈ 1 h (vidi sl.
7.27).
Na prvi pogled (sl. 5.2) izgleda
paradoksalno što je D u α- Fe > D
u γ- Fe, ali se to tumači većom gu-
stinom pakovanja γ rešetke nego α
rešetke.
5.1.1 Obratna (inverzna) difuzija
Difuzija atoma odvija se obično od mesta više koncentracije atoma ka mestima
sa nižom koncentracijom. U praksi su bili zapaženi i slučajevi difuzije atoma sa
mesta niže koncentracije ka višoj koncentraciji. Ta difuzija se naziva obratna ili
negativna i tipična je za legure aluminijuma. Bila je takodje zapažena i pri zavari-
vanju čelika, kada se u odredjenim pojasevima šava nagomilavaju atomi ugljenika.
Pokretačka sila difuzije nije tada opšti pad koncentracije, već težnja za izravnava-
nje termodinamičkih uslova, tj. izravnavanje hemijskih potencijala nastalih zbog
0.5 1.0 1.5
-20
-16
-12
-8
-4
0
Temperatura, °C
K
o
e
f
i
c
i
j
e
n
t

d
i
f
u
z
i
j
e
,


l
o
g
1
0
D
Temperatura, 1000/K
A
g duž A
g granica C
u α
-Fe
C
u
u
A
l
C
u
γ
-F
e
A
g
u
A
g
(
k
ris
ta
l)
C
u
u
C
u
F
e
u
α
-
F
e
N
i
u
α
-
F
e
M
n

u
γ
-
F
e
Fe u γ-Fe
Z
n
u
C
u
1
6
0
0
1
4
0
0
1
2
0
0
1
0
0
0
9
0
0
8
0
0
7
0
0
6
0
0
5
0
0
4
0
0

Slika 5.2 Varijacija koeficijenta difuzije D u
funkciji temperature za različite
materijale
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

119
razlike u sadržaju supstitucijski rastvorenih elemenata (npr. hroma) u pojedinim
zonama. Ugljenik ima veći hemijski afinitet prema hromu nego gvoždju (vidi tab.
9.1), te intersticijski difunduje u zone u kojima je više hroma, tako da u tim zonama
dolazi do nagomilavanja ugljenika (inverzna difuzija). Teorijski bi bila moguća i
supstitucijska difuzija hroma ka ugljeniku ali su za to potrebne više temperature i
duže vreme.
5.2 Osnovi faznih promena u čvrstom stanju
U prethodnoj glavi govorili smo o kristalizaciji, tj. o faznim promenama koje se
dešavaju pri očvršćivanju rastopa. Pri hladjenju posle očvršćivanja većina metala i
legura podleže daljim promenama, kojima se mogu bitno menjati njihove osobine.
Zato je neophodno posvetiti odgovarajuću pažnju i ovom pitanju.
Za razliku od kristalizacije, koja se uvek odvija na visokim temperaturama pri
kojima je brzina difuzije veoma velika, fazne promene u čvrstom stanju mogu se
odvijati kako pri višim tako i nižim temperaturama na kojima je difuzija znatno te-
ža. Na osnovu toga da li promene nastaju transferom mase ili ne, fazne promene
mogu biti: difuzione i bezdifuzione. Difuzione promene jako zavise od temperature.
Posle pojave klice, difunduju ka njoj atomi, klica raste, njene granice se postepeno
šire. Promena se dakle odvija pojavom zametka i njegovim daljim rastom. Suprot-
no tome, pri dovoljno brzom hladjenju, na temperaturama ispod 200ºC kad je već
eliminisana difuzija, moguće su samo bezdifuzione promene, koje se dešavaju tzv.
mehanizmom klizanja. Pri toj promeni dolazi do pravilnog i grupnog prestrojavanja
atoma, pri čemu relativno pomeranje susednih atoma ne prelazi medjuatomsko ras-
tojanje.
Da bi se dogodila fazna promena u čvrstom stanju, moraju najpre biti stvoreni
termodinamički uslovi, koji se zasnivaju na istim principima kao pri kristalizaciji,
uzimajući u obzir i otpor okolne sredine koji je znatno veći kod čvrstih nego tečnih
materija. Zavisno od raspodele atoma u kristalnoj rešetki matične i novostvorene
faze, njihove medjupovršine mogu biti koherentne
1
(bezdifuzione), semikoherentne
i nekohorentne (difuzione). To zavisi ne samo od ukupne promene slobodne ener-
gije,
E S V
G G G G ∆ + ∆ + ∆ = ∆ , (5.4)
već i od promene komponenata slobodne energije: ∆G
V
- zapreminske, ∆G
S
- povr-
šinske (vidi izraze 3.1 i 3.2) i ∆G
E
- deformacione.
a) koherentne veze
Prvobitne i nove faze imaju u odredjenim kristalografskim ravnima i pravcima
slično razmeštene atome. Na graničnoj površini atomi se istovremeno nalaze na
čvorovima rešetki obeju faza (sl. 5.3a). Mreže nove faze se prvenstveno usmerava-
ju tako da odgovarajuće ravni i pravci budu orijentisani saglasno sa sličnim ravni-

1
Koherencija (lat.), odnos pripadnosti, medjusobna povezanost.
Mašinski materijali

120
ma i pravcima matične faze. Pošto saglasnost u raspodeli atoma nije potpuna, nova
faza se deformisanjem rešetke približava matičnoj. Razgraničenje izmedju početne
i nove faze je koherentno: mreža matrice povezana je sa mrežom nove faze, medju-
sobno se nadovezuju, zadržan je njen kontinuitet. Koherentne veze nastaju pri pot-
hladjivanju, tj. pri velikoj (∆G
V
); promena površinske energije (∆G
A
) je veoma ma-
la, ali je veoma velika deformaciona energija (∆G
E
).

a) b) c)
Slika 5.3 Tipovi medjupovršina: a) koherentna, b) semikoherentna,
c) nekoherentna
b) semikoherentne veze
Razlike izmedju dvaju mreža su veće, na razmedju nastaju dislokacije koje
umanjuju unutrašnje napone (sl. 5.3b), ali ipak povećavaju površinsku energiju.
c) nekoherentne veze
U ovom slučaju znatno se razlikuju rešetke matične i nove faze (sl. 5.3c), te na
faznim granicama deluju veliki površinski naponi. Nekoherentne veze formiraju se
pri maloj zapreminskoj energiji, tj. malom pothladjivanju, velikoj površinskoj
energiji i neznatnom deformacionom otporu.
Fazne promene u čvrstom stanju mogu se odvijati kako u čistim metalima, tako
i u legurama. Neki metali, kao npr. Fe, Mn, Sn, Ti, Co i Zr podležu prekristalizaciji
sa promenom temperature. Prekristalizacija se uglavnom odvija difuzijom što
omogućava pregrupisavanje atoma u novu kristalnu rešetku različitu od matične.
Kod nekih čistih metala, npr. Co i Zr, fazne promene nastaju klizanjem, tj. bezdifu-
zionim grupnim premeštanjem atoma.
Fazne promene u čvrstom stanju koje se dešavaju u legurama mogu se svrstati
u dve grupe: raspad čvrstog rastvora i preobražaj čvrstog rastvora (sl. 5.4).
Čvrst
rastvor
Raspad
čvrstog rastvora
Preobražaj
čvrstog rastvora
Zbog promene rastvorljivosti
Zbog eutektoidne reakcije
Zbog velikog pothladjivanja
Neuredjenog u uredjen
U drugi ali istog sastava
Austenita u martenzit

Slika 5.4 Promene čvrstog rastvora kod metalnih legura
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

121
5.2.1 Raspad čvrstog rastvora
Pod pojmom raspada čvrstog rastvora podrazumeva se njegova difuziona fazna
promena pri kojoj se homogeni sastav menja u heterogeni. Ta promena može se
odvijati bilo tako što se pri padu temperature izlučuje iz homogenog čvrstog rastvo-
ra nova faza ili tako što se čvrst rastvor potpuno raspada na dve nove faze. U pr-
vom slučaju zadržava se rešetka početnog čvrstog rastvora, a menja se samo njen
parametar, pošto se smanjuje koncentracija rastvorene komponente. U drugom slu-
čaju nove faze imaju sopstveni kristalni oblik. Prema tome kako se raspad odvija
razlikujemo raspad zbog: promene rastvorljivosti, eutektoidne reakcije i velikog
pothladjivanja
5.2.1.a Raspad čvrstog rastvora zbog promene rastvorljivosti
Prema slici 5.5 komponenta B sa komponentom A gradi ograničeni čvrst ras-
tvor. Maksimalna rastvorljivost komponente B je pri temperaturi T
E
, gde se u kom-
ponenti A rastvara C
1
masenih procenata komponente B. Pri padu temperature ras-
tvorljivost opada tako da je pri normalnoj temperaturi rastvoreno samo C
2
masenih
procenata komponente B. Višak sastojka B, tj. C
1
-C
2
izlučuje se kao nova, samos-
talna faza (čist element B). Ako sporo hladimo rastvor sa sastavom C
1
od tempera-
ture T
E
, onda će se pri višim temperaturama izlučivati nova faza prvenstveno na
granicama zrna, a pri nižim temperaturama i unutar zrna. Izlučivanje po granicama
zrna ponekad se zove segregacija, a izlučivanje unutar zrna taloženje
1
. Kada se pri
taloženju poboljšavaju osobine (npr. raste tvrdoća) ta se promena obično označava
kao otvrdnjavanje (vidi legure
aluminijuma, ojačavanje čelika i
dr.), a ako se osobine pogoršava-
ju, govorimo o starenju (starenje
čelika). Oba pojma se često pre-
pliću, npr. pojave koje se deša-
vaju pri termičkoj obradi legura
aluminijuma se obično označa-
vaju kao starenje. Starenje se pri
povišenim temperaturama naziva
veštačkim, starenje pri normal-
nim temperaturama prirodnim.
Izlučivanje nove faze može
se odvijati iz pothladjenog meta-
stabilnog čvrstog rastvora. Ako
ohladimo čvrst rastvor koncen-
tracije C
1
dovoljno brzo sa tem-
perature T
E
, ostaje i na sobnoj

1
Taloženje = izlučivanje = precipitacija; talog = precipitat.
R + B R + α
α + B
α
T
T
E
T
2
B %
A C
2
C
3
C
1
B
Rastop (R)

Slika 5.5 Raspad čvrstog rastvora pri promeni
rastvorljivosti
Mašinski materijali

122
temperaturi komponenta B rastvorena u iznosu C
1
% i javlja se presićen metasta-
bilni čvrst rastvor. Naknadnim zagrevanjem pothladjenog čvrstog rastvora nastaje
difuzija, tj. premeštanje viška komponente B na granice zrna ili unutar zrna zavisno
od toga kolika je bila temperatura i vreme zadržavanja na toj temperaturi. Npr. pri
zagrevanju presićenog čvrstog rastvora α do temperature T
2
(sl. 5.5) u rastvoru se
zadržava C
3
masenih procenata, a višak (C
1
-C
3
) se izlučuje.
Na osnovu toga, kako se odvija promena rastvorljivosti taloženje može biti:
potpuno, u ćeliji, po Guinier-Preston-ovim zonama (GP)
1
i koherentno.
a) Potpuno (opšte) taloženje
Pri potpunom taloženju obrazuje se precipitat u celoj zapremini sistema kako je
to prikazano na sl. 5.6, na primeru legure Cu-Pb, namenjene za klizna ležišta. Klice
nove faze se obično prvenstveno iz-
lučuju na granicama zrna, subzrnima
i na ravnima klizanja. Izlučivanje ras-
tvorene komponente (Pb) odvija se
toliko dugo dok se iz pothladjenog
čvrstog rastvora izluči sav višak olo-
va, tako da sastav čvrstog rastvora
odgovara ravnotežnom stanju. Brzina
rasta novih čestica ima parabolični
tok, to znači da se sa produžavanjem
vremena smanjuje. Opšte taloženje je
uobičajeno pri malom presićenju.

b) Taloženje u ćelijama (diskontinualno)
Ova precipitacija je slična eutektoidnoj promeni. Presićen čvrsti rastvor se ras-
pada na sistem α+β tako da se izdvaja novi lamelarni precipitat β, a medju njego-
vim lamelama ostaje zarobljen matični rastvor α. Precipitat se obično izlučuje na
granicama zrna. Zapremina u kojoj je došlo do taloženja se naziva ćelija. Ćelija
raste bilo tako što atomi rastvorene komponente difunduju ka čelu lamele ili tako
što nastaju nove lamele. Granice precipitata su nekoherentne. Na ovaj način se ta-
loži npr. kalaj koji se nalazi u obliku čvrstog rastvora u olovu. Taloženje u ćeliji
nema tehnički značaj.
c) Guinier-Prestonove (GP) zone (koherentan precipitat)
Pri niskim temperaturama, taložno otvrdnjavanje obično se odvija u nekoliko
stadijuma. U prvom stadijuma taloženja, počinju se nagomilavati atomi rastvorka u
odredjenoj zoni koja je nazvana prema pronalazačima kao Guinier-Prestonova zo-

1
Ginije-Prestonove zone taloženja, ili skraćeno GP zone dobile su naziv prema autorima koji su ih
otkrili istovremeno, ali nezavisno.

Slika 5.6 Shematski prikaz strukture dvofaznog
sistema Cu-Pb
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

123
na. Pošto se atomi nagomilavaju na mes-
tima sa višim koncentracijama odvija se tu
inverzna difuzija. Difundovani atomi ras-
tvorka zamenjuju u osnovnoj rešetki ato-
me matične komponente i obrazuju pločice
dimenzija 500 do 1000 nm, debljine neko-
liko atomskih slojeva. Nastale formacije
jesu potpuno koherentne sa osnovnim čvr-
stim rastvorom. Pošto difundovani atom
ima manji poluprečnik od atoma osnovne
komponente, rešetka se savija (sl. 5.7) i
nastaju naponi, koji menjaju neke osobine
rastvora. Obično se povećava tvrdoća, a
opada električna provodljivost; GP zona se
lako obrazuje u čvrstom rastvoru, koji gra-
de elementi sa malom razlikom atomskih
prečnika. Pri većim presićenjima mogu
nastati i kod većih razlika (npr. u leguri Al-Cu je razlika atomskih prečnika oko 12
%). U daljem stadijumu otvrdnjavanja nastaju iz GP zona najpre koherentni preci-
pitati, a zatim nekoherentni precipitati. Prema uslovima taloženja i vrsti legure neki
stadijumi mogu izostati. Višestepeno taloženje se odvija kod čitavog niza legura,
ali najveći tehnički značaj ima otvrdnjavanje kod legurra: Al-Cu (dural), Cu-Cr,
Cu-Be, Cu-Cr-Zr .
5.2.1.b Eutektoidni raspad čvrstog rastvora
Pri eutektoidnom raspadu (sl. 5.8) nastaju iz homogenog čvrstog rastvora (γ)
dve faze (α i β) koje se razlikuju kako po hemijskom sastavu tako i kristalografski.
Eutektoidni raspad može se odvijati tako da se iz čvrstog rastvora obrazuju dve čis-
te komponente (A i B), dva čvrsta rastvora različita od matičnog i medjusobno (α i
β), čista komponenta (B) i čvrsti rastvor (α) koji se razlikuje od matičnog i sl. Stvo-
rena smeša naziva se eutektoid. Eutektoid stoga mogu obrazovati dve čiste kompo-
nente, dva čvrsta rastvora, čista kom-
ponenta i čvrst rastvor i sl.
Faze nastale eutektoidnim raspa-
dom imaju najčešće lamelarni oblik,
mada mogu imati i drukčiji oblik. Jed-
na od njih je uvek glavna faza. Raspad
počinje izlučivanjem te faze. Glavna je
ona faza čija je rešetka najpribližnija
rešetki matičnog čvrstog rastvora. Ras-
pad čvrstog rastvora počinje obično na
granicama zrna, gde su najpovoljniji
energetski uslovi za pojavu klica. Ako

Slika 5.7 Guinier-Prestonova traka u
leguri Al-Cu
α β
A B A A B
A
B
γ
Granice
zrna

Slika 5.8 Eutektoidni raspad čvrstog rastvora
Mašinski materijali

124
se izlučila iz čvrstog rastvora
npr. čista komponenta A oko-
lina se obogaćuje komponen-
tom B, čime se stvaraju uslovi
za nukleaciju komponente B.
Izlučivanjem lamela kompo-
nente B opet se stvaraju uslovi
za izlučivanje komponente A,
pa se raspad tako naizmenično
nastavlja. Eutektoidno zrno ra-
ste bilo tako što ka čelu lamele
difunduju iz čvrstog rastvora
drugi atomi (čeoni, frontalni
rast), ili pak obrazovanjem no-
vih lamela (bočni rast). Rast
lamelarnog eutektoida shemat-
ski je prikazan na sl. 5.8.
Kod nekih legura ne teče
eutektoidni raspad potpuno do kraja kao npr. kod 12 % manganskog čelika gde u
strukturi pored finog perlita ostaje i deo početnog austenita, (sl. 5.11).
Kao i svaka transformacija mora i eutektoidna reakcija da se odvija pri odred-
jenom pothladjivanju. Što bude veće pothladjivanje, tim će lamele biti finije. Kod
legura koje imaju sastav izmedju tačaka C i E (sl. 5.9), pri malom pothladjivanju
čvrst rastvor γ raspada se tako da se najpre izlučuje čvrst rastvor α, a preostali ras-
tvor γ se prekristališe na eutektoidnoj temperaturi T
E
u eutektoid α+β. Ohladimo li
čvrst rastvor tako brzo da ostane privremeno zadržan kao metastabilan i ako ne že-
limo da izotermički produžimo njegov raspad, tada je nužno pratiti taj raspad na
neravnotežnom dijagramu koji je dat crtastim linijama. Ove linije i temperature do
koje se one spuštaju (šrafirana oblast), ograničavaju tzv. kvazi-eutektoid.
Eutektoidni raspad je poznat kod raznih legura. Medju tehnički najvažnije ipak
se smatra eutektoidni raspad austenita u perlit u legurama Fe-C i raspad čvrstog ra-
stvora β u aluminijumskoj bronzi.
5.2.1.c Raspad čvrstog rastvora zbog brzog hladjenja - Vidmanštete-
nova struktura (Widmannstätten)
Pri transformaciji austenitnih zrna sa većim pothladjivanjem, izlučuje se ferit
od periferije ka centru zrna, a na izbrusku se pojavljuje karakterističan igličast ge-
ometrijski raspored poznat kao Vidmanštetenova struktura (vidi sl. 6.8). Najpre je
bila zapažena na meteoritima, tj. legurama Fe-Ni (najmanja nebeska tela koja se
kreću vasionom i padaju na Zemlju), ali je docnije otkrivena i u drugim legurama,
npr. u čelicima sa 0.2-0.4% C gde nastaje pri prekristalizaciji grubog pothladjenog
austenita.
T
A'
1
E
B'
D
3
C
B
%B
A C
1
T
1
T
E
T
2
2
E''
C'
D' E'
α β
α + γ
γ + β
α + β

Slika 5.9 Eutektoidni raspad pothladjenog čvrstog
rastvora
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

125
5.2.2 Preobražaj čvrstog rastvora
Pri ovoj transformaciji se matični čvrsti rastvor menja u drugi čvrsti rastvor,
koji ima isti hemijski sastav, ali drukčiji raspored atoma. Neke promene tehnički su
veoma poznate (npr. martenzitna kod čelika i kod Al bronzi), a neke su malo poz-
nate. Preobražaj čvrstog rastvora u drugi čvrsti rastvor može se odvijati na tri nači-
na.
1) Preobražaj neuredjenog čvrstog rastvora u uredjen
Pri porastu temperature u sistemu je verovatnije neuredjeno stanje jer se ampli-
tude oscilovanja jona povećavaju. Ako se temperatura sistema snižava, mogu se
stvoriti pretpostavke da će se u nekom temperaturskom intervalu rastvor srediti, tj.
da će se stvoriti superlegura
1
. Takva struktura se dobija kad atomi u datim uslovi-
ma (temperatura, vreme) zauzmu odredjene položaje u kristalnoj rešetki. Uredjeni
čvrsti rastvori, bilo primarni ili sekundarni, mogu nastati u hromnim čelicima i u
sistemima Cu-Au, Ag-Pt, Cu-Zn, Ni-Mn samo pri tačno odredjenoj temperaturi i
koncentraciji atoma 1:1 i 1:3. Stoga se uredjeni čvrsti rastvori označavaju uopšteno
sa AB, AB
3
, A
3
B odnosno u konkretnom slučaju sa CuAu, Cu
3
Au, CuZn, Ni
3
Mn.
Pojava superlegure je funkcija temperature i vremena jer je za aktiviranje atoma
potrebna toplotna energija.
Vremena su različita. Za pro-
menu β- mesinga praktično su
nemerljiva, sredjivanje AuCu i
AuCu
3
traje nekoliko sati, a
Ni
3
Mn nedeljama. Pri ovim
transformacijama lako nastaju
metastabilna stanja; promena je
povratna (reverzibilna), jer se
ponovnim zagrevanjem ili traj-
nim deformisanjem opet dobija
neuredjeno stanje.
U uredjenom čvrstom ras-
tvoru CuAu sa rešetkom A1 (sl.
5.10) atomi rastvarača i rastvor-
ka razmešteni su po slojevima (sl. 5.10a), a kod rastvora Cu
3
Au rogljevi su posed-
nuti atomima Au, a sredine stranica atomima Cu (sl. 5.10b). Broj atoma Au i Cu
koji pripadaju elementarnim rešetkama na sl. 5.10:
( )
( )
1 1
8 2 2
8 2
a
n Au = ⋅ + ⋅ = ;

1
Superlegure su dobile ime po tome što se kristališu pri konstantnoj temperaturi kao i čisti metali.
Kod hromnih visokolegiranih čelika, superlegura nastaje pri 22% Cr; u stvari to je intermetalna faza
Fe-Cr koja je veoma krta i pogoršava osobine čelika, naročito pri zavarivanju nerdjajućih Cr-Ni če-
lika.
Au
420°C
Cu
394°C AuCu AuCu
3

a) b)
Slika 5.10 Uredjen čvrst rastvor Au-Cu: a) potpuno,
b) delimično
Mašinski materijali

126
( )
( )
1
4 2
2
a
n Cu = ⋅ = , (sl. 5.10a) i
( )
( )
1
8 1
8
b
n Au = ⋅ = ;
( )
( )
1
6 3
2
b
n Cu = ⋅ = (sl.
5.10b). Otuda proizilaze hemijske formule ovih intermetalnih jedinjenja (elektron-
skih faza): CuAu u slučaju (a) i Cu
3
Au u slučaju (b). U sistemu Cu-Zn nastaje
uredjen čvrst rastvor u obliku elementarne rešetke tipa A2, što odgovara slojevitom
rasporedu Zn u prostornoj kristalnoj rešetki. Proces uredjivanja može se ostvariti
potpuno i delimično. U prvom slučaju svi atomi rastvorenog elementa zauzimaju za
njih predvidjena mesta u rešetki rastvarača, a u drugom slučaju (pri odnosu kom-
ponenata različitom od 1:1 i 3:1) samo su neki atomi pravilno rasporedjeni, a ostali
se razmeštaju po slučajnom rasporedu. Tada se može govoriti o stepenu uredjenosti
čvrstog rastvora. Uredjeni raspored atoma dovodi do promene strukture, difrakcio-
nih likova
1
i fizičkih osobina legure (povećava se električna provodljivost, gustina,
a u većini slučajeva i tvrdoća).
2) Preobražaj jednog čvrstog rastvora u drugi
Neki elementi obrazuju supstitucijske čvrste rastvore kako sa alfa gvoždjem (α)
tako i sa gama gvoždjem (γ). Kao primer dat je na slici 5.11 binarni ravnotežni di-
jagram Fe-Mn. Prema ovom dijagramu, gvoždje i mangan obrazuju čvrste rastvore
različitih kristalnih rešetki. Gledano sa strane gvoždja (slika desno), uočava se da
niskim sadržajima Mn odgovara pri sobnoj temperaturi prostorno centrirana kubna

1
Difrakcija (lat.), savijanje svetlosti pri prolasku kroz uske otvore.
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1600
1500
δ-Fe
Rastop (R)
1234°
86.9%
1246°
γ-Fe, γ-Mn
β-Mn
δ-Mn
1157°
86.9%
1139°
1088°
1538°
12.8%
9.5%
10.0%
1394°
α-Fe
912°
20 0%Fe 10 30 40 50 60 70 80 90 100%Mn
690°
707°
Sadržaj Mn, maseni %
Sadržaj Mn, atomni %
10 20 30 40 50 60 70 80 90
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
400
500
600
700
800
900
0%Fe 10 20 30
Sadržaj Mn, maseni %
1
2
α + γ
α
γ
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
α-Mn
1474°

Slika 5.11 Ravnotežni dijagram Fe – Mn
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

127
rešetka (α), dok se pri porastu sadržaja mangana ili porastu temperature dobija dvo-
fazna struktura (α+γ) ili jednofazna struktura γ. Prekristalizacija legure sa 2% Mn
(sl. 5.11 desno) počinje (pri hladjenju) u tački (1) na temperaturi od ≈ 850ºC, a za-
vršava se u tački (2) na temperaturi oko 770ºC. Ispod tačke 2 postoji nov čvrst ras-
tvor α umesto početnog γ, ali se hemijski sastav (% Fe, % Mn) pri ovim transfor-
macijama nije promenio.
Od legura Fe-Mn tehnički je najvažniji fero-mangan koji sadrži 30-80% Mn, a
upotrebljava se za dezoksidaciju i desumporisanje u metalurgiji gvoždja i čelika.
Takodje, kao dezoksidator služi tzv. sjajno gvoždje (15-20% Mn), koje se dodaje
pri proizvodnji bronze.
3) Martenzitna transformacija
Martenzitna transformacija je pojava pri kojoj se iz jedne čvrste faze stvara
druga faza bez difuzionog premeštanja atoma (jona). Prvobitno se preobražaj ovog
tipa odnosio samo na sistem gvoždje-ugljenik, tj. raspad austenita-intersticijskog
čvrstog rastvora ugljenika u gvoždju. Martenzitni preobražaj je utvrdjen i u čita-
vom nizu sistema:
• intersticijskom čvrstom rastvoru gvoždja (Fe-C, Fe-N),
• supstitucijskom čvrstom rastvoru gvoždja (Fe-Cr, Fe-Ni),
• supstitucijskom čvrstom rastvoru neželeznih metala (Cu-Al, Au-Cd, Cu-Zn,
Cu-Sn) i
• čistim metalima koji imaju alotropske modifikacije (Ti, Zr, Co).
Nova faza se stvara grupnim prelaženjem atoma sa čvorova stare na čvorove
nove rešetke pri čemu relativno pomeranje ne prelazi medjuatomno rastojanje.
Shematski model ovog preobražaja
prikazuje slika 5.12. Sa slike se vidi da
je deo austenita iznad ravni A-A tran-
sformisan u martenzit. Posle promene
ostaje zadržana koherencija (poveza-
nost) sa prvobitnom mrežom čvrstog ra-
stvora duž atomnog reda A-A (nepro-
menjena ravan).
Transformacija se zasniva na ho-
mogenom klizanju susednih ravni jed-
nih u odnosu na druge i odgovarajućoj
promeni udaljenosti izmedju tih ravni.
Sa slike 5.12 uočava se takodje sličnost
martenzitne transformacije sa deforma-
cijom dvojnikovanjem (sl. 5.13d). Pre-
meštanje atoma sa čvornih položaja sta-
re (1) na čvorne položaje nove mreže
(1') dovodi do homogene deformacije.
1
1'
A A
Matrica
Martenzit
M
a
t
r
i
c
a
M
a
r
t
e
n
z
i
t

Slika 5.12 Shematski model martenzitne
promene
Mašinski materijali

128
Pošto okolni delovi uzorka pružaju otpor promeni zapremine, to izaziva napone
u okolini gde se transformacija dogadja. Ovi naponi dovode do nehomogenog plas-
tičnog deformisanja koje se prema vrsti legure nastaje klizanjem (sl. 5.13c) ili
dvojnikovanjem (sl. 5.13d). Pomeranje atoma (homogena i heterogena deformaci-
ja) ispoljava se nastankom reljefa na slobodnoj površini uzorka.

a) b) c) d)
Slika 5.13 Shematski model pojave martenzitne strukture a) model matrice;
b) model martenzita posle homogene deformacije; c, d) nehomogene
deformacije izazvane klizanjem, dvojnikovanjem (respektivno)
Martenzitna transformacija, pre svega intersticijskih čvrstih rastvora, karakteri-
še se zavisnošću od temperature pa se zato označava kao atermička. Počinje na
temperaturi M
s
i završava se na temperaturi M
f
, koje za eutektoidni čelik (~ 0.8%
C) iznose 216ºC odnosno -46ºC.
To znači da martenzitne čestice (pločice, iglice), začete pri datoj temperaturi,
rastu velikom brzinom, postižu gotovo trenutno svoju konačnu veličinu i dalje više
ne rastu. Dalja transformacija je moguća samo snižavanjem temperature ispod M
s

kada dolazi do rasta novih martenzitnih čestica.
Pored martenzitnog preobražaja pri kontinualnom snižavanju temperature, od-
vija se kod visokolegiranih čelika (npr. Fe-Ni-Cr, Fe-Mn-Cr) martenzitna tran-
sformacija na konstantnoj temperaturi. Austenit se posle jakog pothladjivanja npr.
na -180°C i zatim povišenja temperature npr. na -100°C transformiše postepeno
(izotermčka transformacija).
Martenzitni preobražaj se ostvaruje obrazovanjem klica i njihovim rastom. Ob-
razovanje klica odvija se heterogenom nukleacijom na defektima kristalne rešetke
(npr. na slojevitim greškama), o čemu svedoči mala kritična veličina klice. Brzina
porasta martenzitnih klica karakterističan je znak plastične deformacije-odvija se
velikom brzinom (oko 10
3
m/s, tj. sa brzinom uporedivom sa brzinom zvuka u me-
Osnovi faznih promena u metalnim sistemima

129
talima), a aktivacija nije zavisna od temperature u temperaturskom intervalu
M
s
-M
f
. Za odvijanje procesa dovoljno je delovanje pogonskih sila dovoljnog inten-
ziteta (vidi jednačinu 5.4). Brzina rasta martenzita uslovljena je koherencijom mat-
rice (početnog čvrtstog rastvora) sa nastupajućim martenzitom (sl. 5.13a,b). Smi-
čući karakter transformacije praćen je znatnim elastičnim deformisanjem, a pločasti
karakter martenzita direktna je posledica delovanja tangencijalnih napona.
Pošto je reč o bezdifuzionoj promeni, novostvorena faza ima isti hemijski sas-
tav kao i matrica, pa je reč o transformaciji jednofaznog sistema. Do nedavno su se
kao glavni znaci martenzitne transformacije smatrali:
Velika brzina hladjenja potrebna za pojavu martenzita. Ta velika brzina potre-
bna je samo kod ugljeničnih čelika. Kod visokolegiranih čelika, gde karbidi po
granicama zrna ograničavaju difuziju supstitucijskih elemenata, kao i kod čistih
supstitucijskih rastvora, moguća je martenzitna transformacija pri manjim (nekada
veoma malim) brzinama hladjenja.
Velika tvrdoća martenzita. Karakteristična je samo za martenzit nastao u siste-
mima Fe-C, Fe-N i funkcija je sadržaja C i N u austenitu. Martenzitna faza u sup-
stitucijskim legurama kako gvoždja (Fe-Cr) tako i neželeznih metala (Cu-Zn) ima
manju tvrdoću jer ovde se ne javljaju elastične deformacije rešetke pošto je reč o
parovima elemenata približnih atomskih radijusa.
Tip rešetke nove faze. Za martenzitni preobražaj legura gvoždja karakteristična
je tetragonalna rešetka, tj. deformisana kubna prostorno centrirana rešetka. Kod
supstitucijskih čvrstih rastvora gvoždja bez ugljenika (Fe-Ni, Fe-Cr) dolazi do tran-
sformacije u kubični martenzit, a kod neželeznih metala (Cu-Zn, Cu-Al) imamo
stvaranje martenzitnih faza različitih kristalografskih sistema. To znači da tetrago-
nalna rešetka nije jedina rešetka sa martenzitnim karakteristikama.
Stoga su za tipični znak martenzitne transformacije danas uzimaju:
• smičući karakter promena,
• bezdifuziona promena i
• pojava reljefa na slobodnoj površini uzorka.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Intersticijska difuzija: difuziono premeštanje atoma C, N, H i B iz jedne do druge
praznine u kristalu.
Supstitucijska (vakantna) difuzija: difuzioni mehanizam premeštanja atoma iz
jednog čvornog položaja u kristalu u drugi.
Prvi Fikov zakon difuzije: brzina difuzije atoma srazmerna je gradijentu koncen-
tracije
dif
v D S gradc = − ⋅ ⋅ .
Koeficijent difuzije: mera brzine difuzije (difuzivnosti) na konstantnoj
temperaturi; zavisi od temperature i aktivacione energije.
Mašinski materijali

130
Inverzna difuzija: odnosi se na nagomilavanje atoma rastvorka na pojedinim
mestima kristalne rešetke rastvarača u tzv. GP- zonama (tipično za legure
aluminijuma sa bakrom - duraluminijum).
Fazne promene u čvrstom stanju: promene koje se dešavaju kod nekih metala i
legura pri hladjenju od solidus temperature do sobne temperature, ili ponekad do
subnultih temperatura.
Difuzione promene: promene na višim temperaturama usled pregrupisavanja
atoma, pojave klica i njihovog rasta.
Bezdifuzione promene: pri velikom pothladjivanju nema više difuzije atoma, pa
se prirodno neophodne promene odvijaju mehanizmom klizanja, tj. grupnim
premeštanjem atoma.
Koherentne veze: novostvorena faza ima sličan razmeštaj atoma kao i matična
faza.
Semikoherentne veze: razlike u orijentaciji rešetki su veće, a njihove granice
sadrže linijske dislokacije.
Nekoherentne klice: razlike u orijentaciji kristalnih rešetki matične i nove faze su
velike.
Raspad čvrstog rastvora: difuziona promena kojom se homogeni sastav legure
menja u heterogeni (segregat, precipitat, eutektoid, Vidmanštetenova struktura).
Preobražaj čvrstog rastvora: matični čvrsti rastvor transformiše se u drugi čvrsti
rastvor istog hemijskog sastava, ali drukčijeg rasporeda atoma (neuredjen čvrst
rastvor → uredjen, jedan čvrst rastvor → drugi čvrst rastvor, martenzitna trans-
formacija).
PITANJA:
1. Definisati ravnotežne i neravnotežne fazne promene i navesti primere iz
tehničke prakse.
2. Fikov zakon difuzije i odredjivanje dubine difuzije ugljenika pri cementaciji.
3. Supstitucijska (vakantna) i intersticijska difuzija.
4. Pojmovi taloženja, prirodnog i veštačkog starenja.
5. Potpuno taloženje i taloženje u GP- zonama.
6. Raspad čvrstog rastvora usled smanjenja rastvorljivosti, i pojmovi segregacije,
precipitacije i otvrdnjavanja.
7. Eutektoidni raspad čvrstog rastvora i Vidmanštetenova struktura.
8. Preobražaj neuredjenog čvrstog rastvora u uredjen i jednog tipa rastvora u
drugi.
9. Opšte karakteristike martenzitne transformacije.

6
FAZNE PROMENE U
ČVRSTOM STANJU KOD ČELIKA
Fazne promene kod čelika nastaju zahvaljujući polimorfiji gvoždja i opadanju
rastvorljivosti ugljenika u gvoždju sa padom temperature.
Teorija faznih promena kod metala predstavlja danas jednu od osnovnih oblasti
moderne nauke o metalima zasnovane na poznavanju fizike metala, fizičke hemije i
kristalografije. Bavi se pre svega opisom reakcija pri termičkoj obradi metala i le-
gura sa rasvetljavanjem uzroka, mehanizama i pogonskih sila ovih reakcija.
Studija faznih promena u čvrstom stanju kod metala nema dugu istoriju: poče-
tak doseže do godine 1868., kada je bio objavljen rad Černova koji predstavlja je-
dan od kamena temeljaca za izučavanje faznih promena. Dalji je razvoj ove disci-
pline bio veoma brz; razvoj eksperimentalnih metoda, naročito u poslednje vreme,
omogućio je da se umesto opisa reakcija u čvrstom stanju, dà njihov kvantitativan
prikaz.
Difuzione fazne promene počinju grupisanjem atoma, zatim obrazovanjem kli-
ca i njihovim daljim rastom (slično kao pri kristalizaciji). Ove promene su rezultat
prirodne težnje sistema (u ovom slučaju Fe-C) da svoju slobodnu energiju svede na
minimum podoban datoj temperaturi. Ravnoteža dveju faza u jednokomponentnom
sistemu (npr. tečnog i očvrslog gvoždja pri konstantnoj temperaturi) uslovljena je
jednakošću njihovih slobodnih energija, a ravnoteža u višekomponentnom sistemu
jednakošću hemijskih potencijala, tj. prvog izvoda slobodne energije po koncentra-
ciji (vidi sl. 4.10, gde ∂G/∂c pokazuje da je stabilniji sistem austenit-grafit nego sis-
tem austenit-cementit).
U celini posmatrano fazne promene se ostvaruju obrazovanjem klica (nukleusa)
i rastom klica. Intenzitet ovog kinetičkog procesa izražava se brzinom nukleacije
(broj novostvorenih klica u jedinici vremena i zapremine početne faze) i linearnom
brzinom rasta (pomeranje granica faza u jedinici vremena). Ukupna brzina prome-
ne v
p
predstavlja zbir brzine nukleacije (v
n
) i linearne brzine (v
r
) (sl. 6.1).
Mašinski materijali

132
Strukturne promene pri termičkoj obradi se ostvaruju u grupi kristala, to znači
da će na njihov tok imati uticaj i kristalografski odnosi izmedju početne i novonas-
tale faze.
Uslov za dalji rast klica je da one dostignu kritičnu veličinu (vidi sl. 3.4) i da se
daljim grupisanjem atoma smanjuje slobodna energija sistema. Verovatnoća da se
iz klice stvori nova faza utoliko je veća ukoliko je dovoljan manji kritičan nukleus
koji može nastati i pri maloj aktivacionoj energiji nukleacije. Na brzinu promene
utiču istovremeno dva faktora: stepen pothladjivanja i brzina difuzije, što se može
uočiti ako se prate promene austenita na nekoj konstantnoj temperaturi (izotermič-
ka promena ispod 727ºC). Ispod ove temperature austenit je nestabilna faza, pa se
menja u perlit jer je slobodna energija austenita veća nego perlita. Što je veći ste-
pen pothladjivanja (∆T) raste razlika slobodnih energija
A P
G G G ∆ = − , pa se brže
odvija transformacija austenita u perlit. Ali, sa porastom ∆T, tj. snižavanjem
reakcione temperature smanjuje se brzina difuzije, što usporava kako brzinu
nukleacije tako i brzinu rasta. Kao rezultat ova dva protivurečna uticaja, brzina
promene austenita u početku raste sa povećanjem stepena pothladjivanja (∆T),
dostiže maksimum na oko 550ºC i najzad opada dostižući gotovo nultu vrednost na
216ºC za eutektoidni čelik (sl. 6.1). Ispod ove temperature nastaju bezdifuzione
promene.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
v
r
, v
n
, v
p
T
0
= 727°C
v
r
v
p
v
n
Vreme promene
B
r
z
i
n
a

n
u
k
l
e
a
c
i
j
e

(
v
n
)
B
r
o
j

k
l
i
c
a

u

j
e
d
i
n
i
c
i

z
a
p
r
e
m
i
n
e

(
n
)
v
n
n
Bezdifuziona promena
T
3
≈ 216°C
T
3
T
2
T
1

Slika 6.1 Uticaj pothladjenja na kinetičke Slika 6.2. Zavisnost broja klica (n) i
parametre promene brzine nukleacije (v
n
) od
vremena promene
Pri proučavanju faznih promena, brzina nukleacije pri izotermičkoj promeni
može se odrediti na osnovu broja čestica nove faze na jediničnoj površini uzorka
pri različitim vremenima reakcije; grafičkim diferenciranjem krive: broj čestica -
vreme dobija se ta brzina (sl. 6.2). Češće se odredjuje ukupna brzina promene tako
što se metalografski ili dilatometrijski utvrdjuje količina nove faze. Trenutak kada
se obrazuje 0.5% nove faze smatra se za početak promena, a kada se formira 99.5%
nove faze, to je kraj promene (sl. 6.3). Vremenski interval do početka promene
(gde je brzina promene veoma mala) označava se kao period stabilnog austenita ili
vreme inkubacije. Nacrtamo li inkubacioni period i stvarno vreme reakcije u dija-
gramu temperatura - vreme za ceo interval mogućih transformacionih temperatura,
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

133
npr. eutektoidnog čelika, dobijamo tzv. krivu početka i krivu završetka izotermičke
promene (sl. 6.4).
0.5
99.5
T
2
T
3
T
1
Vreme
K
o
l
i
č
i
n
a

n
a
s
t
a
l
e

f
a
z
e
,


%
T
1
≈ 700°C
T
2
≈ 550°C
T
3
≈ 250°C

Slika 6.3 Kinetičke krive izotermičke promene
Kao što je već bilo spomenuto, fazne promene metala i legura ostvaruju se u
kristalnim grupama, te se zato ne može zanemariti veza prvobitne kristalne rešetke
i novostvorene faze. U kristalografskim rešetkama raznih tipova postoje ravni i
pravci u kojima je razmeštaj čvornih tačaka uzajamno sličan (npr. ravan [111] i
pravac <110> u površinski centriranoj kubnoj rešetki i ravan [110] i pravac <111>
u prostorno centriranoj kubnoj rešetki).
Rešetke nove faze se prvenstveno orijentišu tako da odgovarajuće ravni i pravci
u njima budu saglasne ravnima i pravcima sa sličnim razmeštajem čvorova u pola-
znoj fazi. Ako je saglasnost potpuna, atomi na dodirnim površinama popunjavaju
istovremeno čvorove nove i prvobitne rešetke - zadržan je kontinuitet rešetke obe
faze - obe rešetke su koherentne; govorimo o koherentnoj nukleaciji. Iz koherent-
nih klica stvara se nova faza koja zadržava kontinuitet stare rešetke pa se stoga iz-
medju dvaju faza javlja veoma ma-
la površinska energija. Da bi ta
granična površina bila koherentna,
klica može formirati metastabilnu
rešetku (blisku rešetki prvobitne fa-
ze - matrice) ili rešetku nove faze
deformisanjem približiti matičnoj
rešetki. Prve klice nove faze pojav-
ljuju se na mestima greški kristalne
rešetke, uglavnom na granicama
kristalnih zrna (vidi sl. 6.10a). To
znači da kod polikristalnih materi-
jala, grupisanje atoma nove faze
počinje oko stranih čestica i da se
tu odigrava heterogena nukleacija.
Početak promene
Kraj promene
T
1
T
2
T
3
T
0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Vreme
Vreme
inkubacije
Vreme
promene

Slika 6.4 Kinetički dijagram izotermičke promene
Mašinski materijali

134
6.1 Promena pothladjenog austenita
Pri veoma sporom hladjenju austenita ugljeničnog podeutektoidnog čelika, po-
činje izlučivanje ferita ispod kritične temperature A
3
1
, a kod nadeutektoidnih čelika
počinje formiranje sekundarnog cementita ispod tačke A
Cm
(sl. 6.5). Te se faze iz-
lučuju do temperature eutektoidne linije u količini koja se može ustanoviti u ravno-
težnom dijagramu pravilom poluge. Posle dostizanja eutektoidne temperature preo-
stali austenit se menja u perlit. Pri većim brzinama hladjenja može se privremeno
zadržati homogena austenitna struktura i na temperaturama ispod A
1
, pa se veliči-
nom temperature pothladjivanja može uticati u relativno širokom opsegu na raspad
pothladjenog austenita.
Suština raspada austenita u
ravnotežnim uslovima vezana je
za polimorfnu promenu austeni-
ta u ferit što dovodi do snižava-
nja koncentracije ugljenika u
čvrstom rastvoru i obrazovanja
cementita. Promena površinski
centrirane rešetke γ u prostorno
centriranu rešetku α ostvaruje se
s jedne strane difuzijom atoma
gvoždja i s druge strane difuzi-
jom atoma ugljenika. Obe vrste
difuzije (supstitucijska i intersti-
cijska) zavise od temperature
raspada austenita. U uslovima
bliskim ravnotežnim (to znači
pri malom pothladjenju) odvija-
će se reakcije kako difuzijom
gvoždja (i supstitucijski rastvo-
renih atoma primesa), tako i difuzijom ugljenika. Npr. austenit sa eutektoidnom
koncentracijom se u opisanim uslovima raspada u smesu ferita i cementita tj. u per-
lit; perlitna promena je dakle uslovljena difuzijom gvoždja i ugljenika.
Pri većem pothladjivanju austenita do temperature pri kojoj brzina difuzije
gvoždja i supstitucijski rastvorenih primesa opada do zanemarljivih vrednosti, osta-
je mogućnost difuzije atoma rastvorenih intersticijski (pre svega ugljenika), nastaje
bejnitna promena; produkt raspada austenita u ovakvim uslovima je bejnit - nerav-
notežna smesa pločastih (iveričastih) kristala prehladjenog čvrstog rastvora α i sit-
nih karbidnih čestica. Pri znatnom pothladjivanju austenita, kada su obe vrste difu-
zije onemogućene, dolazi do bezdifuzione martenzitne promene; produkt ovakve
promene austenita jeste neravnotežni, presićeni čvrst rastvor ugljenika u α - gvož-

1
Definicije kritičnih temperatura čelika date su u tablici 7.1.
Koncentracija C
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
G
S
E
Izlučivanje
proeutektoidnog
perlita
Izlučivanje
proeutektoidnog
cementita
D
i
f
u
z
i
o
n
a

p
r
o
m
e
n
a
B
e
z
d
i
f
u
z
i
o
n
a
D
i
f
u
z
i
j
a

i
n
t
e
r
s
t
i
c
.

a
t
o
m
a
D
i
f
u
z
i
j
a

s
u
p
s
t
i
t
u
c
.

a
t
o
m
a
Perlitna promena
Bejnitna promena
Martenzitna promena
α
γ + α γ + Fe
3
C

Slika 6.5 Oblasti glavnih promena pothladjenog
austenita
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

135
dju – tetragonalni martenzit. Obrazovanje martenzita nije praćeno difuzijom ato-
ma, odvija se velikom brzinom koja dostiže brzinu od 1000 m/s. Temperaturske ob-
lasti tri osnovna tipa promena pothladjenog austenita prikazane su na slici 6.5.
Kod podeutektoidnih ili nadeutektoidnih čelika promene austenita, pri sporom
hladjenju počinju izlučivanjem ferita odnosno sekundarnog cementita. Te se pro-
mene označavaju kao proeutektoidne i imaju veliki uticaj na strukturu i osobine če-
lika i na potonje promene preostalog austenita.
6.1.1 Obrazovanje proeutektoidnih faza
Proeutektoidni ferit ili sekundarni cementit se mogu izlučivati iz austenita onda
kada se ta matična faza presiti samo sa jednom ili sa obe niskotemperaturske faze
1
.
Npr. proeutektoidni ferit može nastati onda kada sastav i temperatura austenita od-
govaraju tačkama u ravnotežnom dijagramu gvoždje-ugljenik, koje leže ispod krive
GS

(npr. tačka A, sl. 6.6) i u neravnotežnim uslovima iznad produžetka krive SE
(npr. tačka B). Slično će se i u nadeutektoidnom čeliku izlučivati proeutektoidni
cementit, budu li sastav i temperatura austenita dati tačkom koja leži ispod krive
SE, ali i iznad produžetka krive GS (npr. tačka C za ravnotežne i D za neravnotež-
ne uslove). Ako bi razmatrana tačka ležala ispod obeju krivih (npr. tačke E', F), bio
bi austenit presićen kako feritom (tj. gvoždjem) tako i cementitom (tj. ugljenikom).
U takvim bi se uslovima iz austenita izlučivali istovremeno ferit i cementit - odvi-
jao bi se onda eutektoidni raspad pothladjenog austenita i bez proeutektoidnih rea-
kcija. Tako nastaje perlit drukčijeg
sastava (≠ 0.77% C) tzv. kvazi - eu-
tektoid.
Kod podeutektoidnih ili nadeu-
tektoidnih čelika (pri sporom hladje-
nju) posle proeutektoidnih promena
sledi eutektoidna promena kada se
preostali austenit menja u perlit. Ta
promena ne utiče na već izdvojeni
proeutektoidni ferit ili cementit.
Ako je brzina hladjenja austenita
dovoljno mala, takodje je i pothlad-
jivanje (i presićenje) austenita malo,
onda će i termodinamička pogonska
sila promene (∆G
u
) biti mala. Klice
proeutektoidnih faza mogu u takvim
uslovima nastati samo na mestima
gde je dovoljna i niska aktivaciona
energija. Zato pri malom pothladje-

1
Niskotemperaturske faze kod ugljeničnih čelika su ferit i cementit.
Koncentracija C, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
G
A
B
S
E'
F
D
C
E
727°C
675°C
0.65% 0.77% 1.0%

Slika 6.6 Oblast stabilne i metastabilne
ravnoteže u sistemu Fe - C
Mašinski materijali

136
nju klice proeutektoidnih faza nastaju
bez izuzetka na granicama austenitnih
zrna i one rastu malom brzinom, opet
prvenstveno duž granice zrna austenita.
Pri malom pothladjenju se stoga obrazu-
ju mrežaste proeutektoidne faze, duž
granice austenitnih zrna (sl. 6.7).
Pri većim brzinama hladjenja, to
znači pri većem pothladjivanju (i presi-
ćenju) austenita, kao posledica dovoljno
velike promene slobodne energije ∆G
moguće je da se klice proeutektoidne fa-
ze pojave i na mestima gde je potrebna
veća aktivaciona energija nukleacije; takodje će brzina rasta klice u tim uslovima
biti veća. Tada je energetski povoljnije da se obrazuje ferit u obliku iverica čiji su
šiljci usmereni ka središtu austenitnih zrna (sl. 6.8) nego da dodje do ravnomernog
zadebljanja mrežaste feritne faze. Tako nastaje nepovoljna tzv. Vidmanštetenova
struktura, koju posle potonje perlitne promene preostalog austenita čine iverice fe-
rita i zrna perlita.
Obrazovanje Vidmanštetenovih pločica omogućuje ubrzavanje promena jer je
porast debljine mrežaste faze povezan sa većim difuzionim putevima ugljenika.
Trenutak kad prestane zadebljanje mrežaste faze, i počne formiranje Vidmanštete-
nove strukture zavisi i od veličine austenitnih zrna. Ta se struktura pojavljuje veo-
ma često u čeličnim odlivcima (0.2-0.4% C), koji imaju grubo početno austenitno
zrno. Kod plastično preradjenih čelika njihovo austenitno zrno je u osnovi sitnije,
pa se navedena struktura (Vidmanštetenova) redje javlja, uglavnom u zoni uticaja
toplote zavarenog spoja, u kojoj može zrno austenita znatno porasti.
Pojava Vidmanštetenove strukture
je jedan od uzroka krtosti čeličnih odli-
vaka u stanju po livenju; zato se čelični
odlivci termički obradjuju postupcima
žarenja sa faznim promenama čime se
austenitno zrno usitnjava. Takodje je iz
ovih razloga pogodno, kod zavarenih
čeličnih delova, izvesti prekristalizacio-
no žarenje (iznad A
C3
), ili još bolje
normalizaciju.
Na pojavu Vidmanštetenove struk-
ture utiče pored veličine austenitnog zr-
na takodje i temperatura pothladjivanja i
sastav austenita. Oblast temperatura i
koncentracija gde se pojavljuju mrežas-
te proeutektoidne faze duž granice aus-
Austenit
Mrežaste
proeutektoidne
faze (ferita ili
cementita)

Slika 6.7 Mrežaste proeutektoidne faze na
granicama austenitnih zrna
Vidmanštetenove pločice (iverice)
proeutektoidne faze
Austenit
→ perlit
727°C

Slika 6.8 Pojava Vidmanštetenovih pločica
(iverica) proeutektoidne faze
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

137
tenitnih zrna, Vidmanštetenove
pločice ili zrnasta struktura proeu-
tektoidnih faza, označene su na sl.
6.9. Zrnasta struktura proeutektoid-
nog ferita nastaje u čelicima sa nis-
kim sadržajem ugljenika, gde je
udeo te proeutektoidne faze visok.
Slično kao proeutektoidni ferit,
javlja se i proeutektoidni cementit
(sekundarni) u strukturi nadeutek-
toidnih čelika u različitim oblicima
(mrežasti, Vidmanštetenove pločice
ili iverice) (sl. 6.9, C > 0.77%). Zr-
nasta struktura proeutektoidnog
cementita se kod nadeutektoidnih
čelika ne pojavljuje.




6.1.2 Perlitna promena
U ravnotežnim uslovima, iz austenita koji sadrži 0.77% C izdvaja se (pri kon-
stantnoj temperaturi, 727ºC) smesa ferita (~ 88%) i cementita (~ 12%), koja se na-
ziva eutektoidni perlit. Pri većim brzinama hladjenja perlit nastaje iz austenita i is-
pod 727°C sve dok je termodinamički moguće da se iz γ-faze izluče istovremeno
ferit i cementit. Za to je neophodna dovoljno visoka temperatura za difuziju uglje-
nika, kao i difuziju gvoždja i supstitucijski rastvorenih atoma primesa. Temperatu-
ru i hemijski sastav početnog austenita, koji se može transformisati u perlit, daje
oblast metastabilne ravnoteže tri faze (austenita, ferita i cementita) omedjena pro-
duženim krivama GS i ES ispod eutektoidne linije (sl. 6.6). U ovim uslovima kon-
centracije ugljenika i temperature raspada austenita može nastati perlitna struktura.
Posle dovoljno brzog hladjenja, kada je austenit pothladjen do šrafirane oblasti (sl.
6.6) može se dobiti čisto perlitna struktura kako kod podeutektoidnih, tako i nadeu-
tektoidnih čelika bliskih eutektoidnom sastavu. Ispitivanjem je utvrdjeno da kvazi-
eutektoidni perlit može nastati pri sadržaju ugljenika u čeliku od 0.65-1% C, i do
temperature pothladjivanja od 675ºC. Udeo cementita u kvazi-eutektoidnom perlitu
podeutektoidnog čelika, biće manji od ravnotežnih 12%, a ferita više od ravnotež-
nih 88%. Obrnuto važi za taj perlit kod nadeutektoidnog čelika.
Pošto je perlit sastavljen od čestica (obično lamela) dvaju faza, pri obrazovanju
perlita mora se pojaviti klica kako ferita, tako i cementita. Prvonastala faza označa-
va se kao tzv. "aktivni zametak". Dok se dugo pretpostavljalo da je taj "aktivni za-
G
S
E
727°C
Koncentracija C, %
0.022 0.77 2.11
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Poliedarska
zrna ferita
Mrežaste
proeutektoidne
faze
Vidmanštetenove pločice (iglice)

Slika 6.9 Oblasti pojave proeutektoidnog ferita
i sekundarnog cementita različite
morfologije
Mašinski materijali

138
metak" (tzv. vodeća faza) uvek cementit, pokazalo se danas da to može biti takodje
i ferit. Za uslove potladjivanja kad se iz austenita ne izlučuju proeutektoidne faze
već se austenit transformiše direktno u perlit, pojaviće se kao aktivna klica ona faza
koja bi se i inače izlučila iz austenita u ravnotežnom dijagramu. Npr. u austenitu,
čiji sastav i temperaturu odredjuju tačke koje leže (u šrafiranoj oblasti) bliže produ-
žetku krive SE, aktivni zametak biće ferit; pri temperaturama i sastavima austenita
bliskim produžetku krive GS to će biti cementit (sl. 6.6).
a)
b)
Slika 6.10 Shema transformacije austenita u perlit kod eutektoidnog čelika:
a) iz jednog zrna, b) iz grupe zrna
Struktura i morfologija
1
perlita usko zavise od mehanizma njegovog nastajanja.
Vremenski redosled nastanka perlita prikazan je na slici 6.10a,b. Aktivni zametak
perlitne promene je cementit. Pošto je sadržaj ugljenika u toj klici znatno viši nego
u početnom austenitu, njegovo stvaranje je uslovljeno difuzijom ugljenika iz okol-
nog austenita, u kome koncentracija ugljenika opada. U tako osiromašenom auste-
nitu lako nastaje klica ferita. Pošto ferit rastvara gotovo zanemarljivu količinu ug-
ljenika, difunduju atomi ugljenika do susednih austenitnih oblasti, koje se presićuju
ugljenikom upravo do vrednosti potrebne da se obrazuje cementit; promena se nas-
tavlja naizmeničnim obrazovanjem cementita i ferita.
Ove faze ometaju jedna drugu pri bočnom rastu, pa pretežno rastu čeono, tj. po
dužini u pravcu upravnom na granice austenitnih zrna (sl. 6.10). Lamele ferita i
cementita uzajamno su paralelne, tako da obrazuju kolonije zrna perlita. Na nekim
mestima se slučajno može pojaviti drukčije orijentisana klica, za kojom rastu nove
perlitne kolonije (sl. 6.10b).

1
Morfologija (grč.), nauka o oblicima.
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

139
Perlitne kolonije (zrna) su dakle sastavljene od dvaju vrsta čestica koje se pri
rastu medjusobno dopunjuju. Prema ovom modelu dovoljne su za pojavu kolonije
samo dve klice: jedna feritna, druga cementitna. Obe klice izrastaju na početku per-
litne promene odvojeno kao kompaktna zrna a u toku rasta se razgranjavaju.
Perlitna promena je stacionaran proces u smislu konstantne linearne brzine če-
onog rasta lamela i zadržavanja istog hemijskog sastava, koji odgovara početnom
austenitu. Stacionarnost perlitne promene ne znači da se u toku vremena ne menja
brzina obrazovanja perlita u jedinici vremena u jediničnoj zapremini sistema (vidi
npr. sl. 6.3).
Brzina perlitne promene je, slično kao i brzina bilo koje druge difuzne prome-
ne, data brzinom nukleacije i brzinom rasta. Nukleacija perlita je tipičan primer he-
terogene nukleacije; klice se obrazuju isključivo na granicama austenitnih zrna (sl.
6.10a). Pri malom pothladjenju brzina nukleacije je mala (stvara se mali broj klica
u jedinici vremena i zapremine), a sa porastom pothladjivanja se povećava.
Za trasformacije pri malom pothladjenju se pretpostavlja da na jedno austenitno
zrno dolazi samo jedna klica, pa će rezultujuća perlitna struktura biti gruba. Sa
opadanjem reakcione temperature povećava se broj klica, pa perlitna zrna postaju
sitnija, a medjulamelarna udaljenost (debljina dvojne lamele: ferit + cementit) se
smanjuje. U okolini temperature 550°C nastaje veoma sitan perlit koji se nekada
označavao kao trustit. Usitnjavanjem perlitnih zrna dolazi do porasta ne samo tvr-
doće, napona tečenja i jačine čelika, već i svojstava plastičnosti i žilavosti. Razlog
tome je što je kod finijih zrna veća povezanost duktilnog ferita i krtog cementita.
Na perlitnu promenu utiču u znatnoj meri takodje i primese i legirajući elemen-
ti u čeliku. Svi dodati elementi izuzev kobalta i aluminijuma usporavaju tok perlit-
ne promene time što smanjuju kako brzinu nukleacije tako i brzinu rasta. Prema
svom afinitetu ka ugljeniku i delovanju na transformacionu temperaturu hemijski
elementi se raspodeljuju izmedju ferita i karbida; npr. nikal, aluminijum i silicijum
su koncentrisani u feritu (čvrsti supstitucijski rastvor), a u cementitu ostaju znatno
niže od njihovog srednjeg sadržaja u čeliku. Suprotno tome, mangan i hrom, koji
imaju veći afinitet prema ugljeniku nego gvoždje, grade legirane karbide
((Fe, Mn)
3
C, (Fe, Cr)
3
C). Relativno jednostavna perlitna promena kod ugljeničnih
čelika se znatno komplikuje kod legiranih čelika, naročito ako je čelik legiran kar-
bidotvornim elementima (Cr, V, Mo, W) i ako je pothladjenje austenita malo.
Umesto cementita javlja se u smesi sa feritom druga karbidna faza (legirani karbid)
koja ima sopstvenu kristalnu rešetku i visok sadržaj karbidotvornih elemenata.
6.1.3 Martenzitna promena
Ova vrsta promene austenita naziva se bezdifuziona jer se odvija na temperatu-
ri ispod 216ºC, gde difuzija kod eutektoidnog čelika prestaje. Opšti principi mar-
tenzitne promene bili su opisani u glavi 5. Iz ravnotežnog dijagrama Fe-Fe
3
C (vidi
sl. 4.3) uočava se visoka sposobnost austenita da rastvara ugljenik. Suprotno tome
rastvorljivost ugljenika u feritu je gotovo zanemarljiva. Ako se austenit sa koncen-
Mašinski materijali

140
tracijom ugljenika C
1
[γ(C
1
)] hladi većom brzinom nego što je tzv. kritična brzina,
ostaće koncentracija ugljenika u čvrstom rastvoru α ista:
1 1
( ) ( ) C C γ α → γ.
Atom C
Atomi Fe
a = b = 0.2845 nm
c = 0.297 nm

0
20
40
60
80
100 0
20
40
80
60
100
100 0 200 -100 -200
M
f
M
s
Temperatura, °C
K
o
l
i
č
i
n
a

a
u
s
t
e
n
i
t
a
,


%
K
o
l
i
č
i
n
a

m
a
r
t
e
n
z
i
t
a
,


%
M
s
- Martensite start
M
f
- Martensite finish

a) b)
Slika 6.11 Martenzitna tetragonalna rešetka (a) i kinetička kriva promene austenita
u martenzit (b)
Čvrst rastvor α jako presićen ugljenikom naziva se martenzit (sl. 6.11a). Pošto
su atomi u intersticijskom položaju postavljeni pretežno u pravcu parametra c, do-
lazi do istezanja kubne prostorno centrirane rešetke α-gvoždja u tetragonalnu reše-
tku. Stepen tetragonalnosti c/a tj. odnos parametara rešetke martenzita je zavisan
od sadržaja ugljenika i dat je na slici 6.12.
Martenzitna promena dovodi do veoma visoke tvrdoće čelika. Pored homogene
i heterogene deformacije kristalne rešetke, nastupa u čeliku još i lokalna elastična
deformacija u okolini intersticijskog atoma ugljenika. Tvrdoća i jačina čelika je ta-
da uslovljena uglavnom tim naponom pošto je pokretljivost dislokacija u rešetki sa
visokom elastičnom distorzijom otežana.
Kinetička kriva promene austenita u martenzit (sl. 6.11b) pokazuje da tran-
sformacija počinje na M
s
- temperaturi (216ºC za eutektoidni čelik), a završava na
temperaturi M
f
≈ -150ºC. Posle hladjenja ispod temperature M
s
deo austenita se ne
transformiše i ostaje zadržan kao tzv. zaostali austenit. Transformacija austenit→
martenzit povezana je sa povećanjem zapremine (promena zapremine može preći i
5%). Martenzitni agregat, zbog svoje veće specifične zapremine, u odnosu na zaos-
tali austenit stvara naponsko polje. Treba li dalje zapremine austenita transformisati
u martenzit, moraju takodje i one da povećaju svoju početnu zapreminu, čime se u
medjufaznim zonama i dalje povećava napon. Povećana elastična deformacija delu-
je svojim energetskim efektom protiv dalje transformacije, te se raspad austenita
zaustavlja i deo austenita ostaje nepromenjen kao zaostali austenit.
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

141
Ako se odstrane energetski
razlozi egzistencije zaostalog au-
stenita, tj. visok stepen elastične
deformacije okolnih martenzit-
nih čestica, onda se taj austenit
transformiše u takve strukturne
komponente koje su na tempera-
turi transformacije stabilne.
Na veličinu temperatura M
s
i
M
f
, pa i temperaturski interval u
kome se odvija martenzitna
promena, najviše utiče količina
ugljenika rastvorenog u austenitu
(nikako ukupna količina ugljeni-
ka u leguri); manji uticaj imaju
ostali legirajući elementi. Svi
elementi rastvoreni u austenitu,
osim aluminijuma i kobalta, sni-
žavaju temperaturu M
s
. Tok
promene temperatura M
s
i M
f

ugljeničnih čelika u zavisnosti
od sadržaja ugljenika u austenitu
dat je na sl. 6.13. Sa slike se za-
paža da pri sadržaju oko 0.6% C
temperatura M
f
odgovara tački
mržnjenja, a za sve više sadržaje
ugljenika u austenitu M
f
je ispod
te tačke. Taj tok istovremeno
pokazuje da je čelike sa višim
sadržajem ugljenika (nadeutekto-
idne) potrebno kaliti sa tempera-
ture koja je neznatno iznad A
1
.
Kaljenjem sa viših temperatura,
austenit rastvara više ugljenika,
pa posle kaljenja u strukturi osta-
je zadržana veća količina zaosta-
log austenita.
Zaostali austenit je, naročito
kod alatnih čelika, nepoželjna
strukturna komponenta. Kod če-
lika sa porastom količine zaosta-
log austenita opada tvrdoća, a
kao posledica raspada zaostalog
M
s
M
f
0.2 0.6 1.0 1.4 1.8
0
200
400
600
-200
Sadržaj C, maseni %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

Slika 6.13 Zavisnost temperatura M
s
i M
f
od
sadržaja ugljenika rastvorenog u
austenitu
a
1
c
c/a
a
0.2 0.6 1.0 1.4 1.8
1.00
1.04
1.08
0.356
0.360
0.364
0.308
0.304
0.300
0.296
0.292
0.288
0.284
P
a
r
a
m
e
t
a
r

r
e
š
e
t
k
e

m
a
r
t
e
n
z
i
t
a
,

(
a
,

c
)
,


n
m
T
e
t
r
a
g
o
n
a
l
n
o
s
t
,

(
c
/
a
)
P
a
r
a
m
e
t
a
r

r
e
š
e
t
k
e
a
u
s
t
e
n
i
t
a
,

(
a
1
)
,


n
m
Sadržaj C, maseni %

Slika 6.12 Zavisnost parametara rešetke
od sadržaja ugljenika
Mašinski materijali

142
austenita pri radnim ili slučajno povišenim temperaturama dolazi do promene di-
menzija delova. Udeo zaostalog austenita može se sniziti tako što se kaljenje u kadi
(20°C) dopunjuje dodatnim hladjenjem na temperaturi ispod M
f
. Ovakvo kaljenje
tzv. zamrzavanje se izvodi pre svega kod nekih alatnih čelika. Najčešći način sni-
ženja udela zaostalog austenita ili njegovog odstranjivanja ipak je otpuštanje. Tran-
sformacija austenita u martenzit zavisna je u velikoj meri takodje i od spoljnih na-
pona koji mogu povećati ili sniziti temperaturu M
s
. Jednoosni zatežući ili pritisku-
jući naponi povećavaju temperaturu M
s
, dok hidraulični (svestrani) pritisak snižava
M
s
temperaturu. Pritisna deformacija može povećati temperaturu M
s
do granične
temperature koja se označava sa M
d
(martensite deformation).

a) b)
Slika 6.14 Shematski prikaz strukture zakaljenog čelika (a) i mikrostruktura martenzita (b)
Mikrostrukturu zakaljenog čelika sastoji se iz pločastih ili iveričastih kristala
martenzita, izmedju kojih je rasporedjen netransformisani - zaostali austenit. Prikaz
kaljene strukture dat je šematski na sl. 6.14.
6.1.4 Bejnitna promena
Produkt izotermičkog preobražaja pothladjenog austenita na nekoj temperaturi
u oblasti od ∼550°C do tačke M
s
je prelazna strukturna komponenta - bejnit. Kao
što je ranije pomenuto bejnitna promena se ostvaruje pri temperaturi na kojoj pres-
taje difuzija supstitucijski rastvorenih elemenata, a ostaje samo intersticijska difuzi-
ja. To znači da ugljenik difunduje iz pothladjenog austenita čime se stvaraju zone
koje su osiromašene ili obogaćene ugljenikom. Takve zone transformišu se u presi-
ćen ferit i igličasti cementit koji zajedno čine bejnit. Presićen ferit zove se i bejnitni
ferit (sl. 6.15).
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

143

Slika 6.15 Shema pojave gornjeg bejnita
Struktura bejnita zavisi od temperature na kojoj se odvija preobražaj. Kod po-
deutektoidnih čelika (ugljeničnih i niskolegiranih) nastaje pri temperaturi (550 do
350ºC) tzv. gornji bejnit; čine ga lamele bejnitnog ferita i njima paralelne čestice
karbida (cementita) (sl. 6.15). Sa slike se vidi da se najpre obrazuje klica bejnitnog
ferita koja dalje raste kako frontalno (čeono) tako i bočno; istovremeno se talože
cementitne čestice ne samo na bokovima feritnih lamela već i u samim lamelama.
Donji bejnit se obrazuje počev od temperature 350ºC pa do tačke M
s
i ima la-
melarnu strukturu sličnu martenzitu. Kod donjeg bejnita karbidne čestice smeštene
su unutar pločica bejnitnog ferita, pod uglom 55-60º u odnosu na podužnu osu os-
novnih feritnih lamela (sl. 6.16).

Slika 6.16 Shema pojave donjeg bejnita
Difuziona priroda bejnitne promene ispoljava se postojanjem inkubacionog pe-
rioda (sl. 6.17) koji zavisi od transformacione temperature (kod legiranih čelika in-
kubacija se produžava sa opadanjem temperature). Za razliku od perlitnog preobra-
žaja, bejnitna transformacija se ne odvija do kraja, već se prekida pri odredjenom
udelu do tada nepromenjenog austenita (sl. 6.17). U toku same promene netran-
sformisani austenit se obogaćuje ugljenikom. Granice promena koncentracije ug-
Mašinski materijali

144
ljenika zavise od reakcione temperature
i takodje od sadržaja i vrste legirajućih
elemenata. Najveće obogaćivanje aus-
tenita bilo je zapaženo kod
podeutektoidnih čelika legiranih
silicijumom, aluminijumom ili vanadi-
jumom; manji uticaj imaju hrom, nikal
i mangan. Mehaničke osobine bejnitnih struk-
tura razlikuju se od feritno-perlitne, čis-
to perlitne ili martenzitne strukture. Če-
lici bejnitne strukture postižu veću ja-
činu od eutektoidnih čelika (perlitnih) i
podeutektoidnih čelika (perlitno - ferit-
nih). U poredjenju sa martenzitnom
strukturom (naročito kod čelika sa ve-
ćim sadržajem ugljenika) bejnitne stru-
kture nemaju tako veliku tvrdoću, ali
im je žilavost izrazito veća.
6.2 Transformacioni dijagrami
Dijagrami koji prikazuju tok promene pothladjenog austenita, zavisno od tem-
perature i vremena, nazivaju se transformacioni dijagrami. Za razliku od ravnotež-
nih dijagrama oni važe za čelik odredjenog hemijskog sastava i za odredjene uslove
austenitizacije (veličina zrna, homogenost austenita i dr.). Sadrže podatke o počet-
ku i kraju izlučivanja proeutektoidnih faza, kao i temperaturske zone perlitne, bej-
nitne i martenzitne promene austenita. Dobijaju se obično pomoću integralnih me-
toda (dilatometrija, magnetometrija i dr.) pa stoga daju samo prosečne brzine pro-
mena. Pored ovih podataka često se takodje uvode npr. udeli produkta odredjene
promene, vrednosti tvrdoća, odgovarajuće izlazne strukture i sl. Danas korišćeni
transformacioni dijagrami jesu u dva oblika: izotermički dijagrami, koji daju pro-
dukte promene austenita pri odredjenim konstantnim temperaturama, i anizotermi-
čki dijagrami koji daju te produkte pri različitim brzinama hladjenja. Dijagrami
izotermičkog razlaganja austenita (IRA) od značaja su pre svega za izbor parameta-
ra nekih vidova termičke obrade, a dijagram anizotermičkog razlaganja austenita
(ARA)
1
koristi se kako u praksi termičke obrade, tako i za ocenu zavarljivosti zaka-
ljivih čelika.



1
Koriste se nazivi: Dijagram kontinualnog hladjenja (KH) za ARA i S-krive ili TTT- dijagrami za
IRA.
100
50
0
Početak
transformacije
Vreme
inkubacije
Količina
netransformisanog
austenita
Vreme
K
o
l
i
č
i
n
a

b
e
j
n
i
t
a
,


%

Slika 6.17 Kinetička kriva bejnitne
transformacije
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

145
6.2.1 Dijagrami izotermičkog raspada austenita (IRA)
Iz prethodnih razmatranja proizilazi da je perlitna promena u eutektoidnim če-
licima difuzna promena, koja se odvija nukleacijom klica i njihovim rastom. Brzina
promene je data brzinom obrazovanja klica i brzinom njihovog rasta. Pri malom
pothladjenju austenita ispod temperature A
1
(sl. 6.18), kinetički parametri promene
su gotovo zanemarljivi pa je brzina promene zato mala; prva zrna perlita (P
s
) se po-
javljuju tek posle veoma dugog vremena zadržavanja na transformacionoj tempera-
turi (dugo vreme inkubacije), što znači da je vreme promena znatno. Pri većem
pothladjenju, do oko 550°C, za nukleaciju je potrebna manja energija, to znači da
se povećava brzina nukleacije i brzina porasta, a time i ukupna brzina promene.
Daljim snižavanjem transformacione temperature opada brzina difuzije gvoždja pa
i ukupna brzina promene. Krive početka i kraja promena nazivaju se IRA dijagra-
mi, a ponekad S ili TTT
1
-dijagrami. Izgled tog dijagrama za eutektoidni ugljenični
čelik dat je na sl. 6.18.
727°C
A
1
Austenit
P
s
A + P
A + B
P
f
B
f
B
s
M
s
Vreme, s
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Austenit + martenzit
1 10 10
2
10
3
10
4
Grubi perlit < 20HRC
Fini perlit 30 ÷40HRC
Gornji bejnit 40 ÷ 45HRC
Donji bejnit 50 ÷ 60HRC
Martenzit 65 ÷ 67HRC
700
600
500
400
300
200
100
0

Slika 6.18 Dijagram izotermičkog raspada austenita (IRA) eutektoidnog ugljeničnog čelika
Krive perlitne i bejnitne promene se u odredjenoj oblasti preklapaju (sl. 6.18-
crtaste linije); dijagram se ipak u tom delu prikazuje zajedničkom krivom početka i
kraja izotermičke promene. Oznaka P
s
odgovara delu krive započinjanja promene
austenita u perlit, a P
f
označava kraj te promene. Donji deo krive (od "kolena" dija-
grama ka nižim temperaturama) označava se sa B
s
i B
f
i daje početak i kraj prome-
ne austenita u bejnit.
U zoni levo od početka promene austenita (P
s
, B
s
) zadržava se austenitna struk-
tura sve do temperature početka martenzitne promene (označene sa M
s
). Udesno od

1
Naziv S potiče od oblika krivih, a TTT od eng. Time-Temperature-Transformation
Mašinski materijali

146
krive kraja austenitne promene (P
f
, B
f
) strukturu obrazuju produkti promene, čiji
izgled i osobine zavise od transformacione temperature. U opsegu temperature A
1

do kolena dijagrama (∼ 550°C) nastaje lamelarna perlitna struktura, čija tvrdoća ra-
ste sa opadanjem transformacione temperature (sl. 6.18).
U temperaturskoj oblasti od "kolena" dijagrama pa do temperature M
s
nastaje
bejnitna struktura dobijena izotermičkim raspadom austenita. Kao što pokazuje sli-
ka 6.18, na temperaturi oko 550°C prekriva se perlitna promena sa bejnitnom; na
temperaturi neposredno ispod "kolena" dijagrama je zato udeo bejnita mali (preov-
ladjuje perlit), a sa opadanjem temperature promene raste udeo bejnita. Na višim
temperaturama nastaje gornji bejnit sa manjom tvrdoćom, a na nižim temperatu-
rama (350°C do M
s
) obrazuje se donji bejnit veće tvrdoće (sl. 6.18).
Oblast izotermičkog raspada austenita, čiji su produkti nastali difuzijom, zavr-
šava se na temperaturi M
s
. Ispod ove temperature odvija se bezdifuziona martenzi-
tna promena, koja ima atermički karakter, to znači da je količina martenzita funkci-
ja temperature do koje je čelik ohladjen – trenutno se stvara upravo po dostizanju te
temperature i daljim zadržavanjem na toj temperaturi struktura se ne menja. Koli-
čina martenzita se dakle može povećati samo daljim padom temperature, tj. izoter-
mičkim tretmanom na još nižoj temperaturi.
Veoma mala stabilnost austenita, odnosno kratko inkubaciono vreme u okolini
temperature 550°C i suprotno tome povećana stabilnost austenita na temperaturama
bliskim A
1
i M
s
, te stoga i dugo vreme reakcije, nameću potrebu logaritamske po-
dele na vremenskoj osi transformacionih dijagrama.
Kod čelika drukčijeg sastava od eutektoidnog, promena austenita počinje izlu-
čivanjem odgovarajuće proeutektoidne faze. Za čelike sa sadržajem ugljenika ispod
0.77% to je proeutektoidni ferit; početak izlučivanja ferita (sl. 6.19) pokazuje kriva
F
s
, koja se asimptotski približava kritičnoj temperaturi A
3
. Sa opadanjem transfor-
macione temperature, udeo ferita se u rezultujućoj strukturi smanjuje. Kod nadeu-
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
log t, s
M
f
M
s
B
s
P
s
F
s
A
3
B
f
P
f
A
1
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
log t, s
A
cm
A
1
P
f
B
f
M
s
B
s
P
s
C
s

Slika 6.19 Dijagram IRA - Slika 6.20 Dijagram IRA -
podeutektoidnog čelika nadeutektoidnog čelika
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

147
tektoidnih čelika početak izlučivanja proeutektoidnog cementita odredjuje kriva C
s

(sekundarni cementit) (sl. 6.20).
Dijagrami IRA se konstruišu eksperimentalno, na osnovu različitih fizičkih
osobina austenita i produkata njegovog preobražaja. Za konstruisanje dijagrama
služi npr. dilatometrijska metoda, koja koristi razliku specifične zapremine austeni-
ta i novonastalih produkata, rezistometrijska metoda (različit električni otpor), ma-
gnetometrijska metoda (austenit je nemagnetičan, novi produkti magnetični) i dr.
Za ova ispitivanja se pripremaju manji uzorci, dimenzijski jednaki, koji se posle
austenitizacije brzo hlade do različitih temperatura ispod A
1
; na odgovarajućoj
temperaturi uzorak se zadržava sve
do potpunog difuzionog raspada
austenita. Iz kinetičke krive (koli-
čina nove strukturne komponente-
vreme; vidi npr. sl. 6.3) koja odgo-
vara datoj temperaturi, utvrdjuje se
početak i završetak preobražaja au-
stenita. Slične kinetičke krive treba
odrediti za različite transformacio-
ne temperature u celom temperatur-
skom opsegu A
1
do M
s
. Dijagrami
izotermičkog raspada austenita
mogu se takodje konstruisati meta-
lografskim metodama; mikroskop-
skim ispitivanjem se procenjuje ko-
ji se udeo austenita pri datoj tempe-
raturi i vremenu transformisao i ko-
ji je još ostao nepromenjen. Koristi se grupa malih uzoraka (npr. φ10 × 1 mm) koji
se po austenitizaciji brzo hlade na različite temperature ispod A
1
, na toj reakcionoj
temperaturi se drže odredjeno vreme, pa se potom kale u vodi (sl. 6.21). Deo struk-
ture koji se držanjem na reakcionoj temperaturi raspao u perlit, ostaje pri hladjenju
u vodi nepromenjen, a preostali austenit se u intervalu M
s
- M
f
menja u martenzit.
Potreban je za svaku transformacionu temperaturu veći broj uzoraka, što je i mana
ove metode u odnosu na prethodne.
Na oblik i položaj krivih IRA dijagrama utiču mnogi činioci. Svi legirajući
elementi, sa izuzetkom Co i Al povećavaju stabilnost austenita, odnosno pomeraju
krive početka i kraja promene udesno. Oni takodje podižu ili snižavaju temperaturu
najmanje stabilnosti austenita i M
s
– temperaturu (sl. 6.22c). Legirajući elementi
koji sa gvoždjem obrazuju supstitucijske čvrste rastvore (Ni, Cu) ne menjaju oblik
dijagrama već ga samo pomeraju udesno. Karbidotvorni elementi (Mo, Cr, W, V),
izrazito menjaju i oblik dijagrama, ali i medjusobno udaljuju perlitnu i bejnitnu zo-
nu (sl. 6.22b,d). Pored primarnog uticaja hemijskog sastava čelika, značajno utiču
takodje uslovi austenitizacije; veća homogenost i veća austenitna zrna pomeraju
krive početka i kraja preobražaja austenita udesno; suprotno tome sitna zrna auste-
Austenizacija
Vreme (log)
M
M
P
B
P+M
B+M
A
1
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

Slika 6.21 Prikaz termičke obrade uzoraka
za konstruisanje IRA dijagrama
Mašinski materijali

148
nita, nehomogenost austenita i pri-
sustvo stranih čestica u austenitu
(primese, nerastvoreni karbidi)
pomeraju dijagram ulevo (sl.
6.23).
Legirajući elementi i uslovi
austenitizacije utiču takodje na po-
ložaj temperaturskog intervala u
kome se odvija martenzitna pro-
mena (M
s
- M
f
). Svi elementi ras-
tvoreni u austenitu snižavaju M
s

temperaturu (samo Co i Al je po-
većavaju); značajan je naročito
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
A
A+P
P
B
A+B
A
A+P P
A+B B
log t, s log t, s

a) b)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
S
i
,

A
l
N
i
,
M
n
,
C
u
N
i
,
C
u
M
n
,
A
l
,
C
o
C
r
,
W
,
M
o
,
V
C
r
,
W
,
M
o
,
V
M
o
,
V
C
r
,
W
,
Cr,W,Mo,
Cr,W,Mo,
V
V
Ni,Mn,Cu
Si, Al
Co
A A
M M
log t, s log t, s
C1,3 C1,3
s s

c) d)
Slika 6.22 Shema uticaja karbidotvornih elemenata na oblik IRA dijagrama; a) nizak
sadržaj legirajućih elemenata, b) visok sadržaj legirajućih elemenata,
c) elementi koji pomeraju koleno i M
s
temperaturu, d) elementi koji
udaljavaju perlitnu i bejnitnu oblast
Ugljenični čelik
Sitno zrno austenita
Nehomogeni austenit
Strane čestice u austenitu
Legirani čelik
Grubo zrno austenita
Homogeni austenit
Austenit bez stranih čestica
Vreme (log)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

Slika 6.23 Shema uticaja nekih činilaca na
položaj krivih u IRA - dijagramu
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

149
uticaj ugljenika koji M
s
temperaturu izrazito snižava (vidi sl. 6.13). Na uslove aus-
tenitizacije može se pre svega uticati promenom temperature i vremena austenitiza-
cije. Sa povećanjem temperature austenitizacije, temperatura M
s
opada pre svega
kod legiranih čelika, koji uz to sadrže i veći procenat ugljenika. Glavni uzrok tome
je porast koncentracije ugljenika i primesa u austenitu, vezan za rastvaranje karbida
srazmerno temperaturi. Kao što je poznato, na temperaturu M
s
ne utiče ukupan sa-
držaj ugljenika i legirajućih elemenata u čeliku već samo deo rastvoren u austenitu.
Slično kao temperatura M
s
menja se i temperatura M
f
, ali je njeno tačno odredjiva-
nje teže. Martenzitna promena se na niskim temperaturama zaustavlja uz zadržava-
nje odredjene količine nepromenjenog austenita (vidi glavu 6.1.3).
6.2.2 Dijagrami kontinualnog razlaganja austenita
(ARA, KH)
Kao što je poznato, pri ravnotežnom hladjenju austenita do tačke A
C1
, njegova
slobodna energija (G) praktično postaje jednaka slobodnoj energiji niskotempera-
turskih faza (ferita i cementita). Zato i transformacija austenita u realnim uslovima
može nastati samo uz manje ili veće pothladjivanje (ispod A
C1
), što ga čini metas-
tabilnim i sklonim da se brže promeni u stabilniju strukturu.
Ako se ranije navedenim metodama ustanovi vreme početka i kraja transforma-
cije austenita u uslovima neprekidnog hladjenja različitim brzinama (npr. na mir-
nom vazduhu, pri prinudnom strujanju vazduha, ili u ulju, krečnom mleku, vodi,
vodi sa 5-10% NaCl), dobija se dijagram kontinualnog hladjenja, tzv. "KH" dija-
gram. Opšti oblici ovog dijagrama prikazani su na slici 6.24a. za ugljenične podeu-
tektoidne čelike i na slici 6.24.b za eutektoidni ugljenični čelik. Slično kao i kod
izotermičkog razlaganja austenita, najmanjim brzinama hladjenja odgovara feritno-
perlitna struktura (F+P) kod podeutektoidnog čelika, odnosno feritno-cementitna
(F+Cm) kod nadeutektoidnog čelika. Većim brzinama hladjenja odgovara bejnitni-
martenzitna (B+M), a najvećim brzinama hladjenja čisto martenzitna struktura (M).
Ukratko se razlika izmedju IRA i KH-dijagrama može svesti na sledeće:
• kod IRA dijagrama početak i kraj promene austenita prate se po izotermi
(T = const.), a kod KH-dijagrama promena austenita se prati po odgovarajućim
krivama hladjenja (v
1
, v
2
, v
3
, ..), (sl. 6.24a),
• čisto bejnitna struktura ne može se dobiti kontinualnim hladjenjem već samo u
izotermičkim uslovima hladjenja (faktor vreme je bitan za difuziju!) i
• krive kontinualnog hladjenja (KH) pomerene su udesno i dole u odnosu na
IRA- dijagram, u što znači da kasni početak i kraj razlaganja austenita i da se
pomera ka nižim temperaturama (sl. 6.24b).
Mašinski materijali

150
Analizirajući dalje KH-dijagram (sl. 6.24a) uočava se da, pri brzini hladjenja v
1
nešto manjoj od kritične (v
kr
= v
2
), jedan deo austenita difuziono se menja u fini
perlit (bejnit), a drugi deo ostaje nepromenjen sve do M
s
-temperature, kad počinje
njegov bezdifuzioni preobražaj u martenzit. Krajnju strukturu tada čine bejnit i
martenzit. Ako se brzina hladjenja poveća do v
3
(v
3
> v
kr
), difuziona promena aus-
tenita više nije moguća, on se prehladjuje do tačke M
s
, transformišući se dalje me-
hanizmom klizanja u martenzit. Ispitivanja su pokazala da se sav austenit ne tran-
sformiše u martenzit, već da u strukturi kaljenih čelika uvek ostaje manja ili veća
količina nepreobraženog - zaostalog austenita. Iz dijagrama na slici 6.24a se vidi
da pri hladjenju brzinama manjim od v
p
nastaje konačna struktura ferit + perlit, pri
brzini izmedju v
p
i v
b
dobija se mešovita struktura ferita, perlita, bejnita i martenzi-
ta (F+P+B+M)
1
. Najzad, brzini hladjenja izmedju v
b
i v
1
odgovara mešovita struk-
tura F+B+M.
Minimalna brzina hladjenja, kojom se odlaže promena austenita sve do M
s
-
temperature, odgovara tangenti na koleno KH krive i naziva se kritična brzina hla-
djenja (v
2
, sl. 6.24a). Nelegirani (ugljenični) čelici imaju veoma veliku kritičnu br-
zinu hladjenja koja se kreće od 200-600°C/s; veće brzine odgovaraju niskougljeni-
čnim čelicima, a najmanja v
kr
odgovara eutektoidnom čeliku.
Kod legiranih čelika, svi dodatni elementi (izuzev Co i Al) povećavaju stabil-
nost austenita, pomeraju udesno kinetičke krive, to znači da produžuju period in-
kubacije, odnosno smanjuju v
kr
. Najzad, treba istaći da su strukture legiranih čelika
složenije od nelegiranih; one mogu biti mešavina ferita, perlita, bejnita, martenzita
i nešto zaostalog austenita, pa se kraće nazivaju medjufaznim strukturama.

1
Po odgovarajućoj krivoj hladjenja prate se sve faze u koje se transformiše austenit od tačke A
3
do
sobne temperature.
A
A
c3
c1
ferit + perlit
perlit
austenit
Kraj
transformacije
Kriva
kontinualnog
hladjenja
IRA kriva
Eutektoidni čelik
bejnit + martenzit
martenzit
v
v
v
log t, s log t, s
v
v
v
v
M
M
a) b)
M
M
martenzit M+P perlit
M A
T
T
T
p
p
kr
b
1
2
3
s s
f
f
1
1
'
'
2
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


C
0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


C
0

Slika 6.24 (a) KH - dijagram podeutektoidnog čelika, b) IRA dijagram ( ) i
KH dijagram (------) eutektoidnog čelika
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

151
DEFINICIJE I DOPUNE:
Kinetičke promene: promene zavisne od vremena, tj. od brzine kojom se reakcija
odvija.
Kinetički parametri promena: brzina nukleacije nove faze i brzina njenog rasta.
Aktivaciona energija nukleacije: dodatna energija neophodna za termičko aktivi-
ranje reakcije.
Brzina nukleacije i brzina rasta: broj novonastalih klica u jedinici vremena i
brzina pomeranja granica izmedju nove i početne faze.
Kinetičke krive: eksperimentalno odredjene krive ukupne brzine promene stare
faze u novu u funkciji vremena.
Izotermičke promene: promene koje se odigravaju u toku vremena pri konstant-
noj reakcionoj temperaturi.
Vreme inkubacije: vremenski interval do početka fazne promene (npr. austenita)
na datoj temperaturi.
Austenitizacija: proces transformacije niskotemperaturskih faza čelika u aus-
tenitnu strukturu; početna struktura može biti feritno-perlitna, perlitna ili perlitno-
cementitna; uslovi austenitizacije definišu se temperaturom i vremenom držanja.
Difuziona promena austenita: promena koja se odvija počev od perlitne tempera-
ture, pa do početka martenzitne transformacije.
Bejnit: smeša presićenog α- ferita i sitnih cementitnih (karbidnih) čestica raz-
meštenih u bejnitnom feritu.
Martenzit: presićeni intersticijski čvrsti rastvor ugljenika u prostorno centriranoj
tetragonalnoj rešetki gvoždja.
Proeutektoidni ferit: α- ferit koji se obrazuje kod podeutektoidnih čelika
razlaganjem austenita na temperaturama ispod tačke A
C3
pa do A
C1
.
Niskotemperaturske faze ugljeničnih čelika: faze koje odgovaraju sobnoj tem-
peraturi, dobijene u uslovima ravnotežnog hladjenja; to su ferit i cementit.
Proeutektoidni cementit: cementit koji se obrazuje razlaganjem austenita nadeu-
tektoidnih čelika na temperaturama ispod tačke A
Cm
pa do A
C1
.
Kvazi eutektoidni perlit: perlit dobijen u uslovima pothladjivanja čelika, čiji je
sadržaj ugljenika različit od 0.77%; pothladjeni austenit sa sadržajem 0.65-1% C,
može se zadržati neraspadnut sve do 675ºC (kada prelazi u kvazi-eutektoid).
Vidmanštetenova struktura: struktura igličastog ferita sa vrhovima iglica us-
merenim prema središtu perlitnih zrna.
Zrnasti perlit: smeša globularnih (okruglih) čestica cemenita u feritnoj osnovi.
Sorbit: dvofazna struktura koju čine tanke gusto složene feritne i cementitne čes-
tice dobijene pri izotermičkom hladjenju čelika na temperaturi ~ 650ºC.
Mašinski materijali

152
Trustit: dvofazna struktura finog perlita koju čine tanke lamele ferita i cementita
dobijene pothladjivanjem i izotermičkim zadržavanjem čelika na ~ 550ºC.
Zaostali austenit: deo nepreobraženog austenita koji ostaje u strukturi visokougl-
jeničnih čelika (sa C > 0.60%) posle njihovog brzog hladjenja do sobne tempera-
ture.
Dijagram izotermičkog raspada austenita (IRA): dijagram vreme - temperatura
koji pokazuje produkte izotermičkog raspada austenita pri različitim tempera-
turama. Daje se za svaki čelik posebno.
Dijagram kontinualnog razlaganja austenita (KH): dijagram transformacije če-
lika u koordinatnom sistemu temperatura – vreme; u dijagram se upisuju produkti
promena pri različitim brzinama kontinualnog hladjenja. Daje se za svaki čelik
posebno, kao i za odredjene uslove austenitizacije, tj. temperaturu i vreme zagre-
vanja u austenitnom području.
Kritična brzina hladjenja: minimalna brzina hladjenja kojom se sprečava difuzi-
ona promena austenita sve do temperature početka martenzitne transformacije.
Odredjuje se kao tangenta na koleno KH- krive za dati čelik.
PITANJA:
1. Uticaj stepena pothladjivanja na kinetičke parametre faznih promena.
2. U faznom dijagramu
3
Fe Fe C − za čelik upisati strukture i temperature koje
odgovaraju difuzionim, bezdifuzionim i kombinovanim promenama.
3. Proeutektoidne faze kod ugljeničnih čelika.
4. Kako nastaje proeutektoidni ferit, a kako eutektoidni ferit?
5. Perlitna promena u ravnotežnim uslovima.
6. U čemu je razlika izmedju eutektoidnog i kvazi-eutektoidnog perlita?
7. Kod kojih čelika i u kojim uslovima nastaje nepovoljna Vidmanštetenova struk-
tura, i kako se ona može naknadno tranfomisati u povoljniju strukturu?
8. Opisati kako se dobija martenzit i skicirati elementarnu rešetku austenita i
martenzita.
9. Skicirati kinetičku krivu promene austenita u martenzit (% M u funkciji
temperature pothladjivanja).
10. Dijagramski prikazati zavisnost M
s
i M
f
od sadržaja ugljenika u čeliku, i objas-
niti zbog čega deo austenita kod nekih čelika ostaje nepreobražen.
11. Pojam zaostalog austenita, zašto je štetan i kako se on može transformisati?
12. Bejnitna promena, kinetička kriva te promene i vrste bejnita.
13. Razlika izmedju ravnotežnih faznih dijagrama i transformacionih (IRA i ARA)
dijagrama.
Fazne promene u čvrstom stanju kod čelika

153
14. Nacrtati IRA - dijagram eutektoidnog čelika i strukture koje se dobijaju pri
izotermičkom žarenju na raznim temperaturama.
15. Nacrtati IRA- dijagrame za eutektoidni, podeutektoidni i nadeutektoidni čelik.
16. Uticaj karbidotvornih elemenata i drugih faktora na oblik i položaj IRA- dija-
grama.
17. Šta su to niskotemperaturske faze kod ugljeničnih čelika?
18. Dijagram kontinualnog hladjenja podeutektoidnog čelika (KH- dijagram).
19. Skicirati KH- dijagram i upisati strukture koje se dobijaju pri različitim brzi-
nama hladjenja.
20. Objasniti razliku izmedju IRA i KH- dijagrama na primeru eutektoidnog čelika?
21. Kako se dobijaju strukture: perlit, sorbit, trustit, bejnit, martenzit i medjufazne
strukture?
22. Zašto se kontinualnim hladjenjem ne može dobiti čisto bejnitna struktura, već
samo mešavina martenzita i bejnita?






















Mašinski materijali

154





7
TERMIČKA OBRADA ČELIKA (TO)
Termička obrada je tehnološki proces koji se sastoji iz zagrevanja metala do
odredjene temperature, zadržavanja na toj temperaturi i hladjenja do sobne tempe-
rature (sl. 7.1). Ponekad se u cilju transformacije zaostalog austenita, nastavlja sa
hladjenjem ispod 0°C, deo se zadržava na niskoj temperaturi ("zamrzava") i pono-
vo zagreva do sobne temperature (sl. 7.2).
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Vreme
Z
a
g
r
e
v
a
n
j
e
H
la
d
je
n
je
Progrevanje
Progrevanje
H
l
a
d
j
e
n
j
e
Zamrzavanje
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Z
a
g
r
e
v
a
n
j
e
Vreme
Zagrevanje

Slika 7.1 Tok termičke obrade Slika 7.2 Tok termičke obrade sa
hladjenjem ispod 0°C
Pre nego što se predje na opis pojedinih vrsta termičke obrade čelika korisno je
dati uobičajeno označavanje preobražajnih tačaka u legurama Fe-Fe
3
C odnosno Fe-
C (tab. 7.1).
Cilj termičke obrade metala i legura jeste da se promene neke njihove mehani-
čke i fizičko-hemijske osobine, pre svega faznim i strukturnim promenama u čvrs-
tom stanju; te su promene uglavnom funkcija temperature, vremena i u nekim slu-
čajevima sredine u kojoj se obrada izvodi, kao npr. kod hemijsko-termičke obrade
(HTO).
Ako se termička obrada čelika obavlja pri temperaturi višoj od donje kritične
temperature A
C1
nastaju i fazne promene, a pri nižoj od A
C1
samo strukturne.
Mašinski materijali

156
Tablica 7.1 Definicija kritičnih temperatura
OZNAKA DEFINICIJA
A
0
Temperatura (T = 210°C) pri kojoj magnetični Fe
3
C prelazi u
nemagnetični
A
C1

Temperatura početka eutektoidne promene ferita i cementita u
austenit pri zagrevanju
A
C3

Temperatura završetka promene ferita u austenit pri zagrevanju
podeutektoidnih čelika
A
Cm

Temperatura završetka rastvaranja sekundarnog cementita u aus-
tenitu pri zagrevanju nadeutektoidnih čelika
A
r1

Temperatura završetka eutektoidne promene austenita u ferit i
cementit pri hladjenju
A
r3

Temperatura početka promene austenita u ferit pri hladjenju po-
deutektoidnih čelika
A
rCm

Temperatura početka izdvajanja sekundarnog cementita iz aus-
tenita pri hladjenju nadeutektoidnih čelika
M
s
, M
f
Temperatura početka, odnosno završetka martenzitne promene
B
s
, B
f
Temperatura početka, odnosno završetka bejnitne promene
Pored uobičajenih vidova termičke obrade žarenja, kaljenja i otpuštanja još se
koriste i disperziono otvrdnjavanje, hemijsko-termička obrada (HTO) i termo-
mehanička obrada (TMO) (kod čelika povišene jačine).
Disperziono otvrdnjavanje ili taložno kaljenje zasniva se na presićenju čvrstih
rastvora i naknadnom starenju.
Hemijsko termička obrada (HTO) izvodi se promenom hemijskog sastava po-
vršinskih slojeva radnog komada, putem intersticijske difuzije nekih elemenata (C,
N, B) u površinske slojeve zagrejanog dela. Otuda se razlikuju cementacija, nitri-
ranje, boriranje, prema vrsti elemenata koji se "in statu nascendi" (u stanju stvara-
nja) uvode u površinske slojeve radnih predmeta.
Termo-mehanička obrada (TMO) sastoji se iz plastične prerade čelika na toplo
(valjanja) u austenitnom području i zatim brzog hladjenja radi martenzitne prome-
ne. Ovo je veoma skup postupak izrade čeličnih poluproizvoda namenjenih za že-
lezničke platforme, transportne cisterne, mostove, brodsku opremu i sl. U stvari,
posle toplog valjanja, limovi se iz austenitnog područja hlade vodenim mlazevima
da se spreči difuziona promena austenita. Na ovaj se način kale specijalni čelici
povišene jačine, koje proizvode samo industrijski najrazvijenije zemlje; zato se o
tome ovde govori samo informativno.
Termička obrada čelika (TO)

157
7.1 Vrste termičke obrade čelika
Kao što je već spomenuto, u postupke obične termičke obrade spadaju:
• Žarenje (difuziono, normalizaciono, meko, potpuno, rekristalizaciono, za ot-
klanjanje napona);
• Kaljenje (zapreminsko ili potpuno, površinsko);
• Otpuštanje (nisko, srednje, visoko).
7.1.1 Žarenje čelika
Žarenje je vid termičke obrade u toku koje se čelični delovi zagrevaju do odre-
djenih povišenih temperatura, drže izvesno vreme na tim temperaturama i zatim la-
gano hlade (najčešće u peći). Time se manje - više postiže uspostavljanje struktur-
ne ravnoteže koja je poremećena nekim prethodnim postupkom termičke ili meha-
ničke obrade. Posle žarenja se dobija perlitno-feritna, perlitna, ili perlitno-
cementitna struktura (zavisno od sastava čelika). Ujedno se smanjuje tvrdoća, a
povećavaju plastičnost i žilavost. Većina čelika se isporučuje od strane proizvodja-
ča u žarenom stanju, ali je u toku dalje obrade često potrebno da se izvede dodatno
žarenje.
Cilj žarenja može biti različit. Na primer, da se žarenjem popravi obradljivost
čelika rezanjem ili deformacijom, da se homogenizuje neujednačena struktura,
uklone unutrašnji naponi, smanji tvrdoća itd.
Podela pojedinih postupaka žarenja daje se uglavnom na osnovu temperature
zagrevanja, režima hladjenja i namene. Ponekad se metodi žarenja dele na postup-
ke sa faznim promenama (difuzno, normalizaciono, meko i potpuno žarenje) i pos-
tupke bez faznih promena (rekristalizaciono žarenje, žarenje radi popuštanja napo-
na).
Difuziono (homogenizaciono) žarenje zasniva se na zagrevanju čelika (visoko
u austenitnom području), nešto ispod solidus linije, dugotrajnom progrevanju na toj
temperaturi i sporom hladjenju; primenjuje se uglavnom za čelične odlivke ili ingo-
te
1
da bi se smanjila nejednorodnost hemijskog sastava izazvana mikrosegregaci-
jom i delimično likvacijom
2
. Time se poboljšava mikrostruktura koja umesto neu-
jednačene (dendritne) postaje homogena, ali zrno ostaje krupno zbog dugotrajnog
držanja (8-15 h, ponekad i 40 h) na visokoj temperaturi (1050-1150°C). Zato se če-
lični odlivci posle difuzionog žarenja podvrgavaju normalizaciji čime se dobija po-
voljnija sitnozrnasta struktura.

1
Ingoti su liveni čelični blokovi (mase od 100 kg do 40 t) preseka kvadratnog, šestougaonog, pra-
vougaonog, okruglog ili osmougaonog; namenjeni su daljoj preradi valjanjem radi dobijanja različitih
železarskih proizvoda (šipki, cevi, profila, traka, ploča, limova, žica itd.).
2
Likvacija (lat.) – utečnjavanje, topljenje, izdvajanje metala topljenjem.
Mašinski materijali

158
Kod železarskih poluproizvoda - ingota - nije potrebna normalizacija jer su oni
namenjeni za dalju plastičnu preradu na toplo, tj. valjanju na temperaturi oko
1200ºC, što dovodi do usitnjavanja metalnih zrna.
Normalizaciono žarenje (normalizacija) (sl. 7.3) se izvodi zagrevanjem čelika
ili čeličnog liva do temperature oko 50°C iznad gornje kritične temperature A
3
za
podeutektoidne, odnosno iznad A
Cm
za nadeutektoidne čelike, zatim progrevanjem
pri toj temperaturi i najzad hladjenjem na mirnom vazduhu. Cilj normalizacije je da
se dobije ravnomerna i sitnozrnasta struktura. Redje se normalizuju visokougljeni-
čni čelici koji su skloni ka porastu zrna; temperatura zagrevanja se tada ograničava
do tačke A
Cm
ili čak nešto niže. Zadnje ograničenje proističe zbog sklonosti ka za-
kaljivanju visokougljeničnih i legiranih čelika i pri hladjenju na vazduhu. U tom
slučaju neophodno je naknadno visoko otpuštanje kao i posle kaljenja. Uglavnom
se normalizuju valjaonički proizvodi, čelični odlivci, otkovci i zavareni spojevi od
debelih čeličnih delova rdjave zavarljivosti. Masivni čelični odlivci, kao što su že-
lezarski valjci, posle normalizacije se visoko otpuštaju .
0 0.4 0.8 1.2 1.6
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Austenit
Perlit + Ferit Cementit + Perlit
A
C
3
A
C
m
Sadržaj C, maseni %
A
C1
A
C1,3
727°C

0 0.4 0.8 1.2 1.6
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Austenit
Perlit + Ferit Cementit + Perlit
A
C1
A
C
3
A
C1,3
A
C
m
Sadržaj C, maseni %
727°C

Slika 7.3 Temperatura zagrevanja Slika 7.4 Temperaturska oblast zagrevanja
za normalizaciju čelika za meko žarenje
Meko (sferoidalno) žarenje (sl. 7.4) izvodi se uglavnom kod delova od visoko-
ugljeničnih čelika, tako što se oni zagrevaju oko donje kritične temperature (A
1
),
zadržavaju nekoliko desetina sati i zatim sporo hlade. Kao rezultat ove obrade do-
bija se struktura mekšeg-zrnastog (globularnog) cementita, umesto lamelarnog koji
je tvrdji. Sferoidizacija se izvodi i naizmeničnim zagrevanjem oko A
C1
i A
r1
1
.
Pri-
menjuje se radi poboljšanja obradljivosti rezanjem, naročito otkovaka od visokoug-
ljeničnih i legiranih čelika. Pri obradi rezanjem lamelarnog perlita, nož seče tvrde

1
Tačka A
C1
predstavlja kritičnu temperaturu pri zagrevanju, a A
r1
pri hladjenju; one se razlikuju
zbog termičkog histerezisa.
Termička obrada čelika (TO)

159
lamele Fe
3
C, a kod globularnog razmiče zrna i seče mekšu feritnu osnovu. Takodje
se ovako žare nadeutektoidni čelici pre kaljenja, da bi se lamelarni cementit preveo
u globularni.
Potpuno žarenje se zasniva na zagrevanju čelika do austenitnog područja (30-
50°C iznad tačke A
C3
- A
Cm
), zatim zadržavanju na odabranoj temperaturi i veoma
sporom hladjenju u peći u intervalu faznih promena (A
3
, A
Cm
,- A
1
). Dalje hladjenje
od A
1
do sobne temperature može biti na vazduhu. Svrha potpunog žarenja jeste
usitnjavanje zrna, otklanjanje nepovoljne Vidmanšetenove strukture, ujednačavanje
strukture, kao i otklanjanje sopstvenih napona, tako da čelik postane mekši i kovni-
ji. Primenjuje se kod niskougljeničnih čelika kao priprema za duboko izvlačenje i
za poboljšanje mašinske obradljivosti kod visokougljeničnih čelika. Kad se kaže
samo žarenje bez bližeg odredjenja, misli se na potpuno žarenje.
Varijanta potpunog žarenja je izotermičko žarenje namenjeno za neke legirane
čelike koji bi primenom prethodno opisane procedure postali suviše tvrdi. U tom
cilju, deo se zagreva 30-50°C iznad gornje kritične temperature A
C3
, zatim brzo
hladi do temperature nešto iznad 550ºC, zadržava pri toj temperaturi do završetka
perlitne promene i najzad hladi na vazduhu.
U izotermičko žarenje mogao bi da se svrsta i postupak nazvan patentiranje ži-
ca
1
. Sastoji se iz zagrevanja do temperature 900-1100°C, zatim brzog hladjenja do
približno 550ºC, te izotermičkog žarenja na sitni perlit i najzad plastične prerade
vučenjem na hladno, tj. pri temperaturi nižoj od 550ºC.
Rekristalizaciono žarenje se zasniva na zagrevanju metala, prethodno plastično
deformisanog na hladno, do temperature više od temperature rekristalizacije, zadr-
žavanju na toj temperaturi i hladjenju proizvoljnom brzinom. Temperatura rekrista-
lizacije (T
r
) metala i legura zavisi pre svega od
njihove temperature topljenja (T
t
, K). Za teh-
nički čiste metale, ona približno iznosi
0.4
r t
T T ≈ ⋅ , a za legure tipa čvrstog rastvora
0.6
r t
T T ≈ ⋅ ; niskougljenični čelici imaju
650
r
T C ≈
D
, što predstavlja granicu prerade na
toplo i hladno.
Praktično se temperatura rekristalizacije
najlakše može odrediti merenjem tvrdoće na
nizu uzoraka prethodno malo deformisanih na
hladno i žarenih na različitim temperaturama.
Rezultati merenja prikazuju se u obliku dija-
grama datog na sl. 7.5. Prevojna tačka na kri-
voj tvrdoća-temperatura žarenja, definiše tem-
peraturu rekristalizacije (T
r
).
Rekristalizaciono žarenje često se koristi

1
Patentiranje žica može se izvesti i izotermičkim kaljenjem pothladjenog austenita na gornji bejnit.
T
r
Temperatura žarenja
T
v
r
d
o
ć
a

Slika 7.5 Odredjivanje temperature
rekristalizacije
Mašinski materijali

160
kao medjuoperacija u procesu valjanja ili vučenja metala na hladno, pa se onda zo-
ve procesno žarenje. U stvari, na ovaj se način otklanjaju posledice deformisanja na
hladno niskougljeničnih čelika (C = 0.08-0.2%) tj. porasta tvrdoće i svojstva otpor-
nosti, a pada duktilnosti; ovim vidom žarenja omogućuje se dalja prerada presova-
njem, valjanjem, vučenjem na hladno. Rekristalizaciono žarenje je kratkotrajno kod
tankih preseka, a veoma dugo kod debelih preseka zbog potrebe jednolikog progre-
vanja i rekristalizacije po celom preseku.
Žarenje za otpuštanje napona se primenjuje radi otklanjanja sopstvenih napo-
na, tj. napona izazvanih u toku prerade metala, a ne dejstvom spoljnih sila i mome-
nata. Nivo zaostalih sopstvenih napona u odlivcima može biti toliki da nastane pre-
lom odlivaka čak i pri nepažljivoj manipulaciji u toku transporta. Zaostali naponi
kod zavarenih spojeva mogu dovesti do pojave naprslina na hladno ili trajnih de-
formacija (krivljenje, vitoperenje). Kod nekih delova koji rade u korozionim sredi-
nama, zaostali naponi mogu prouzrokovati tzv. naponsku koroziju. U svim navede-
nim i drugim sličajevima neophodno je primeniti otpuštanje. Otpuštanje napona os-
tvaruje se laganim zagrevanjem dela do temperature ispod tačke A
1
(A
1,3
), zadrža-
vanjem pri toj temperaturi i potonjim još sporijim hladjenjem nego pri zagrevanju
(da se spreči indukovanje novih termičkih napona). Cilj ove termičke obrade jeste
otklanjanje ili bar redukcija nivoa zaostalih napona koja je moguća samo do vred-
nosti granice elastičnosti čelika na temperaturi žarenja.
Čelične odlivke i odlivke od livenog gvoždja treba žariti radi otpuštanja napona
pri temperaturi 500-600°C, po odgovarajućim termičkim režimima.
Zavarene čelične spojeve većih preseka, ili spojeve od čelika sa većim sadrža-
jem ugljenika i legirajućih elemenata, treba žariti pri temperaturi oko 650°C, s tim
što zagrevanje mora biti veoma sporo, zadržavanje srazmerno debljini (2 min po
mm debljine), a hladjenje dva puta sporije od zagrevanja.
Čelični delovi, obradjeni plastičnom deformacijom na hladno žare se radi sma-
njenja napona na znatno nižim temperaturama (250-300°C ispod temperature rekri-
stalizacije). Ovo stoga da se ne ponište pozitivni efekti plastične prerade na hladno:
povećanje tvrdoće, svojstva otpornosti, otpornosti na habanje i slično. Očigledno je
da, čak i veoma dugo zadržavanje tretiranih delova pri tako niskoj temperaturi ža-
renja (praktično na 100-150°C), ne dovodi do potpunog otklanjanja napona, već
samo do njihovog sniženja na nivo koji ne ugrožava rad dela koji je u eksploataciji.
Ponekad se žarenjem pri temperaturi od 150°C izvodi tzv. stabilizaciono otpušta-
nje, uglavnom kod mernih i kontrolnih alata, da bi se postigla neophodna dimenzi-
ona stabilnost. Posebno ovde treba istaći spontano ili sezonsko otpuštanje zaostalih
napona koje nastaje dugim stajanjem odlivaka (tokom svih godišnjih doba) na ot-
vorenom prostoru, katkad i više godina. Na ovaj se način smiruju unutrašnji napo-
ni, npr. kod blokova motora, kućišta menjača i sl. pre nego što se oni podvrgnu ma-
šinskoj obradi. Pojave koje se dešavaju pri ovom dugotrajnom držanju odlivaka na
otvorenom prostoru ponekad se nazivaju dozrevanje ili prirodno starenje.
Termička obrada čelika (TO)

161
7.1.2 Kaljenje čelika
Kaljenje čelika je termička obrada koja se izvodi zagrevanjem radnog predmeta
iznad temperature A
c3
, za podeutektoidne i A
1,3
za nadeutektoidne čelike (sl. 7.6),
progrevanjem na toj temperaturi i hladjenjem brzinom većom od kritične. Kod za-
kaljivih ugljeničnih čelika (C > 0.25%) je gornja kritična brzina hladjenja oko 140-
250°C/s, a donja
1
oko 40°C/s pri 550°C. Sa porastom procenta ugljenika rastvore-
nog u austenitu opada kritična brzina hladjenja i snižava se temperatura početka
martenzitne transformacije prema izrazu M
s
= 550 - 360% C. Što se tiče temperatu-
re završetka martenzitne promene (M
f
) ona iznosi -50°C za eutektoidni čelik, a da-
lje opada sa sadržajem ugljenika rastvorenog u austenitu. Isto tako i svi legirajući
elementi, izuzev Al i Co, smanjuju kritičnu brzinu hladjenja i snižavaju temperatu-
ru M
s
i M
f
.
Kod većine čelika brzina hladjenja potrebna za kaljenje postiže se potapanjem
predmeta u vodu ili ulje. Veće brzine hladjenja nego u vodi ostvaruju se u vodenim
rastvorima soli ili baza, a nešto manja brzina u krečnom mleku. Izuzetno velike br-
zine hladjenja postižu se prskanjem delova vodenim mlazevima, a veoma male br-
zine postižu se hladjenjem na mirnom vazduhu ili vazdušnoj struji.
Kao što je već napomenuto, podeutektoidni čelici se kale iz čisto austenitnog
područja, a nadeutektoidni iz cementitno-austenitnog (sl. 7.6), pošto se sferoidalno
odžare.
Suština kaljenja čelika je da se
pothladjivanjem austenita spreči nje-
gova difuziona promena do M
s
- tem-
perature, ispod koje nastaje promena
mehanizmom klizanja, tzv. martenzit-
na transformacija. Kao rezultat kalje-
nja dobija se tetragonalni martenzit-
struktura koja se odlikuje velikom
tvrdoćom i visokim svojstvima otpor-
nosti (R
0.2
, R
m
), ali niskim vrednosti-
ma duktilnosti i žilavosti. Zbog toga
što se kubna rešetka austenita tran-
sformiše mehanizmom klizanja (a ne
difuzijom kao u ravnotežnim uslovi-
ma), dolazi do deformacije kubne u
tetragonalnu kristalnu rešetku. Krista-
lografske ose ostaju ortogonalne, s
tim što su dva parametra (a i b) iste
dužine, dok je treći parametar (c) u

1
Donja kritična brzina daje mešovite strukture (npr. M+B), a gornja čist martenzit pod uslovom da se
čelik pothladi ispod temperature M
f
.
0 0.4 0.8 1.2 1.6
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Austenit
Perlit + Ferit Cementit + Perlit
A
C1
A
C
3
A
C1,3
A
C
m
Sadržaj C, maseni %
727°C

Slika 7.6. Temperatura zagrevanja za
kaljenje čelika (----)
Mašinski materijali

162
pravcu ose z izdužen, jer su u tom pravcu smešteni atomi ugljenika (sl. 7.7).
a
b
c
a
b
c
a
b
c
Ferit Austenit Martenzit
a = b = 0.2845 nm
c = 0.297 nm
a = b = c
a = b = c
Atomi Fe Atomi C

Slika 7.7 Kristalne rešetke čvrstih rastvora: ferita, austenita i martenzita
Tvrdoća martenzita ne daje se uopšteno već se vezuje za sadržaj ugljenika ras-
tvorenog u austenitu koji posle kaljenja prelazi u martenzit (sl. 7.8).
Maksimalna tvrdoća martenzita od 64 HRC postiže se kod čelika sa 0.7% C.
Dalje povećanje sadržaja ugljenika u austenitu neznatno utiče na porast tvrdoće čak
i posle "zamrzavanja" (kriva 1). U stvarnosti kad se nadeutektoidni čelici zakale sa
temperature iznad A
Cm
javiće se relativno veliki udeo netransformisanog-zaostalog
austenita, što dovodi do opadanja tvrdoće srazmerno porastu sadržaja ugljenika
(kriva 3). Ako se isti čelici, kako je to uobičajeno, kale iz austenitno-cementitnog
područja (A
1,3
+ 30°C), tvrdoća neće
zavisiti od ukupnog sadržaja uglje-
nika u čeliku, već samo od količine
ugljenika rastvorene u austenitu, ko-
ja ostaje ista za sve nadeutektoidne
čelike (0.7% C, kriva 2). Austenit
zaostao posle kaljenja je nepoželjan
strukturni sastojak, posebno kod
alatnih čelika, jer ima malu tvrdoću
i raspada se na povišenim tempera-
turama u cementit, dovodeći do di-
menzijske nestabilnosti.
Na osnovu svega izloženog,
može se zaključiti da postoje dva
razloga zbog kojih se nadeutektoid-
ni čelici kale iz područja nepotpuno
rastvorenih faza (A + Fe
3
C); cemen-
1
2
3
30
40
50
60
70
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
Sadržaj ugljenika, %
T
v
r
d
o
ć
a
,


H
R
C

Slika 7.8 Tvrdoća martenzita u funkcji % C i
temperature kaljenja (1- zamrzavanje,
2- kaljenje sa T> A
1
,
3
, 3- kaljenje sa
temperature T > A
Cm
,)
Termička obrada čelika (TO)

163
tit
1
je nešto tvrdji (800-1000 HB) od martenzita, pa se u tvrdoći ništa ne bi dobilo
ako bi se on rastvorio u austenitu pa ovaj zakalio na martenzit. Štaviše, ako se čelik
zagreva do tako visoke temperature nastaje ogrubljivanje austenitnih zrna iz kojih
se posle kaljenja dobija grub martenzit, (veoma krt) i dosta zaostalog austenita.
Treba pri tome imati u vidu da se preobražaj austenita u martenzit kod nadeutekto-
idnih čelika završava na temperaturi ispod 0°C .
Vreme zadržavanja na temperaturi kaljenja treba da bude toliko da se po celom
preseku dobije struktura koja odgovara ravnotežnim uslovima; to se vreme često
zove progrevanje. S obzirom na činjenicu da se jedino iz austenita može dobiti
martenzit, proizilazi da na temperature M
s
i M
f
ne utiče ukupan sadržaj ugljenika u
čeliku, već samo % C u austenitu. Dugo zagrevanje je takodje nepoželjno jer može
dovesti do smanjenja sadržaja ugljenika u površinskim slojevima komada (tzv. ra-
zugljenisavanje) kao i nepoželjnog porasta austenitnih zrna (krajnji efekat: gruba
martenzitna struktura, zaostali austenit).
Jasno je da se martenzitna transformacija može ostvariti samo pri hladjenju br-
zinom većom od kritične, koja se odredjuje kao tangenta na koleno krive kontinu-
alnog hladjenja (skraćeno KH ili S-krive). Potrebna brzina hladjenja lako se može
ostvariti na površini komada, ali idući ka njegovom jezgru ona može postati manja
od kritične. To se i dešava kod ugljeničnih čelika koji se mogu samo plitko zakaliti,
što znači samo na tankim presecima (može se prokaliti cilindar maksimalnog preč-
nika 16 mm), dok se legirani čelici zakaljuju na znatno većem preseku. Ta se tehno-
loška osobina čelika da mogu da se zakale do odredjene dubine radnog komada na-
ziva prokaljivost. U nekim slučajevima se iz konstrukcionih razloga traži prokalji-
vanje po celom preseku komada (zapreminsko kaljenje), a u drugim slučajevima
traži se samo velika tvrdoća površinskih slojeva, a nezakaljeno jezgro (površinsko
kaljenje).
Zapreminsko kaljenje može biti martenzitno (M) (kontinualno, stepenasto) i
bejnitno (B) (izotermičko). Redje se koriste i varijante prekidno martenzitno i kon-
tinualno bejnitno kaljenje, kao i taložno kaljenje i "zamrzavanje".
Kontinualno (obično) kaljenje (sl. 7.9a) izvodi se neprekidnim hladjenjem
komada iz austenitnog područja do temperature ispod martenzitne promene M
s
. Br-
zina hladjenja se bira tako da se spreči difuziona promena austenita sve do tempe-
rature martenzitnog preobražaja, gde on potpuno ili delimično prelazi u martenzit.
Stepenasto martenzitno kaljenje (martempering) (sl. 7.9b) se primenjuje kod
ugljeničnih čelika tankih preseka (10-12 mm) ili malih prečnika 8-10 mm. Suština
je u promeni brzine hladjenja na temperaturi nešto iznad M
s
. Posredno sredstvo za
hladjenje je kada sa rastopom soli
2
konstantne temperature. U stvari deo se ubacuje
u kadu temperature nešto iznad M
s
, tu se hladi i zadržava do izravnanja temperatu-
re po celom preseku, ali ne predugo jer mogu početi difuzione izotermičke prome-

1
Početni oblik cementita zadržava se i posle kaljenja; zato je korisno prethodno sferoidalno žarenje
koje cementit prevodi iz lamelarnog u žilaviji globularni oblik.
2
Rastop šalitre (KNO
3
), čilske šalitre (NaNO
3
) ili njihove mešavine (1:1).
Mašinski materijali

164
ne. Najzad se deo vadi iz kupatila i hladi u drugom rashladnom sredstvu npr. vaz-
duhu. Pošto u toku faznih promena opadaju svojstva otpornosti, a raste plastičnost,
delovi se tada mogu ispravljati npr. završnim hladjenjem pod presom, odnosno ba-
karnim pločama. Na ovaj se način kod dobro prokaljivih čelika smanjuju zaostali
strukturni naponi, a eliminišu termički naponi. Ovaj postupak nije pogodan za de-
bele preseke i slabo prokaljive čelike, jer može doći do transformacije austenita u
bejnit ili perlit.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
A
C3
A
C1
A
M
s
M
f
Martenzit
A→F
A→P
A→B
A→M
Vreme (log)
P
o
v
r
š
i
n
a
J
e
z
g
r
o

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
A
C3
A
C1
A
M
s
M
f
Martenzit
A→F
A→P
A→B
A→M
Vreme (log)
J
e
z
g
r
o
P
o
v
r
š
i
n
a

a) b)
Slika 7.9 Martenzitno kaljenje: a) kontinualno, b) stepenasto
Izotermičko bejnitno kaljenje (austempering) (sl. 7.10a) se preciznije naziva
kaljenje sa izotermičkim preobražajem pothladjenog austenita. Deo se posle auste-
nitizacije ubacuje u kupatilo konstantne temperature (250-350°C) i u njemu zadr-
žava sve do potpunog preobražaja pothladjenog austenita u bejnit. Posle toga nas-
tavlja se hladjenje proizvoljnom brzinom, bilo u vodi, ulju ili na vazduhu. Čelik
bejnitne strukture ima manju tvrdoću (40-58 HRC) od martenzitne, ali je znatno
duktilniji (plastičniji) i žilaviji od čelika zakaljenog na martenzit i otpuštenog na is-
tu tvrdoću.
Izotermički se kale uglavnom delovi malih preseka, izradjeni od ugljeničnih i
niskolegiranih čelika. Kod delova većih preseka, zbog kratkog vremena inkubacije,
u središnim slojevima pothladjeni austenit se može transformisati u fini perlit (oko
550°C) tj. iznad B
s
-temperature.
Kontinualno bejnitno kaljenje (sl. 7.10b) sastoji se iz zagrevanja podeutektoi-
dnog čelika do temperature iznad tačke A
3
, progrevanja pri toj temperaturi i zatim
kontinualnog hladjenja brzinom nešto manjom od kritične. To znači da će kriva
hladjenja preseći krivu početka razlaganja pothladjenog austenita na temperaturi T
1

> M
s
. Pri toj temperaturi iz pothladjenog austenita nastaje bejnit, a kada temperatu-
Termička obrada čelika (TO)

165
ra opadne do M
s
, samo će se preostali deo austenita transformisati u martenzit.
Ovaj vid kaljenja moguć je jedino za neke čelike čiji KH dijagram ima istureno ko-
leno slično onom kao na slici (sl. 7.10b).
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
A
C3
A
C1
A
M
s
M
f
Martenzit
A→F
A→P
A→B
A→M
Vreme (log)
Ferit + perlit (krupni)
Ferit + perlit (sitni)
Gornji bejnit
Donji bejnit P
o
v
r
š
i
n
a
J
e
z
g
r
o

Vreme (log)
M
s
M
f
A→B
A→P A→F
A
A
C1
A
C3
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
T
1
Bejnit + martenzit
P
o
v
r
š
i
n
a
J
e
z
g
r
o

a) b)
Slika 7.10 Bejnitno kaljenje: a) izotermičko, b) kontinualno
Prekidno kaljenje se izvodi zagrevanjem predmeta do temperature kaljenja, pa
njegovim hladjenjem u dva rashladna sredstva; najpre u vodi dok se ne ohladi do
oko 300ºC, a posle vadjenja iz vode deo se dalje hladi sa 300°C do 20°C u ulju ili
na vazduhu. Ovo je varijanta stepenastog kaljenja koja se može primeniti i za veće
preseke, pošto je brzina hladjenja u vodi velika pa se za kratko vreme izjednačava
temperatura i kod velikih preseka, a da ne nastupi bejnitna promena. Ovaj postupak
kaljenja zahteva veliko iskustvo kalioca i pažljiv rad, budući da je teško proceniti
trenutak kada je predmet već pothladjen do 300°C. Prekidno kaljenje omogućuje
da se deformacije delova pri kaljenju svedu na minimum, izbegnu prsline i dimen-
zijske greške.
7.1.3 Otpuštanje
Kao što je već rečeno, martenzit je suviše krt da bi se čelični delovi sa takvom
strukturom mogli uspešno primeniti u mašinstvu. Osim toga, u njima zaostaju zna-
tni unutrašnji naponi. Zato se uvek posle kaljenja, izvodi naknadno zagrevanje i
sporo hladjenje - otpuštanje. Tako se npr. kod čelika sa 0.3% C posle otpuštanja na
550ºC zaostali naponi smanjuju sa 600 na 80 MPa.
Martenzitna struktura kao presićena, tj. neravnotežna i nestabilna, može se odr-
žati na normalnim temperaturama samo zahvaljujući maloj pokretljivosti atoma.
Inače, pri tome je prisutna opšta težnja da se ovakva veštački stvorena struktura ra-
Mašinski materijali

166
spadne u smislu ponovnog približavanja ravnotežnoj strukturi koja odgovara sadr-
žaju ugljenika (pre svega, postoji težnja da atomi ugljenika putem difuzije izadju iz
presićene tetragonalne rešetke i formiraju posebnu cementitnu fazu).
Ako se okaljeni (zakaljen) čelik zagreva, aktivira se difuzija atoma, posebno
ugljenika utoliko više, ukoliko je temperatura zagrevanja viša i duže vreme držanja
na toj temperaturi. Ovakav proces termičke obrade, tj. naknadnog zagrevanja do is-
pod kritične temperature A
1
, držanja kraće vreme na toj temperaturi i zatim laganog
hladjenja (na primer, na mirnom vazduhu), naziva se otpuštanje. Brzina hladjenja
posle zagrevanja znatno utiče na zaostale napone; što je ta brzina manja, niži će biti
naponi. Brzo hladjenje u vodi sa 600ºC stvara nove termičke napone.
Otpusna krtost
Zapaženo je, da kod nekih čelika koji su legirani sa Mn ili Cr, odnosno sa
Cr-Mn ili Cr-Ni, pri otpuštanju, može doći do nastanka štetne pojave tzv. "otpusne
krtosti" (porast tvrdoće, opadanje žilavosti i istegljivosti). Treba izbegavati otpuš-
tanje sa temperatura koje dovode do povećanja tvrdoće, pa čak i otpuštanje sa viših
temperatura. U slučajevima da se otpuštanje izvodi na višim temperaturama prepo-
ručuje se brzo hladjenje kroz kritičnu oblast temperatura, tj. pothladivanje, čime se
sprečava difuzija kao bitan faktor nastanka otpusne krtosti.
Za neke klase čelika pad žilavosti moguće je uočiti i metalografskim metoda-
ma, prema zadebljanju granica zrna. Metalurška mera kojom se otpusna krtost mo-
že sprečiti je legiranje alatnih čelika molibdenom (do 0.6%), volframom (do 1.5%),
kao i niobijumom. Pri otpuštanju ovi elementi imaju pozitivne efekte, jer koče se-
gregaciju. Suprotno tome, ugljenik i fosfor doprinose pojavi krtosti otpuštanja.
Pretpostavka je da negativno dejstvo fosfora počinje već i kod sasvim malih količi-
na (oko 0.005% P). Uticaj fosfora povezan je sa njegovom izraženom sklonošću ka
pojavi segregacije. Takodje, o vrlo bitnom uticaju fosfora na ovu pojavu govori i
činjenica da su karbidi, izdvojeni iz čelika u krtom stanju, bogatiji fosforom od
karbida izdvojenih iz čelika koji poseduje normalnu žilavost. Pomenuta pojava pa-
da žilavosti je reverzibilna, što znači da će se ponovo ispoljiti pri naknadnom za-
grevanju iznad kritične temperaturske oblasti i pri laganom hladjenju.
Takodje je utvrdjeno, prema najnovijim istraživanjima, da segregacija fosfora
po granicama zrna predstavlja osnovni razlog povećanja sklonosti ka interkristal-
nom krtom lomu. Utvrdjeno je da i Si i Mn ubrzavaju segregaciju fosfora, što znači
da se smanjenjem koncentracije P, Mn i Si umanjuje sklonost ka otpusnoj krtosti.
Medjutim, u praksi je teško smanjiti P ispod odredjenog nivoa (npr. ispod 0.015%),
dok bi suviše veliko smanjenje Mn imalo druge nepovoljne posledice. Zato se se-
gregacija P sprečava dodatkom Mo. Veliki efekti se, takodje, postižu dodatkom
malih količina B (≈ 0.0003%) i Nb, koji segregiraju po granicama zrna i povećava-
ju njihovu kohezionu jačinu i tako kompenzuju smanjenje kohezione jačine koje
izaziva fosfor.
Osetljivost materijala prema otpusnoj krtosti može se utvrditi ispitivanjem
udarne žilavosti čelika u širokom temperaturskom dijapazonu, kao i utvrdjivanjem
Termička obrada čelika (TO)

167
prelazne temperature čelika iz žilavog u krti lom. Sklonost različitih vrsta čelika
prema otpusnoj krtosti zavisi u najvećoj meri od njihovog hemijskog sastava, nači-
na proizvodnje i primarne ili metalurške prerade (vidi glavu 8).
Zavisno od temperature zagrevanja pri otpuštanju ugljeničnih čelika, razlikuju
se: nisko, srednje i visoko otpuštanje (sl. 7.11).
M
s
M
f
Martenzit 65HRC
Otpušteni
martenzit
Austenit
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
10
2
10 10
3
10
4
10
5
10
6
700
600
500
400
300
200
100
0
∼750
∼500
∼250
Sorbit
Visoko otpuštanje
Trustit
Srednje otpuštanje
Martenzit
Nisko otpuštanje
Vreme, (logt), s

Slika 7.11 Kaljenje i otpuštanje prikazano u KH dijagramu
Nisko otpuštanje izvodi se pri temperaturi 150-250°C i vremenu 1-45 h, pri
čemu tetragonalni martezit prelazi u kubni. Sopstveni naponi nastali pri kaljenju
opadaju uz neznatno poboljšanje plastičnosti i održavanje visoke tvrdoće, jačine i
otpornosti na habanje. Uglavnom se koristi za alate, opruge, kontrolnike. Isto tako,
nisko se otpuštaju delovi posle površinskog kaljenja, cementacije, cijanizacije ili
karbonitriranja.
Srednje otpuštanje izvodi se progrevanjem (2 min/mm) pri 350-500°C i zatim
hladjenjem u vodi. Time jačina i napon tečenja ostaju isti kao i posle kaljenja, ali
raste granica elastičnosti, otpornost na relaksaciju i dinamička izdržljivost (zbog
pojave spoljašnjih pritiskujućih napona pri hladjenju u vodi). Zato se na ovaj način
otpuštaju delovi kao što su opruge (lisnate, zavojne), poluge za balansiranje, matri-
ce i sl.
Visoko otpuštanje izvodi se na temperaturi iznad 500°C, ali ispod kritične tem-
perature Ac
1
. Cilj je da se postigne najbolja duktilnost i žilavost. Kaljenje i visoko
otpuštanje zajedno se nazivaju poboljšanje. U poredjenju sa čelikom u normalizo-
vanom ili žarenom stanju, kaljenje praćeno visokim otpuštanjem dovodi do istov-
remenog povećanja jačine i napona tečenja, istegljivosti, suženja i naročito udarne
žilavosti (tab. 7. 2). Pošto se sve osobine popravljaju, to se termička obrada kalje-
nje + visoko otpuštanje zove poboljšanje. U tom smislu postoji i posebna grupa ug-
ljeničnih (0.25-0.60% C) i niskolegiranih čelika pod nazivom čelici za poboljšanje.
Kod ugljeničnih čelika debljih preseka (preko 16 mm) ne može se ostvariti potpuno
prokaljivanje; niskolegirani čelici su u tom pogledu povoljniji. Za ocenu prokalji-
vosti koristi se čeono hladjenje vodom prethodno austenitiziranog cilindričnog
Mašinski materijali

168
uzorka-Džomini proba. Kriterijum za ocenu dubine prokaljivanja jeste rastojanje
od čela uzorka pa do tačke u kojoj je posle kaljenja, ostvarena polu-martenzitna
struktura
1
(50%M + 50% B). Piše se npr. I
50
= 24 mm, što znači da je na rastojanju
od 24 mm izmerena tvrdoća od 50 HRC, koja za ugljenični čelik sa 0.57% C odgo-
vara strukturi 50% M + 50% B.
Termička obrada - poboljšanje izvodi se u železarama na proizvodima kao što su
limovi, šipke, otkovci, i na delovima koji se mašinski obradjuju da bi se pre te obrade
smanjila tvrdoća.
Kao što je već spomenuto kod nekih vrsta legiranih čelika može pri otpuštanju
doći i do pojave tzv. otpusne krtosti, tj. izvesnog pada žilavosti zbog raspadanja
zaostalog austenita. Ovo se dogadja u jednoj odredjenoj temperaturnoj zoni i može
se izbeći dodavanjem odgovarajućih legirajućih elemenata, kao npr. molibdena kod
kovačkih alata (matrica za kovanje u kalupima).
Tablica 7.2 Uporedne karakteristike čelika u žarenom, kaljenom i otpuštenom stanju
Termička obrada
R
m
,
MPa
R
p
,
MPa
A
5
,
%
Z,
%
KCV,
J/cm
2

Žarenje na 880ºC 550 350 20 52 90
Kaljenje u vodi sa 880ºC i
otpuštanje pri 300º
1100 700 12 35 30
Isto sa otpuštanjem pri 600ºC 620 430 22 55 140
U zaključku ovog razmatranja može se reći da se kaljenje izvodi tako što se
najpre dovoljno brzim hladjenjem čelika, zagrejanog do austenitnog područja, do-
bije u njemu martenzitna struktura. Ona se zatim naknadnim otpuštanjem prevodi u
jednu od željenih struktura, koju u osnovi karakteriše feritna i cementitna faza. Za-
visno od namene čeličnog dela, ovo otpuštanje se može uopšte izvoditi na različi-
tim temperaturama i time postići željena mehanička svojstva (tvrdoća, čvrstoća, ži-
lavost, ...). Budući da je ovaj proces otpuštanja relativno dugotrajan, on se može
bez teškoća tačno regulisati i time pouzdano doći do željenog rezultata, za razliku
od eventualnog dobijanja sličnih struktura putem hladjenja austenita brzinom ma-
njom od kritične (kada bi praktično bilo znatno teže voditi proces hladjenja odred-
jenom brzinom, s obzirom na njegovo relativno kratko trajanje, teškoće u vezi sa
prilagodjavanjem dimenzijama delova i dr.). Sem toga, oblik cementita u struktu-
rama otpuštanja znatno je povoljniji, jer obezbedjuje veću plastičnost.
Kod srednjeg otpuštanja odvija se dakle difuzija atoma ugljenika i stvaranje
cementita, tako da rezultat čitavog procesa za neki odredjen čelik zavisi od tempe-

1
Polu-martenzitna zona se uzima kao kriterijum za ocenu prokaljivosti, budući da se ona može lako
ustanoviti pomoću metalografskog mikroskopa ili još lakše merenjem tvrdoće na probnom uzorku.
Tvrdoća polu-martenzitne strukture iznosi 25 HRC za ugljenični čelik sa 0.15-0.22% C, odnosno 50
HRC za ugljenični čelik sa 0.53 do 0.62% C.
Termička obrada čelika (TO)

169
rature i vremena otpuštanja. To znači da se načelno isti efekat otpuštanja može pos-
tići pri višoj temperaturi a kraćem vremenu, kao i na nižoj temperaturi i dovoljno
dugom vremenu. Medjutim, praktično prihvatljiva i ekonomski opravdana vremena
se kreću obično od 0.5-2 časa, tako da se tome prilagodjavaju i temperature otpuš-
tanja. Zajednički efekat temperature i vremena na tvrdoću ugljeničnih čelika može
se proceniti pomoću izraza ( log ) P T M t = + , gde je: T - apsolutna temperatura
otpuštanja (uzima se u granicama od 570 do 920 K), 15.6 5.6 % M C = − ⋅ ,
t - vreme otpuštanja od 1 do 24 h i C- sadržaj ugljenika u čeliku.
Najpreciznije se temperatura može kontrolisati pri otpuštanju u tečnom kupati-
lu (sonom, olovnom, sa vrelim uljem). Nešto teže je regulisanje temperature pri ot-
puštanju u industrijskim pećima.
Taložno kaljenje (precipitaciono, disperziono otvrdnjavanje)
Neki metali kao npr. austenitni čelici ili neželezni metali koji nemaju alotrop-
ske modifikacije već samo promenljivu rastvorljivost u čvrstom stanju, mogu biti
podvrgnuti disperzionom otvrdnjavanju. Ovaj postupak predstavlja povezivanje te-
hnoloških operacija presićenja i starenja.
Presićenje se zasniva na zagrevanju legure do temperature 30-50°C iznad gra-
nične rastvorljivosti (temperatura T
p
za leguru I na sl. 7.12), zadržavanju na toj
temperaturi i zatim brzom hladjenju. Tom prilikom rastvaraju se istaloženi sastojci
npr. tercijarni cementit kod niskougljeničnih čelika, i legura kao rezultat presićenja
dobija jednofaznu strukturu. Svojstva otpornosti čelika (R
p
, R
m
) posle presićenja
neznatno se menjaju, ali se povećavaju svojstva plastičnosti, zbog prelaska dvofa-
zne (α + β) strukture u monofaznu strukturu (α).
Starenje (veštačko) se sastoji u zagrevanju prethodno presićene legure do tem-
perature niže od granične rastvorljivosti, držanju na toj temperaturi i hladjenju. U
toku starenja dolazi do izlučivanja viška sastojka iz presićenog čvrstog rastvora, u
obliku faze visoke disperzije. Starenje
dovodi do ojačanja koje se ispoljava pora-
stom svojstava otpornosti i smanjenjem
svojstava plastičnosti. Ako se starenje
odvija i na temperaturi okoline, onda je
reč o prirodnom starenju.
Starenje može biti i nepoželjan pro-
ces, kao npr. kod limova za duboko
izvlačenje ili kotlovskih limova, jer
dovodi do pada svojstava plastičnosti i
porasta krtosti. Isto tako, kod zavarenih
spojeva izlučivanje nitrida gvoždja (Fe
2
N
i Fe
4
N) po granicama metalnih zrna
(prirodno starenje) izaziva pad duktilnosti
i žilavosti, tj. svojstava plastičnosti.
Koncentracija B, %
A I
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
T
p
Rastop (R)
α
R + α

Slika 7.12 Ravnotežni dijagram sa
ograničenom rastvorljivošću
elementa B u elementu A
Mašinski materijali

170
7.2 Termička obrada ispod nule
7.2.1 Kaljenje na niskim temperaturama
Pri razmatranju procesa martenzitnog preobražaja u toku kaljenja ukazano je da
temperatura završetka formiranja martenzita kod nekih čelika leži ispod normalnih
temperatura. Tako je, na primer, za slučaj eutektoidnog čelika ona bila M
f


≈ -50°C.
To istovremeno znači da pri uobičajenom kaljenju do normalnih temperatura, u če-
liku zaostaje nešto austenita (količina zaostalog austenita zavisi od sastava čelika i
raste sa porastom sadržaja ugljenika). Ukoliko se, dakle, želi preobražaj i ove koli-
čine austenita, potrebno je izvoditi hladjenje sve do temperature M
f
( obično -30°C
do -60°C). Na tom principu se zasniva mogućnost termičke obrade čelika na sniže-
nim temperaturama ili kako se još kaže subnultim tretmanom, odnosno najkraće re-
čeno zamrzavanjem.
Medjutim, hladjenje do ovih temperatura se ne mora izvoditi direktno iz auste-
nitnog područja, već se čelik može najpre ohladiti do normalne temperature i tek
naknadno hladiti do nižih temperatura.
Ovim postupkom (koji, inače, nije u naročito širokoj primeni) postiže se odgo-
varajuće povećanje tvrdoće i bolja stabilizacija strukture, smanjuju se unutrašnji
strukturni naponi i time umanjuje sklonost ka spontanoj promeni specifične zapre-
mine u toku vremena (tzv. starenje), što je u nekim slučajevima veoma značajno.
Na primer, pri izradi preciznih mernih alata potrebno je ostvariti dimenzijsku sta-
bilnost, koja neće biti poremećena u toku vremena, pa se oni često kale na niskim
temperaturama.
Inače, čitav postupak termičke obrade na sniženim temperaturama ograničen je
na čelike sa većim sadržajem ugljenika (> 0.5% C), jer je količina zaostalog auste-
nita u niskougljeničnim čelicima neznatna, pa i eventualno hladjenje do niskih
temperatura ne bi imalo efekta. Stoga se najčešće ovako obradjuju visoko-
ugljenični i legirani alatni čelici, a takodje i neki konstrukcioni (naročito legirani
čelici za cementaciju - radi povećanja tvrdoće cementiranog sloja posle kaljenja).
Za postizanje niskih temperatura do -78°C može se upotrebiti CO
2
u čvrstom
stanju ("suvi led"), a za postizanje još niže temperature do oko -180°C tečni vazduh
ili tečni azot. Medjutim, za većinu čelika temperatura kraja martenzitnog preobra-
žaja M
f
nije ispod -80°C, tako da se uglavnom može koristiti prvo sredstvo.
Na osnovu svega rečenog, proizilazi da se pri termičkoj obradi čelika na sniže-
nim temperaturama povećava količina martenzita u strukturi, što dovodi, pre svega,
do:
• povećanja tvrdoće,
• povećanja zapremine i
• stabilizacije dimenzija.
Termička obrada čelika (TO)

171
Na kraju ovog poglavlja o termičkoj obradi date su neke osnovne fizičke i me-
haničke karakteristike gvoždja i ugljenika, kao i cementita i čvrstih rastvora koje
ova dva elementa obrazuju i najzad strukture koje nastaju kako u ravnotežnim tako
i u neravnotežnim uslovima hladjenja (tab. 7.3).
Tablica 7.3 Osobine strukturnih sastojaka sistema Fe-C
Sastojci, oznaka
Gustina,
g/cm
3

R
m
,
MPa
A
5
,
%
Tvrdoća, HB
Gvoždje, Fe 7.874 295 50 50-60
Ferit, α 7.86 295 40 80
Austenit, γ 8.06 740 50 200
Cementit, C
m
7.66 295 0 900
Grafit, G
r
2.22 19.5 0 < 1
Perlit, P 7.85 740 8 200
Ledeburit, L - - - 450
Perlit-sitni, P - 940 - 250
Bejnit, B - 1285 20 400
Martenzit, M 7.74 1485 0 700
7.3 Sredstva za zagrevanje i hladjenje pri termičkoj
obradi
7.3.1 Sredstva za zagrevanje
Za zagrevanje čelika pri termičkoj obradi najviše se upotrebljavaju specijalne
peći. One se zagrevaju električnim otporom - efektom R·I
2
ili indukcijom, odnosno
sagorevanjem čvrstih, tečnih i gasovitih goriva. Pri tome se toplota predaje direkt-
no preko gasa koji okružuje delove (konvekcijom) ili zračenjem. Zagrevanje se u
nekim redjim slučajevima obavlja i u vakuumskim pećima i tada se toplota predaje
zračenjem. Peći na čvrsta goriva imaju rešetke (rostove) na kojima sagoreva čvrsto
gorivo (ćumur, ugalj), a peći na tečna i gasovita goriva opremljene su posebnim
uredjajima za raspršivanje goriva-gorionicima.
Peći za zagrevanje pri termičkoj obradi mogu biti veoma različite po konstruk-
ciji, usled čega imaju različite nazive kao što su: komorne, jamske, dubinske, rota-
cione, nagibne, kombinovane, protočne itd. Medjutim, one se prema konstrukcio-
nom izvodjenju obično razvrstavaju na:


Mašinski materijali

172
• komorne (sl. 7.13a, b),
• jamske (sl. 7.13c),
• sona i metalna kupatila (sl. 7.14).
1
2
3
4
1 - Grejna komora
2 - Grejni element
3 - Poklopac
4 - Radni predmet
(cilindrični)
1 - Grejna komora
2 - Grejni element
3 - Vratanca
4 - Radni predmet
4
3 2
1
4
1 2 5
3
1 - Grejna komora
2 - Gorionik
3 - Vratanca
4 - Dimnjak
5 - Radni predmet

a) b) c)
Slika 7.13 Shema jednokomorne (a) i dvokomorne (b) peći, kao i izgled jamske peći (c)
S obzirom na to da li su namenjene zagrevanju različitih ili samo odredjenih
delova, peći mogu biti univerzalne i specijalne.
Kod komornih peći (sl. 7.13a) delovi
se mogu zagrevati direktno (kada pro-
dukti sagorevanja dolaze u neposredan
dodir sa delovima) ili indirektno (kada su
delovi smešteni u zatvorenoj komori- tzv.
"mufl"-peć, koja se spolja greje toplim
gasom). Često su ove peći dvokomorne,
pri čemu jedna komora služi za predgre-
vanje, a druga za završno zagrevanje (sl.
7.13b).
Da bi se kod električnih peći postiglo
ravnomernije i brže zagrevanje, često se
pomoću ventilatora obezbedjuje prisilna
cirkulacija vazduha kroz komoru za vre-
me rada.
Takodje se u industriji dosta koristi i
indukciono zagrevanje (vidi odeljak 7.6 o
površinskom kaljenju!).
Najzad, delovi se mogu zagrevati i u tečnoj sredini (sl. 7.14). U tu svrhu koriste
se naročita "kupatila" (ili "kupke") u kojima je rastopljena neka so (sona kupatila)
ili metal, kao što je, na primer, olovo (metalna kupatila). Peći se najčešće zagrevaju
električnom strujoma (redje plamenom) tako da istopljena so (ili metal) dobije pot-
rebnu temperaturu, kada se delovi ubacuju u rastop. Na ovaj način se zagrevaju,
uglavnom, delovi manjih dimenzija i to najčešće alati (naročito alati od brzoreznih
3
1
2

Slika 7.14 Metalno kupatilo; 1- tečan metal,
2- grejači, 3- termometar
Termička obrada čelika (TO)

173
čelika). Zagrevanje u ovim tečnim sredstvima je brzo, a regulisanje temeperature
veoma tačno. Temperaturni opseg zagrevanja u sonim kadama je obično 150-
750°C, dok je u olovnim kupatilima 330-850°C.
Jedan od problema pri zagrevanju čelika je delimična oksidacija po površini i
formiranje oksidne kore, ukoliko zagrejan čelik dodje u dodir sa vazduhom ili dru-
gim oksidišućim gasovima koji se mogu naći u peći. Sagorevanje predstavlja direk-
tan gubitak materijala (oko 0.5 %), a dovodi i do oštećenja površine. Iz ovih razlo-
ga pogodnije je za zagrevanje koristiti komorne peći sa neutralnom ili kontrolisa-
nom atmosferom, u koje se ubacuje neki neutralni gas pod manjim natpritiskom, ili
se na drugi način ostvaruje kontrolisana neoksidišuća atmosfera i tako onemoguća-
va prodiranje vazduha u komoru. Ovi gasovi koji sprečavaju oksidaciju površinskih
slojeva, proizvode se u posebnim uredjajima.
Atmosfera u peći bi mogla biti nepovoljna i u tom smislu što neki njeni sastojci
dovode do izvesnog gubitka ugljenika iz površinskih zona čelika (razugljenisava-
nje), dok drugi mogu dovesti do suprotnog efekta-povećanja količine ugljenika
(naugljenisavanje). Zato je ostvarenje kontrolisane atmosfere u komorama peći
značajno, kako zbog sprečavanja oksidacije, tako i sa ovog stanovišta.
Druga mogućnost je da se termička obrada obavi u sonoj kadi ili olovnom ku-
patilu, čime se sprečava dodir sa vazduhom i izbegava sagorevanje po površini. Pri
tome ne dolazi ni do razugljenisavanja.
Jasno je da i u slučaju eventualne primene vakuumskih peći ne postoji moguć-
nost površinske oksidacije. Medjutim, ove peći su skupe, pa se koriste samo u ne-
kim specijalnim slučajevima.
7.3.2 Sredstva za hladjenje
Najviše primenjivana sredstva za hladjenje jesu voda, vazduh i ulje. S obzirom
na prethodna objašnjenja, ugljenični čelici uopšte zahtevaju znatne brzine hladjenja
pri kaljenju, a naročito oni sa nižim sadržajem ugljenika. Zato se ugljenični čelici
normalno hlade vodom, kao sredstvom koje najintezivnije hladi. Medjutim, ni tada
se ovi čelici ne mogu ohladiti dovoljno velikom brzinom po čitavom preseku masi-
vnijih delova. Voda se takodje upotrebljava i za kaljenje nekih niskolegiranih čeli-
ka. Legirani čelici imaju manju kritičnu brzinu kaljenja i zato se hlade uljem (blaže
rashladno sredstvo nego voda), dok se neki visokolegirani čelici mogu hladiti u
struji vazduha, pa čak i na mirnom vazduhu (ovi zadnji se nazivaju martenzitni ili
prirodno kaljivi čelici).
Treba primetiti da na izbor sredstva za hladjenje mogu uticati i dimenzije dela.
Tako na primer, u nekim slučajevima se manji delovi mogu hladiti uljem, ali se ve-
ći delovi od istog materijala moraju hladiti vodom, kako bi se i njihova unutraš-
njost dovoljno brzo ohladila, odnosno prokalila.
Uopšte posmatrano, kao sredstva za kaljenje mogu poslužiti: voda, ulje, vaz-
duh, istopljeni metal ili istopljena so, kao i eventualno hladne metalne ploče koje
deluju neposrednim dodirom (tab. 7.4).
Mašinski materijali

174
Tablica 7.4 Brzina hladjenja čelika u različitim uslovima
Brzina hladjenja (°C/s)
U temperaturskom opsegu
Sredstvo za kaljenje
650-550°C 350-250°C
Voda 18°C 600 270
Voda 26°C 500 270
Voda 50°C 100 270
Rastvor 10 % NaOH u H
2
O pri 18°C 1200 300
Rastvor 10 % NaCl u H
2
O pri 18°C 1100 200
Emulzija ulja u vodi 70 200
Rastvor sapuna u vodi 30 200
Mineralno mašinsko ulje 150 35
Transformatorsko ulje 120 25
Živa 800 70
Bakarne ploče 60 30
Gvozdene ploče 35 15
Iz tablice 7.4 je jasno da je najefikasnije rashladno sredstvo voda i neki vodeni
rastvori (kaustična soda NaOH). Ali njihova je mana što u temperaturskom opsegu
M
s
-M
f
(≈ 350-250°C) imaju veliku brzinu hladjenja, odnosno veliki gradT, koji in-
dukuje znatne zaostale termičke napone. Takodje se vidi da uljna kupatila u pored-
jenju sa vodom hlade 3 do 4 puta sporije u oblasti temperatura 650-550°C i skoro
10 puta sporije na temperaturama martenzitnog preobražaja. Iako je njihova prime-
na kao manje intenzivnog sredstva za hladjenje ponekad neophodna, ulja ipak ne
mogu da potisnu vodena kupatila.
Učinak kaljenja različitih sredstava zavisi pre svega od termičke provodnosti,
specifične toplote, toplote isparavanja i viskoziteta sredstva za hladjenje. Znatan
uticaj ima i količina rastvorenih gasova, koji zajedno sa isparenjima u kupatilu ob-
razuju parni omotač (parni film) okolo kaljenog predmeta. S obzirom na pojavu pa-
ra i gasova veoma je važno relativno kretanje predmeta u kupatilu, kojim se taj
omotač intenzivno otklanja. Učinak kaljenja kupatila je važna veličina, koja se mo-
že odrediti odnosom izmedju zakaljenog i nezakaljenog prečnika, a izražava se
pomoću intenziteta kaljenja (H)
1
. Vrednosti tog koeficijenta date su u tablici 7.5.





1
Intenzitet kaljenja H = ∞ odgovara prečniku probnog uzorka koji u centru sadrži 50% martenzita; to
je idealan kritičan prečnik, odnosno idealno rashladno sredstvo.
Termička obrada čelika (TO)

175
Tablica 7.5 Intenzitet sredstva za kaljenje H
Sredstvo za kaljenje Vazduh Ulje Voda Voda + 5-10% NaCl
Bez kretanja 0.02 0.25-0.30 0.9-1.0 2.0
Veoma malo
pomeranje
- 0.30-0.35 1.0-1.1 2.0-2.2
Mirno kretanje - 0.35-0.40 1.2-1.3 -
Intenzivno kretanje 0.05 0.40-0.50 1.4-1.5 -
Oštro kretanje - 0.50-0.80 1.6-2.0 -
Veoma oštro kretanje 0.08 0.80-1.10 4.0 5.0
Treba istaći da je najefikasnije kaljenje vodenim mlazom (prskanjem) jer mlaz
odstranjuje sve parne mehurove tako što ih prevodi u kapljice koje su sposobne za
transfer toplote.
Ulja za hladjenje mogu biti različita po sastavu, odnosno intenzitetu hlladjenja.
To su obično mineralna ulja sa eventualnim dodatkom masnih ulja. Ponekad se za
hladjenje upotrebljavaju sona ili metalna kupatila. Ona su naročito pogodna pri br-
zom hladjenju do temperatura koje su iznad normalnih-za tzv. "termalno kaljenje"
(vidi odeljak o izotermičkom i stepenastom kaljenju). Pri tome je brzina hladjenja
veća nego pri hladjenju u ulju.
Hladjenje dela smeštenog izmedju metalnih ploča dolazi u obzir za delove lis-
tastog oblika. Naime, u ovim slučajevima postoji opasnost od vitoperenja delova,
pa se oni pritiskaju bakarnim pločama koje se iznutra hlade vodom, tako da se de-
lovi istovremeno kale i sprečava njihovo deformisanje. U ovom slučaju odgovara
kaljenje postupkom martempering.
7.4 Sopstveni naponi i greške pri kaljenju
U mašinskoj (mehaničkoj) tehnologiji, veoma je značajan problem sopstvenih
napona koji mogu nastati u toku obrade metala, npr. pri kaljenju, zavarivanju, na-
varivanju, livenju, plastičnom deformisanju na hladno. Ovi naponi mogu prouzro-
kovati deformisanje, dimenzionu nestabilnost ili čak prskanje predmeta obrade.
Zovu se sopstveni naponi da bi se razlikovali od radnih napona koji potiču od
spoljnjih sila i momenata. U toku procesa prerade metala, sopstveni naponi se me-
njaju kako po veličini tako i po znaku pa se zovu prelazni naponi; naponi koji traj-
no ostaju i posle procesa prerade nazivaju se zaostali sopstveni naponi (unutrašnji
naponi).
Kad je reč o termičkoj obradi čelika, sopstveni naponi javljaju se uglavnom
zbog neravnomernog zagrevanja i hladjenja-termički naponi, kao i zbog strukturnih
preobražaja u elastičnom području-strukturni naponi.
Mašinski materijali

176
Neravnomerno zagrevanje i naroči-
to hladjenje, opet je posledica velike
mase predmeta, različitih preseka, nep-
ravilnog postavljanja u peći, neujedna-
čene temperature u peći i sl. Od svih
postupaka termičke obrade čelika, naj-
veći sopstveni naponi javljaju se pri ka-
ljenju, jer se tom prilikom pored termi-
čkih napona visokog nivoa (veća brzina
hladjenja nego kod drugih postupaka
termičke obrade) javljaju i naponi usled
strukturnog preobražaja (martenzitne
transformacije).
Termički naponi su srazmerni tem-
peraturskom gradijentu, tj. porastu
temperature (T) u pravcu normale (n) na izotermičku površinu (gradT = ∂T/∂n).
Promena gradT u toku hladjenja čeličnog valjka u vodi prikazana je na slici 7.15.
Stoga se i indukovani termički naponi menjaju sa vremenom po zakonu:
T E ∆ α = σ
, (7.1)
gde je: E- modul elastičnosti,
α- koeficijent linearnog termičkog širenja,
∆T- razlika temperatura u preseku u funkciji vremena (gradT, na slici 7.15).
Modul elastičnosti (E) opada sa porastom temperature, dok α raste, ali se te re-
lacije ne mogu analitički izraziti. To znači da se promena termičkih napona sa vre-
menom hladjenja može ustanoviti samo ako se raspolaže eksperimentalnim dija-
gramima sa kojih se očitavaju vrednosti E i α za odgovarajuće temperature, odnos-
no vremena hladjenja; razume se da treba poznavati i krive hladjenja jezgra i omo-
tača (sl. 7.15) koje definišu ∆T u funkciji vremena hladjenja.
Zato je problematika odredjivanja prelaznih i zaostalih unutrašnjih napona ve-
oma složena, kako iz aspekta teorijskih objašnjenja tako i praktične provere. Kao
što je već spomenuto nivo termičkih napona je viši pri hladjenju nego pri zagreva-
nju zbog veće razlike temperatura po preseku, posebno kad je reč o kaljenju. Osim
toga temperaturski gradijent biće tim veći što je deblji presek komada i manja ter-
mička provodnost metala (legirani čelici su rdjaviji provodnici toplote nego uglje-
nični). To znači da kod debelih preseka legiranih čelika treba više pažnje posvetiti
problemu unutrašnjih napona, nego kod tankih preseka i ugljeničnih čelika.
Maksimalni prelazni naponi (pri oko 600°C, sl. 7.15) mogu da stvore naprsline
u spoljašnjim slojevima (σ > R
m
), jer oni već nisu u plastičnom području (za čelik
je plastično područje pri T > 600°C); zato se, pored ranije navedenih razloga, za
legirane čelike preporučuje blaže sredstvo za kaljenje (npr. ulje). Pored prelaznih
napona štetni su i zaostali naponi koji se zadržavaju i posle hladjenja predmeta do
sobne temperature. Bez obzira na to što na kraju hladjenja, po prirodi stvari, mora
1 10 100 1000
0
500
1000
R
P
U
Jezgro Površina
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Vreme, s
grad T
∆T = 0

Slika 7.15 Promena gradT pri hladjenju
valjka ∅ 100 mm (u H
2
O)
Termička obrada čelika (TO)

177
doći do izjednačavanja temperatura u celom preseku komada (sl. 7.15), termički
naponi neće iščeznuti i kada bude ∆T = 0. To se tumači ometenim, neslobodnim ši-
renjem jezgra usled znatno hladnijeg omotača. Zato će konačno naponsko stanje u
ohladjenom valjku biti složeno jer deluju naponi zatezanja i naponi pritiska
(sl. 7.16). Spoljašnji slojevi biće zategnuti, a jezgro pritisnuto. Unutrašnji naponi su
nepoželjni, jer se superponiraju sa radnim naponima, a mogu izazvati i dimenzionu
nestabilnost pri mašinskoj obradi. Zato se oni otklanjaju ili umanjuju termičkom
obradom - otpuštanje napona.
Pojavu strukturnih napona treba dovesti u vezu sa činjenicom da se u nizu slu-
čajeva ne može ostvariti istovetna struktura po čitavom preseku okaljenog dela. Sa
druge strane, svaka od mogućih struktura ima sopstvenu specifičnu zapreminu. Ra-
nije je napomenuto da martenzit ima najveću specifičnu zapreminu medju svim
strukturama čelika. Ako se zamisli da je, na primer, martenzitna struktura ostvarena
samo do neke dubine, a da su zone ispod ovog sloja sa nekom od struktura perlit-
nog tipa, onda je jasno da će se u spoljnim zonama pojaviti naponi pritiska (unutra-
šnji delovi materijala ometaju spoljne u težnji da zauzmu veću zapreminu), a u
unutrašnjim naponi zatezanja (sl. 7.16).
Bez obzira na ovo podvojeno razmatranje uzroka pojave unutrašnjih napona,
oni se superponiraju i u konačnom rezultatu se dobija jedinstven stvarni raspored,
kao i veličina zaostalih napona.
Ovi unutrašnji naponi mogu, zavisno od
njihove veličine, rasporeda i geometrijskih ka-
rakteristika dela, dovesti do odgovarajućih de-
formacija (vitoperenja, krivljenja, promene zap-
remine i sl.). U nepovoljnijim slučajevima oni
mogu izazvati i razaranje-prskanje. Štaviše, pr-
skanje i ne mora uvek nastupiti u toku samog
kaljenja, već se eventualno može pojaviti i kas-
nije, na primer pri brušenju, kada se skidanjem
površinskih slojeva prednapregnutog materijala,
remeti uspostavljena ravnoteža i on se razara.
Do znatnih unutrašnjih napona dolazi naro-
čito pri kaljenju niskougljeničnih čelika, jer je
neophodno da se oni hlade veoma brzo, radi
dobijanja martenzitne strukture. Medjutim, ova
velika brzina se može ostvariti na površini, ali
ne i u unutrašnjosti masivnijih delova, što do-
vodi do formiranja različitih struktura, odnosno
znatnih strukturnih napona. Istina, ovi čelici
podnose unutrašnje napone relativno dobro za-
hvaljujući dobrim svojstvima plastičnosti.
U ovom smislu su od uticaja i drugi činioci.
Na primer, poznato je da čelici sa krupnozrnom
0
0 0
0
+
σ
-
σ
-
σ
+
σ
Termički naponi
Strukturni naponi

Slika 7.16 Shema raspodele
termičkihi i strukturnih
napona u kaljenom
čeličnom valjku
Mašinski materijali

178
strukturom imaju manju kritičnu brzinu kaljenja, pa izgleda na prvi pogled da su
oni manje podložni unutrašnjim naponima (mogu se sporije hladiti pri kaljenju).
Ipak, usled povećane koncentracije napona po granicama velikih zrna, maksimalne
vrednosti napona veće su nego kod sitnozrnih čelika.
U svakom slučaju, unutrašnji naponi su štetni i zato se nastoji da se oni različi-
tim pogodnim merama što više smanje.
Na sl. 7.17 su prika-
zani shematski neki
primeri deformisanja de-
lova pri kaljenju, usled
pojave unutrašnjih na-
pona. Naročito su u tom
smislu nepovoljni vitki i
tanki delovi. Medjutim,
treba imati u vidu da de-
formisanje u stvari predstavlja odgovarajući ustupak unutrašnjim naponima i oni se
usled toga smanjuju. Sa druge strane, u najvećem broju slučajeva primetno defor-
misanje delova se ne sme dozvoliti. Vitoperenje (sl. 7.17a) može nastati ako se
predmeti nepravilno potapaju u kadu za termičku obradu. Kao primer, može se u
tom smislu navesti kaljenje čelične ploče. Ako se ona postavi horizontalno i hladi
pljoštimice nastaće znatno vitoperenje, pošto se jedna strana hladi mnogo brže od
druge. Suprotno tome, ako se ista ploča okači vertikalno u kadu sa vodom, obe će
se strane hladiti ravnomerno. No, ipak treba računati s tim da je vitoperenje teže
sprečiti kod dugačkih i vitkih predmeta nego kod kratkih i manje vitkih.
Ponekad se u cilju smanjenja vitoperenja predmeti hlade stegnuti u presama za
kaljenje. Medjutim, pri tome treba računati i sa odgovarajućim većim unutrašnjim
naprezanjima, čime se povećava mogućnost prskanja. Ipak, ovaj način sprečavanja
deformisanja delova ne može se primeniti u svim slučajevima. Takodje i eventual-
no naknadno ispravljanje iskrivljenih delova dovodi do dopunskih unutrašnjih na-
pona.
Navedeni zaključci u vezi sa unutrašnjim naponima pri hladjenju važe u odgo-
varajućoj meri i za zagrevanje delova, s tim što pri tome ona dobijaju suprotan
znak. To znači da su pri zagrevanju spoljne zone izložene termičkim naponima pri-
tiska (kao zagrejanije) i strukturnim naponima zatezanja (pri prelasku temperature
A
C1
nastaje najpre u spoljnim zonama austenit, kao struktura sa najmanjom specifi-
čnom zapreminom).
Iz navedenih razloga treba nastojati da se pogodnim merama spreči nastajanje
velikih unutrašnjih napona, a time i smanji opasnost od deformisanja i prskanja. Pr-
skanje nastaje kad unutrašnji zatežući naponi nadmaše jačinu na kidanje datog ma-
terijala. Naponi tog nivoa mogu nastati uglavnom pri hladjenju velikom brzinom na
temperaturama ispod M
s
. Sklonost ka pukotinama raste kod čelika sa višim sadrža-
jem ugljenika, kod čelika kaljenih sa viših temperatura i kod čelika brže hladjenih
izmedju temperatura M
s
i M
f
. Najčešće se naprsline javljaju na mestima koja su iz-

a) b) c)
Slika 7.17 Primeri deformisanja delova pri kaljenju
Termička obrada čelika (TO)

179
vor koncentracije napona; to su nagle promene preseka, oštri žlebovi, nagla pro-
mena tvrdoće i sl. Budući da se naprsline ne mogu naknadnim merama otkloniti,
mora se sve preduzeti da se one ne pojave. To znači da treba eliminisati koncentra-
tore napona: izvesti promenu preseka sa radijusom, zaobliti ivice žlebova i sl., iz-
vesti kaljenje sa najniže moguće temperature, hladiti predmete što sporije izmedju
M
s
i M
f
temperature (martempering).
Imajući u vidu da termička provodnost legura opada sa povećanjem stepena le-
giranja, može se zaključiti da legirane i naročito alatne čelike treba obazrivo zagre-
vati, kako bi se izbegli preveliki naponi. Zato se često zagrevanje delova izvodi
dvostupno, tj. kao: predgrevanje (do temperature oko 400-500°C) i zatim završno
zagrevanje. Predgrevanje se obavlja relativno lagano, tako da ima dovoljno vreme-
na za približno ujednačavanje temperature po preseku, čime se izbegava pojava ve-
likih termičkih napona. Završno zagrevanje se izvodi brže, jer je u toj temperatur-
skoj zoni mogućnost nastajanja napona umanjena usled povećane plastičnosti ma-
terijala.
Termički naponi pri hladjenju mogu se smanjiti ako se upotrebi što blaže ras-
hladno sredstvo. Na primer, ako se neki čelik može kaliti u ulju onda se neće uzeti
voda, jer bi se time kroz nepotrebno brzo hladjenje povećali unutrašnji naponi
(prebrzo hladjenje ima i drugih negativnih posledica, kao što je npr. smanjenje pro-
kaljivosti).
Takodje je ranije naglašeno da zagrevanje nadeutektoidnih čelika samo do
temperatura koje su malo iznad tačke A
C1
ima, pored ostalog i tu dobru stranu što
se time unutrašnji naponi smanjuju u odnosu na slučaj zagrevanja do iznad A
Cm

temperature.
Neke greške kaljenja kao što su meke zone (zbog korodiranih, nauljenih ili
ofarbanih površina) mogu se otkloniti ponovnom termičkom obradom; predmet se
najpre normalizuje, a zatim kali. Iskrivljeni i izvitopereni delovi mogu se ispraviti
pod presom i posle toga žariti radi smanjenja napona. U slučaju neuspeha ovih me-
ra izvitoperen predmet se može podvrći mekom žarenju, a zatim ispraviti na presi i
najzad ponoviti kaljenje.
U greške nastale pri kaljenju spadaju i nedovoljno zagrevanje, pregrevanje i
pregorevanje. Nedovoljnim zagrevanjem, npr. ispod tačke A
C3
kod podeutektoid-
nih čelika, dobija se posle kaljenja struktura martenzit + ferit. Pregrevanje nastaje
kad se čelik kali znatno iznad predvidjene temperature od 50ºC iznad tačke A
C3
,
odnosno A
1,3
. Time se dobija početna gruba austenitna struktura, što posle kaljenja
daje krupnoigličasti martenzit rdjavih mehaničkih osobina. Obe gore objašnjene
greške mogu se otkloniti žarenjem i ponovnim kaljenjem. Pregorevanje nastaje kad
se čelik zagreva do blizu solidus temperature. Tom prilikom izdvajaju se oksidi
gvoždja po granicama metalnih zrna i čelik postaje veoma krt. Ova se greška ne
može naknadno otkloniti i deo se odbacuje u staro gvoždje.
Predmeti koji su u toku kaljenja razugljenisani ili površinski oksidisani, mogu
se prebrusiti ako su predvidjeni dovoljno veliki dodaci za obradu. Na ovaj način se
postiže tražena površinska tvrdoća. U slučajevima kada navedene mere ne daju že-
Mašinski materijali

180
ljene rezultate, ili kada se pri mašinskoj obradi pojave naprsline (poremećaji ravno-
težnog stanja unutrašnjih napona), predmet se odbacuje kao otpadni materijal.
7.5 Termo-mehanička obrada (TMO) i reaustenitizacija
TMO je noviji način obrade čelika, zasnovan na plastičnom deformisanju aus-
tenita i potonjoj martenzitnoj promeni. U poredjenju sa konvencionalnim poboljša-
njem dobija se viša granica tečenja, te povećanje jačine na kidanje i duktilnosti. Na
osnovu temperature na kojoj se TMO izvodi razlikujemo:
• visokotemperatursku termo-mehaničku obradu (VTMO) i
• niskotemperatursku termo-mehaničku obradu (NTMO).
U slučaju VTMO čelik se plastično preradjuje deformisanjem po debljini, u ob-
lasti stabilnog austenita, iznad tačke A
3
. Posle završenog valjanja na toplo izvodi se
brzo hladjenje vodenim mlazem što sprečava difuzionu promenu austenita, a omo-
gućava martenzitnu transformaciju. Najzad se valjani proizvodi (ploče, profili) nis-
ko otpuštaju.
Pri niskotemperaturskoj TMO čelik se najpre austenitizira (iznad tačke A
3
), po-
tom naglo hladi do temperaturskog intervala metastabilnog austenita (vidi sl.
6.22b). Na toj temperaturi (oko 500°C) čelik se preradjuje valjanjem, pa zatim di-
rektno kali i najzad nisko otpušta. Na ovaj način mogu se preradjivati samo čelici
koji na dijagramu izotermičkog razlaganja imaju potpuno razdvojene oblasti perlit-
ne i bejnitne promene kako je prikazano na slici 6.22b.
Reaustenitizacija (kratkovremena austenitizacija, dvostruko kaljenje) je relati-
vno nova termička obrada visokougljeničnih čelika. Mašinski deo, koji je prethod-
no okaljen sa uobičajene temperature kaljenja, naknadno se zagreva do nešto više
temperature i odmah potom kali. U toku zagrevanja jedan deo ugljenika difunduje
na granice zrna i obrazuje fini cementit, a drugi deo (oko 0.3% C) ostaje rastvoren
u austenitu. To znači da se kao konačna struktura dobija martenzit sa 0.3% C i fini
cementit, što predstavlja najbolju kombinaciju svojstava otpornosti (R
m
, R
0.2
) i
svojstava deformacije (A
5
i Z).
7.6 Površinsko kaljenje
Površinsko kaljenje je termička obrada kojom se zakaljuju samo površinski slo-
jevi komada, dok njegovo jezgro zadržava početnu strukturu. Tako se dobija velika
površinska tvrdoća uz veliku žilavost i manju tvrdoću jezgra što je poželjno kod
delova od kojih se traže sledeće osobine:
• velika otpornost površine protiv habanja,
• povećana otpornost protiv udarnog dinamičkog opterećenja i
• visoka granica zamaranja površine.
Termička obrada čelika (TO)

181
Površinsko kaljenje se sastoji iz brzog zagrevanja površinskih slojeva do tem-
perature kaljenja i zatim brzog hladjenja; pri tome se austenit u površinskim sloje-
vima preobražava u martenzit.
Prema izvoru toplote razlikujemo:
• površinsko kaljenje plamenom i
• indukciono površinsko kaljenje.
7.6.1 Površinsko kaljenje plamenom
Izvor toplote je plamen gorionika u kome gorivi gas (npr. acetilen i drugi ug-
ljovodonici) sagoreva u kiseoniku. Temperatura plamena u smeši kiseonika i aceti-
lena dostiže 3100°C, svetlećeg gasa 2550°C, metana 2700°C i smeše propan - bu-
tan 2650°C. Zadržavanje na temperaturi kaljenja je kratko. Kao posledica termič-
kog histerezisa, prekristalizacione temperature pomerene su najmanje 150°C iznad
ravnotežne temperature A
C3
. Zbog kratkog zadržavanja na temperaturi kaljenja ne
dolazi do porasta austenitnog zrna. Po kaljenju, struktura površinskih slojeva sasto-
ji se od veoma sitnog martenzita. Na sl. 7.18
prikazana je promena temperature i tvrdoće
okaljenog čeličnog dela (0.5% C) u zavisno-
sti od udaljenosti od površine.
U oblasti I, zagrejanoj iznad A
C3
, posle
kaljenja struktura je martenzitna, u oblasti II,
gde je bila dostignuta temperatura izmedju
A
C3
i A
C1
, struktura je martenzitno-trustitna
sa zaostalim feritom, a u oblasti III se zadr-
žala polazna feritno-perlitna struktura. Povr-
šinsko kaljenje plamenom može se izvesti na
postupan način ili izjedna (tab. 7.7).
Postupno kaljenje. Zagrevanje površine
delova do temperature kaljenja i hladjenje
odvijaju se postupno jedan deo površine za
drugim, tako da se sve svodi na ponavljanje
istih elementarnih operacija. Relativna brzi-
na gorionika je 50-500 mm/min. Kod ravnih
ploča gorionik se kreće pravolinijski, a za
njim vodena mlaznica pod uglom od 15-45º
u odnosu na kaljenu površinu. Kod velikih
valjčastih površina gorionik i raspršivač su
nepomični, a radni deo se obrće (sl. 7.19a).
Na graničnoj dubini gde se završava kaljeni
sloj stvara se meki venac, slično kao u po-
deonoj ravni kod odlivka ili otkovka.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Udaljenost od površine
A
C3
A
C1
I II III
2 4 6 8 0
0
20
40
60
Udaljenost od površine, mm
T
v
r
d
o
ć
a


H
R
C

Slika 7.18 Raspodela temperature i
tvrdoće na različitim
udaljenostima od kaljene
površine
Mašinski materijali

182
Kaljenje izjedna. Površina celog komada ili njen deo se zagreva do temperature
kaljenja, a zatim se komad hladi u kadi ili prskanjem (sl. 7.19b). Pri tome gorionik
i predmet mogu biti u miru ili u relativnom kretanju.

a) b)
Slika 7.19 Primeri površinskog kaljenja cilindričnih površina: a) postupno kaljenje,
b) kaljenje izjedna
Površinsko kaljenje plamenom naročito je pogodno za delove velikih dimenzija
i jednostavnog oblika kao što su vratila, veliki zupčanici, železnički točkovi, vode-
će površine postolja struga itd. Kod većih serija upotrebljavaju se poluautomatski
ili automatski uredjaji za kaljenje. Površinsko kaljenje je isplativo za manje serije
jer gorionici nisu skupi.
Plamenom se površinski kale uglavnom čelici sa sadržajem ugljenika 0.3 -
0.5% (npr. Č1330, Č1430, Č1530), a kod jednostavnih delova može biti sadržaj ug-
ljenika povećan na 0.6% (Č1730). U slučajevima kada se traže više mehaničke oso-
bine jezgra koriste se legirani čelici.
Takodje se mogu površinski kaliti plamenom sivo, temperovano
1
i nodularno
liveno gvoždje, ako je sadržaj ugljenika u metalnoj osnovi u granicama 0.25 do
0.85%. Pri većem sadržaju ugljenika u matrici se mogu pojaviti prsline kaljenja.
Posle kaljenja mora se liveno gvoždje odmah otpustiti na temperaturi ∼150°C, jer
se zbog koncentracije napona na oštrim ivicama grafitnih lamela u martenzitnoj
osnovi mogu pojaviti prsline.
7.6.2 Indukciono površinsko kaljenje
Pri indukcionom zagrevanju se na površini komada generiše struja (I
k
) iste fre-
kvencije ali suprotnog smera od struje koja protiče kroz induktor (I
ind
) (sl. 7.20).
Površinski slojevi se najpre zagrevaju sekundarnim strujama, a zatim se zakaljuju
prskanjem vodom ili potapanjem u kadu.

1
Perlitni temper liv može se kaliti i otpuštati, pa se zato zove martenzitni temper liv (CTeL).
Termička obrada čelika (TO)

183
Induktor se pravi od bakarne cevčice savije-
ne u obliku navojka, spirale ili petlje. Bakarnu
cevčicu hladi tekuća voda. Gustina indukovane
struje u komadu nije konstantna po njegovom
preseku, već raste ka površini. Za utvrdjivanje
dubine prodiranja struje δ važi izraz:
mm
f
, 10 03 . 5
4
µ
ρ
δ

⋅ ⋅ = (7.2)
gde je: f – frekvencija naizmenične struje,
ρ - specifični električni otpor i
µ - magnetni permeabilitet.
Za čelik se gornji izraz može svesti na:
60/ f δ = , mm.
Pošto je dubina sloja obrnuto srazmerna fre-
kvenciji, znači da će dubina progrejanog sloja
opadati sa porastom frekvencije. Izmerene dubine kod ugljeničnog čelika sa 0.5%
C date su u tablici 7.6.
Tablica 7.6 Tipovi frekvencije
Frekvencija f (Hz) Tip
Dubina zakaljenog sloja, mm
(zagrevanje 5 s na T ≤ 850°C)
50 niska 9
1000 srednja 2
10
4
visoka 0.6
10
5
visoka 0.2
10
6
visoka 0.06
Da bi deo bio ispravno zakaljen, neophodno je izabrati temperaturu kaljenja u
zavisnosti od brzine zagrevanja. Kao primer, dat je na slici 7.21 dijagram te zavis-
nosti za nadeutektoidni čelik sa 0.9% C; 1.4% Si; 1.15% Cr. Dijagram je podeljen
na tri oblasti koje označavaju: (I)- nedovoljnu temperaturu kaljenja, (II)- pravilnu
temperaturu kaljenja i (III)- pregrevanje materijala. Posle zakaljivanja sa tempera-
ture prve oblasti, u strukturi je pored martenzita perlit i bejnit, posle zakaljivanja sa
temperature druge oblasti nastaje sitni martenzit i po zakaljivanju sa temperature
treće oblasti obrazuje se grubi martenzit. Sa dijagrama se vidi da svakoj brzini za-
grevanja odgovaraju različiti intervali pravilne temperature kaljenja.

Slika 7.20 Induktor za površinsko
indukciono kaljenje
Mašinski materijali

184
Takodje je važna polazna struktura pre površinskog kaljenja. Na sl. 7.22 je pri-
kazan uticaj prethodne termičke obrade na tok tvrdoće površinski kaljenih delova.
Najbolji rezultati bili su dobijeni pri kaljenju poboljšanih čelika, jer se sorbit pri br-
zom zagrevanju najlakše transformiše u austenit.
0.5 1.0 1.5
20
30
40
50
60
70
Udaljenost od površine, mm
T
v
r
d
o
ć
a
,


H
R
C
1
2
3

10
20
30
40
50
60
70
0 0.2 0.4 0.6 0.8
Sadržaj C, %
T
v
r
d
o
ć
a

H
R
C
Kaljenje
Indukciono
kaljenje

Slika 7.22 Tok tvrdoće površinski kaljenog Slika 7.23 Tvrdoće površinskih slojeva
dela koji je prethodno: posle običnog i indukcionog
1) poboljšan na jačinu 810 MPa, kaljenja
2) normalizovan, 3) žaren
Visokofrekventnim indukcionim kaljenjem se postiže, u poredjenju sa običnim
kaljenjem (pri kome se zagrevanje obavlja u peći), veća tvrdoća površine. Na slici.
7.23 je data zavisnost tvrdoće površine kaljenog čelika od sadržaja ugljenika pri ra-
zličitim načinima kaljenja. Gornja kriva odgovara indukcionom kaljenju, donja
kriva kaljenju sa uobičajenim zagrevanjem. Veća tvrdoća čelika austenitizovanih
pri brzom zagrevanju i zakaljivanju objašnjava se usitnjavanjem substrukture mar-
Zagrevanje, °C/s
100 300 500 700
700
900
1100
1300
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

k
a
l
j
e
n
j
a
,


°
C
A
C1
III Pregrevanje
II Prava temperatura kaljenja
I Nedogrevanje
I
n
t
e
r
v
a
l

t
e
m
p
e
r
.

k
a
l
j
e
n
j
a
p
r
i

s
p
o
r
o
m

z
a
g
r
e
v
a
n
j
u

Slika 7.21 Zavisnost brzine zagrevanja i temperature kaljenja pri površinskom kaljenju
Termička obrada čelika (TO)

185
tenzita i povećanim brojem dislokacija. Takodje se pri otpuštanju dobija martenzit
viših mehaničkih osobina, naročito udarne žilavosti.
Visokofrekventno indukciono kaljenje povećava jačinu na zamor, zato što u
površinskim slojevima nastaju pritisni naponi, koji sprečavaju pojavu i širenje za-
mornih naprslina. Primenjuje se sve češće u mašinstvu, pošto se proces može pot-
puno automatizovati i ne zahteva kvalifikovane kalioce. Potrebno vreme se sma-
njuje 2.5 puta u odnosu na obično kaljenje, a potrošnja električne energije 5 puta.
Uslov je ipak velika serija, jer je početna investicija velika. Najčešće se indukciono
kale kolenasta vratila, bregaste osovine, valjci za hladno valjanje, zupčanici, zavoj-
na vretena, vodjice strugova, burgije, točkovi kranova, zupčaste spojnice, mačevi
motornih testera za drvo i sl.
Visokofrekventno indukciono kaljenje se može izvesti na dva načina:
• postupnim zagrevanjem i kaljenjem cele površine odjednom,
• postupnim zagrevanjem i kaljenjem samo odredjenog dela površine.
Pregled različitih varijanti visokofrekventnog indukcionog kaljenja i kaljenja
plamenom različitih mašinskih delova dat je u tab. 7.7.
Tablica 7.7 Metodi površinskog kaljenja delova različitog oblika
Površinsko kaljenje Oblast primene
pravolinijsko
sve otvorene površine:
ravne - vodjice struga, trake
ispupčene - bokovi zuba, zupčanici
udubljene - transportne kofice za rastresite materijale
sa vencem
uže rotacione površine:
cilindrične - pogonski točkovi krana
necilindrične - ekscentri
po spirali valjci i zavrtnjevi velikih prečnika, zavrtnjevi
Postupno
sa rotiranjem dugačke cilindrične površine - valjci, vratila, cevi
sa rotiranjem
manje zatvorene površine:
cilindrične - ležišne površine
kružne - čeone površine osovina
višestrane - glave zavrtnja i navrtki, zupčanici
zagrevanje pa
hladjenje
uže ili manje površine:
ravne - radne površine bregastih osovina
profilisane - celi profili zuba, lančanici
Izjedna
u miru male površine - krajevi zavrtnja
Mašinski materijali

186
7.7 Hemijsko - termička obrada (HTO)
U tehničkoj praksi postoji više slučajeva, kad se traži tvrda površina komada i
istovremeno dovoljna žilavost njegovog jezgra. Kaljeni deo ispunjava zahteve u
pogledu tvrdoće, ali u celini ostaje krt; otpuštanjem se povećava žilavost, opada
tvrdoća. Zahtev za visoku tvrdoću površine i žilavo jezgro istovremeno, može se
ostvariti bilo površinskim kaljenjem ili procesima koji se zajednički nazivaju he-
mijsko-termička obrada. Za razliku od površinskog kaljenja, kod ovih procesa od-
vija se difuzno zasićenje površine čelika metalom ili nemetalom na povišenoj tem-
peraturi, tj. menja se hemijski sastav, a time i osobine površine; sastav ispod povr-
šinskog sloja ostaje neizmenjen. Kod nekih od ovih procesa, posle promene hemij-
skog sastava površine, izvodi se termička obrada dok kod drugih procesa ona nije
nužna.
Medju glavne načine hemijsko-termičke obrade ubrajaju se:
1) cementacija,
2) nitriranje,
3) cijanizacija i karbonitriranje,
4) drugi načini HTO otvrdnjavanja površine (alitiranje, siliciranje, hromiranje, bo-
riranje).
7.7.1 Cementacija
Spada u najrasprostranjenije metode HTO. Pri cementaciji se zasićuje površina
nelegiranih i legiranih čelika ugljenikom koji u stanju isporuke sadrže 0.15-0.25%
C. Posle cementacije ovi se čelici mogu zakaliti na visoku površinsku tvrdoću. Poš-
to se % C povećava samo u površinskom sloju komada, ostaje zadržana velika ži-
lavost jezgra. Cementacija se može izvesti u gasovitoj, čvrstoj i tečnoj sredini. U
svim sredinama, za cementaciju je neophodan atomni ugljenik in statu nascendi (u
stanju stvaranja). On se uglavnom dobija hemijskom reakcijom ugljenmonoksida
(CO) sa usijanim gvoždjem ili razlaganjem metana (CH
4
). Pri temperaturi cemen-
tacije (oko 900ºC) odvijaju se reakcije:
2
2CO CO C ↔ + ; (7.3)
4 2
2 CH H C ↔ + ; (7.4)
Reakcija (7.3) odvija se pri dodiru CO sa usijanim gvoždjem koje deluje kao
katalizator.
Ako su smese CO

i CO
2
pri odredjenoj temperaturi u kontaktu sa dovoljnom
količinom ugljenika, npr. u obliku grafita, tada ravnoteža izmedju CO i CO
2
zavisi,
pri konstantnom pritisku, samo od temperature. Ravnotežne sadržaje CO i CO
2
da-
je tzv. Buduarova (Boudouard) kriva data na sl. 7.24. Sa slike se zapaža da se pri
Termička obrada čelika (TO)

187
višim temperaturama ravnotežni
odnos CO : CO
2
pomera ka vi-
šem sadržaju CO; pri nižim je
obrnuto, ka višem CO
2
. Pri od-
redjenoj temperaturi, npr. 700ºC
(sl. 7.24) uspostavlja se ravnote-
žni odnos CO i CO
2
. Ako je sa-
držaj CO viši od ravnotežnog
stvara se nascentni ugljenik te
nastaje naugljenisavanje čelika.
Suprotno tome, pri sadržaju CO
2

iznad ravnotežnog nastaje razug-
ljenisavanje, tj. adsorpcija uglje-
nika iz površinskih slojeva čeli-
ka.
Pretpostavimo sada, da je čisto gvoždje opkoljeno smešom CO i CO
2
odredje-
nog sastava i visoke temperature. Bude li u tom sastavu veći sadržaj CO nego što
odgovara ravnotežnom odnosu, na površini gvoždja izlučivaće se ugljenik, koji će
se sjedinjavati sa gvoždjem kao cementit. Pri dovoljnoj količini gasa, ugljenik će se
izlučivati toliko dugo dok se ne postigne maksimalna rastvorljivost koju za datu
temperaturu daje linija ES u dijagramu Fe - Fe
3
C (vidi sl. 4.3). Ako bi bilo izluči-
vanje ugljenika tako brzo da ne bi stigao da se rastvori, taloži se višak na površini
kao čadj. Suprotno, ako je u smeši veći sadržaj CO
2
nego što odgovara ravnotežnoj
krivoj, odvija se reakcija ulevo, tj. nastaje razugljeničavanje čelika.
a) Cementacija u gasu
Glavni sastojci gasa za naugljenisavanje su ugljenmonoksid (CO), zasićeni i
nezasićeni ugljovodonici (metan, propan, butan); pri visokoj temperaturi i usled ka-
talitičkog delovanja gvoždja, CO i CH
4
stupaju u reakcije date jednačinama (7.3) i
(7.4).
Povišenje temperature potpomaže tok reakcija (7.3 i 7.4) udesno, tj. naugljeni-
savanje komada, a snižavanje deluje suprotno tj. komad se razugljenisava.
Cementacija u gasu u odnosu na cementaciju u čvrstom stanju (prašku) ima ne-
ke prednosti:
a) cena je niža,
b) jače prodire ugljenik u dubinske slojeve,
c) vremena su kraća, pošto je zagrevanje brže nego zagrevanje u cementacionom
sanduku i
d) površina je čista bez zapečene cementacione mase.
U industrijskim pogonima cementacija u gasu izvodi se u (jamskim) šaht-
pećima, koje se nazivaju monokarb. Za stvaranje gasne atmosfere, u tim pećima
400 600 800 1000
100
80
60
40
20
0
0
20
40
60
80
100
Temperatura, °C
%

C
O
%

C
O
2
CO CO
2

Slika 7.24 Buduarova kriva
Mašinski materijali

188
koje imaju hermetičnu komoru gde se ubacuju delovi za cementaciju, upotrebljava-
ju se nisko isparljive tečnosti. Ta tzv. cementaciona tečnost je smesa terpentina
1
i
alkohola (ili petroleja) trgovačke oznake "Teral". U peći, zagrejanoj do oko 950ºC,
ova tečnost prelazi u gas koji sadrži približno: 27% CO, 65% H
2
, 2% CH
4
, 5% N
2
i
tragove viših ugljovodonika.
U monokarbu je nužno kontrolisati hermetičnost peći (tj. održavanje natpritis-
ka) i naugljenišući potencijal atmosfere. Natpritisak u elektro peći se meri veoma
jednostavno; u staklenu posudu sa vodom zagnjuri se cevčica (na dubinu 30 mm),
koja je spojena sa atmosferom peći. Ako je u monokarbu dovoljan natpritisak pro-
bijaju se mehurovi gasa kroz tečnost. Ako se mehurovi ne probijaju, u peći je manji
natpritisak i cementacioni gas se gubi kroz nehermetično zatvorena mesta.
Sadržaj ugljenika u austenitu koji je u ravnoteži sa gasovitom smesom pri datoj
temperaturi, daje tzv. naugljenisavajući potencijal atmosfere ili ugljenični potenci-
jal atmosfere. Što je viši naugljenišući potencijal atmosfere, tim će veći biti sadržaj
ugljenika i obrnuto. Pošto površinski slojevi posle cementacije treba da imaju prib-
ližno eutektoidni sastav, neophodno je kontrolisati atmosferu. Najbrža je kontrola
pomoću tzv. tačke orošavanja koja se definiše kao temperatura pri kojoj se prvo
zamagli sjajna ploča koja je u dodiru sa ispitivanom atmosferom. Pomoću ustanov-
ljene tačke rose može se zatim iz poznatih dijagrama odrediti koliki će biti sadržaj
ugljenika u komadu pri odredjenoj temperaturi cementacije (sl. 7.25).
815°C
870°C
925°C
1040°C
980°C
1095°C
1150°C
0.3 0.5 0.7 0.9 1.1
-10
-5
0
5
10
15
20
Sadržaj ugljenika, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

C
B
A
1
5
0
∅20
∅50

Slika 7.25 Zavisnost tačke rose od temperature i Slika 7.26 Pribor za odredjivanje
sadržaja ugljenika tačke rose
Odredjivanje tačke rose veoma je jednostavno (sl. 7.26). U zatvoreni stakleni
cilindar A postavljena je hromirana bakarna cev (B), koja ima prečnik oko 20 mm.
U cevi je tečnost čija se temperatura meri termometrom (C). Oko cevčice struji is-
pitivani gas. Ako sada postepeno snižavamo temperaturu tečnosti (npr. suvim
CO
2
), cevčica se pri odredjenoj temperaturi orošava. Izmerena temperatura daje ta-

1
Terpentin je balzam (polutečna smolasta materija) dobijen zasecanjem kore četinara; u stvari to je
smesa terpentinskog ulja i kolofonijuma (C
10
H
16
).
Termička obrada čelika (TO)

189
čku rose. Na primer, za tačku rose od -5ºC i temperaturu cementacije 980ºC, može
se dobiti 0.7% C u površinskim slojevima (sl. 7.25).
b) Cementacija u čvrstom sredstvu (prašku)
Cementacija u čvrstom sredstvu se izvodi u praškastoj smesi čije glavne sastoj-
ke čine drveni ugalj i viterit (BaCO
3
). Radni delovi se najpre stavljaju u čelični
(zavaren) sanduk koji se zasipa ovom smesom, zatim se stavlja poklopac i prema-
zuje glinom, i najzad sanduk unosi u peć temperature oko 950ºC, u kojoj se drži
približno 6h. Ugljenik iz drvenog uglja ne prelazi direktno u čelik već posredstvom
CO i CO
2
.Pri zagrevanju reaguje najpre vazdušni kiseonik iz sanduka sa ugljeni-
kom iz drvenog uglja prema jednačini:
2
2 2 C O CO + = . (7.5)
U prisustvu gvoždja nastaje reakcija:
2
2
atomni
CO CO C → + (atomni ugljenik in statu nascendi). (7.6)
Atomni ugljenik prodire u spoljašnje slojeve komada, a preostali ugljenmonok-
sid dalje reaguje sa površinom komada po jednačini:
3 2
2 3 CO Fe Fe C CO + = + . (7.7)
To znači da se naugljenisavanje opet odvija preko gasne faze. Reakciju ubrzava
prisustvo BaCO
3
, koji sa ugljenikom stvara dodatnu količinu CO:
3
2 BaCO C BaO CO + → + ;
3 2
2 3 CO Fe Fe C CO + → + ; (7.8)
2 3
CO BaO BaCO + → .
Sadržaj BaCO
3
u cementacionoj smesi se kreće izmedju 8 i 20% zavisno od to-
ga koliko jako treba sredstvo da deluje. Pri većem sadržaju BaCO
3
je sposobnost
naugljenisavanja veća i obrnuto.
Cementacija u čvrstom sredstvu ne zahteva velike investicije, jer se može izve-
sti u bilo kojoj peći, ali su vremena duža i rad otežaniji, tako da je pogodna samo
za cementaciju jednostavnih komada. Oni se slažu u sanduk naizmenično sa ćumu-
rom, granulacije 3-10 mm, ubacuju u peć zagrejanu do 950ºC, drže u njoj oko 6h;
posle toga sanduk se vadi i hladi do 450ºC. Na ovoj temperaturi sanduk se otvara,
delovi izbacuju i hlade do sobne temperature. Posle toga, delovi se kale i nisko ot-
puštaju.



Mašinski materijali

190
c) Cementacija u tečnoj sredini
Cementacija u tečnosti se izvodi u cijanidnim kupatilima od vatrostalnog mate-
rijala (obloge od grafitnih ploča) pri temperaturi 840 do 930°C. Ovaj postupak tre-
ba razlikovati od cijaniziranja, kada je u kupatilu više cijanida i kada površinski
slojevi imaju viši sadržaj azota, a niži sadržaj ugljenika. Primer sastava kupatila dat
je u tab.7.8.
Kupatilo se može zagrevati spolja gasom ili direktno strujom koja protiče iz-
medju uronjenih elektroda.
Tablica 7.8 Sastav kupatila za cementaciju
Sadržaj sastojaka (%) pri temperaturama
Sastojak
840 - 900°C 900 - 930°C
NaCN 10 - 23 6 - 16
BaCl
2
0 - 40 30 - 55
KCl 0 - 25 0 - 20
NaCl 26 - 40 0 - 20
Na
2
CO
3
max 30 max 30
NaNCO max 1 max 0.5
Osnovni parametri cementacije
Na kraju, za sve postupke cementacije treba još jednom navesti osnovne para-
metre: temperaturu zagrevanja,
vreme držanja i debljinu cementi-
ranog sloja.
Temperatura mora biti iznad ta-
čke A
C3
. U intervalu temperatura
800-850°C proces je spor pa su za-
to najpogodnije temperature oko
900°C. Pri temperaturama iznad
900°C mogu se cementirati sitno-
zrni čelici sa dodatkom titana kod
kojh ne ogrubljava austenitno zrno
ni pri dugom zadržavanju.
Vreme držanja na odabranoj
temperaturi odredjuje se prema tra-
ženoj debljini cementiranog sloja.
Pri cementaciji u čvrstom sredstvu
dobija se maksimalna debljina sloja
od ~ 1.5 mm, a za dublje slojeve
već su vremena prilično duga pa je
0 4 8 12 14
0
0.5
1.0
1.5
2.5
900°C
Gas
Kupatilo
Čvrsta sredina
Vreme, h
D
u
b
i
n
a

s
l
o
j
a
,

m
m

Slika 7.27 Zavisnost dubine cementiranog sloja
od temperature i vremena cementacije
Termička obrada čelika (TO)

191
povoljnija cementacija u gasu, odnosno u tečnosti. Uticaj vremena na dubinu ce-
mentiranog sloja pri cementaciji u različitim sredinama na temperaturi od 900°C
dat je na sl. 7.27.
Debljina cementiranog sloja se odredjuje na različite načine:
• merenjem udaljenosti od površine komada, pa do dubine koja sadrži 0.40% C,
• merenjem udaljenosti površine na kojoj je posle kaljenja tvrdoća 50, odnosno
55 HRC i
• usvajanjem da cementirani sloj odgovara dubini koja potamni posle nagrizanja
sa 5% ili 10% rastvora HNO
3
u alkoholu. U cementirani sloj tada se uračunava
i polovina prelazne zone
1
.
7.7.2 Termička obrada pre i posle cementacije
Pre cementacije, delovi se bilo normalizuju ili poboljšavaju. Neki autori navode
da poboljšani delovi imaju posle cementacije manju deformaciju; novija ispitivanja
ipak nisu potvrdila te stavove, tako da se pre cementacije većinom delovi samo
normalizuju. Posle cementacije se delovi uvek kale
2
. Prema traženim osobinama
delova mogu se načini kaljenja posle naugljenisavanja podeliti na tri grupe:
• direktno kaljenje,
• jednostruko kaljenje i
• dvostruko kaljenje.
Shematski su svi načini prikazani na slici 7.28.
Direktno kaljenje. Posle završenog naugljenisavanja delovi se kale direktno sa
temperature cementacije (900ºC) bilo u vodi ili ulju (sl. 7.28, kriva A
2
). Pošto je
temperatura kaljenja od 900ºC previsoka za eutektoidni sastav, u površinskom sloju
dobija se grub martenzit nepovoljnih osobina. Direktno kaljenje se može poboljšati
tako, što se deo pre kaljenja najpre sporo ohladi do iznad temperature A
C1
(sl. 7.28,
kriva A
1
), a zatim zakali. Ovaj način istina ne usitnjava zrna, ali ipak snižava nivo
termičkih napona.
Jednostruko kaljenje posle zagrevanja. Sa temperature cementacije komad se
sporo hladi do sobne temperature. Zatim se kali bilo sa temperature iznad A
3
, tzv.
kaljenje na jezgro (sl. 7.28, način B
1
), ili iznad A
C1
, tzv. kaljenje na površinu (sl.
7.28, način B
3
); način B
2
je kompromisan. Kaljenje B
3
daje sitno igličast martenzit
i najmanje deformacije, dok jezgro ima veću količinu ferita.

1
Idući od površine razlikuju se (pre kaljenja) perlitno-cementitna struktura, potom perlitna i najzad
prelazna feritno-perlitna struktura.
2
Kaljenje je neophodno da se u površinskim slojevima dobije martenzit i da se gruba zrna (površine i
jezgra) nastala dugotrajnim žarenjem delova na 950ºC, transformišu u sitnija zrna.
Mašinski materijali

192
Dvostruko kaljenje. Kod ovog načina deo se najpre sporo hladi sa temperature
cementacije do sobne temperature, zatim se kali na jezgro (tj. iznad A
C3
) da bi se
usitnilo zrno, i najzad se ponovo kali na površinu (tj. iznad A
C1
), (sl. 7.28, način C).
Posle kaljenja delovi se nisko otpuštaju pri temperaturama 150 do 180°C, izu-
zetno pri 200°C. Tvrdoća površine se kreće od 58 do 62 HRC.
A
1
A
2
B
1
B
2
B
3
C
A
C3
A
C1
Temperatura cementacije

Slika 7.28 Shema toka nekih načina kaljenja posle cementacije
7.7.3 Nitriranje
Nitriranje je difuziono zasićenje površine čelika azotom u gasnoj ili tečnoj sre-
dini, pri čemu se stvara površinski sloj, koji sadrži visoko dispergovane tvrde nitri-
de legirajućih elemenata. Nitriranje (tvrdo (pri 600 - 850°C) ili antikoroziono (pri
500 - 590°C)) se može izvesti:
1) u gasovitoj sredini atomnim azotom, koji se oslobadja iz azotnih jedinjenja ra-
spadnutih pri višim temperaturama;
2) u kupatilu i
3) jonsko nitriranje.
1) Nitriranje u gasu. Za pripremanje nitracione atmosfere se većinom koristi
tečan amonijak koji disocira prema jednačini:
3
2 6 2
at
NH H N → + (in statu nascendi) (7.9)
Nascentni azot koji se oslobadja na površini komada, difunduje u površinske
slojeve čelika i sa nekim legirajućim elementima obrazuje nitride. Temperatura
tvrdog nitriranja se kreće od 500 - 540°C. Pošto je pri ovim temperaturama mala
brzina difuzije, vremena nitriranja su duga, debljina slojeva je reda veličine desetih
delova milimetra (0.1-0.5 mm).
Delove namenjene za nitriranje potrebno je prethodno površinski i termički ob-
raditi (kaljenjem i otpuštanjem). Tako obradjeni delovi stavljaju se u hermetične
komorne električne peći, u koje se dovodi amonijak iz boce. Tvrdo se nitriraju de-
Termička obrada čelika (TO)

193
lovi automobilskih i avionskih motora, uglavnom osovinice klipova, kolenasta vra-
tila, delovi vodene pumpe i pumpe za gorivo.
Sadržaj ugljenika kod čelika za nitriranje se kreće od 0.3 do 0.4%. Da bi se na
površini stvorio pojas sa tvrdim dispergovanim nitridima, legiraju se čelici za nitri-
ranje elementima koji grade tvrde nitride. Najčešće se koristi kombinacija Al, V,
Cr sa dodatkom Mo (npr. čelik sastava: 0.4% C; 0.5% Mn; 0.25% Si; 1.4% Cr; 1%
Al; 0.2% Mo; + P i S). Aluminijum obrazuje nitride AlN, koji su u obliku veoma
sitnih čestica rasejanih u feritu, tako da čelici za nitriranje koji sadrže Al imaju ma-
ksimalnu tvrdoću. Hrom povećava prokaljivost i obrazuje nitride koji su manje tvr-
di nego nitridi aluminijuma. Kod čelika bez aluminijuma se zato povećava sadržaj
hroma do 2.5%. Vanadijum gradi veoma stabilan, tvrdi nitrid VN. Pošto se nitrira
na temperaturi gde se oslobadja izotermička komponenta otpusne krtosti, većina
čelika za nitriranje ima dodatak molibdena. Čelici bez Mo se koriste samo u onim
slučajevima gde se ne traži dobra žilavost.
Nitriranje alatnih čelika u gasnoj atmosferi zahteva posebne mere jer je potre-
ban tanak sloj ravnomerne debljine. To se postiže primenom pogodne retorte, koja
omogućuje minimalnu disocijaciju amonijaka. Kod alata od brzoreznih čelika do-
voljan je ciklus od 30 do 60 min pri 540-560°C. Površine koje treba zaštititi od nit-
riranja prethodno se kalajišu, ili se elektrolitički nikluju ili bakarišu. Istina, kalaj se
topi na temperaturi nitriranja, ali kao zaštita ostaje tanak kalajni film.
2) Nitriranje u kupatilu (tenifer postupak). Sprovodi se u smeši rastopljenih
cijanida (NaCN) i kristalne sode (Na
2
CO
3
) pri temperaturi oko 560°C. Iz ove smeše
izdvajaju se atomni N i C, a u površinske slojeve čelika difunduje uglavnom N, jer
je za difuziju ugljenika potrebna viša temperatura (oko 950°C). Otpornost na haba-
nje nitriranih alata za obradu rezanjem povećava se ne samo zbog porasta tvrdoće
već i zbog smanjenja koeficijenta trenja. Zato se u kupatilu nitriraju uglavnom alati
kao što su nareznice, glodači, proširivači od brzoreznog čelika. Pošto se zahteva
tanak sloj (∼ 0.05 mm), proces ne traje duže od 30 minuta
3) Jonsko nitriranje. Postupak se ostvaruje u komori koja sadrži gasove NH
3
i
N
2
, a deo koji se nitrira vezuje se za negativan pol izvora struje (katodu), a zid ko-
more za pozitivan pol (anodu). Pozitivni joni gasa bombarduju komad (katodu) i
zagrevaju ga do potrebnih temperatura. Sam proces se odvija u tri faze: u prvoj
nastaje čišćenje površine, u drugoj difuzija atoma azota, i u trećoj hladjenje delova
u vakuumu. Difuzioni sloj obrazuju čvrsti rastvori azota u α- Fe i nitridi azota sa
Al, Cr, V i Mo. Ovim se postupkom nitriraju čelici i livena gvoždja. Nelegirani če-
lici imaju tvrdoću difuzionog sloja 350-550 HV
0.3
, visokolegirani alatni i nerdjajući
čelici dostižu 1000 HV
0.3
. Na ovaj način se radni vek kovačkih i preserskih kalupa
može povećati 3-10 puta.
7.7.4 Cijanizacija i karbonitriranje
Ovi postupci se sastoje u istovremenom obogaćivanju površinske zone čeličnih
delova ugljenikom i azotom, posle čega se izvodi kaljenje. Pri tome je cilj da se posti-
Mašinski materijali

194
gne velika površinska tvrdoća kod alatnih čelika i otpornost prema habanju kod kons-
trukcionih čelika.
Cijanizacija se obavlja potapanjem delova u tečna sredstva, odnosno istopljene
soli koje sadrže cijansku grupu (CN), kao što su: NaCN, KCN, Ca(CN)
2
i dr. Otuda
potiče i naziv postupka.
Rezni alati od brzoreznih čelika i visokohromni čelici za alate pri obradi deformi-
sanjem podvrgavaju se cijanizaciji niskotemperaturskim postupkom (T = 510-560ºC,
t = 10-30 min, dubina sloja 0.05 mm, 900-950 HV). Delovi mašina od konstrukcionih
srednje ugljeničnih čelika postaju otporniji na habanje posle visokotemperaturske ci-
janizacije (T ≈ 778ºC, 58-62 HRC (680-760 HV)). Pored alatnih čelika cijaniziraju se
i konstrukcioni čelici, uglavnom delovi avionskih motora i automobila više klase (ru-
kavci kolenastih vratila, bregaste osovine, stabla ventila, cilindarske košuljice, brizga-
ljke dizel motora). Isto tako se tretiraju i vretena mašina alatki, zupčanici, ekstruderi,
matrice za presovanje plastike, kontrolnici. U pogledu kvaliteta cijanizacija je slična
cementaciji, ali daje znatno veću tvrdoću - najveću koja se može postići pre naknadne
termičke obrade, koja se sastoji iz kaljenja i niskog otpuštanja.
Karbonitriranje je postupak difuznog unošenja ugljenika i azota iz odgovarajuće
gasne atmosfere u plitke površinske slojeve čeličnih delova. Posle toga obavlja se ka-
ljenje, najčešće u ulju. Po svojoj suštini ovaj postupak je blizak visokotemperaturskoj
cijanizaciji, a po rezultatima cementaciji. Zato karbonitriranje često zamenjuje cemen-
taciju jer kraće traje i daje čistije površine (zahvaljujući azotu).
Zadatak azota je da delujući kao legirajući element smanji kritičnu brzinu hladje-
nja (kaljenja), jer se i on, pored ugljenika, rastvara u austenitnoj γ-rešetki. Zato se pri
karbonitriranju hladjenje može izvoditi i sa manjom brzinom, tj. u ulju umesto u vodi
što smanjuje opasnost od deformacija.
Dubina karbonitriranog sloja ne prelazi 0.8 mm (najčešće ispod 0.60 mm), a ako
su potrebne veće dubine otvrdnjavanja obično se koristi gasna cementacija. Posle ka-
ljenja i otpuštanja dobija se površinska tvrdoća oko 63 HRC, a struktura se sastoji, od
finih kristala martenzita, fino dispergovanih karbidno-nitridnih čestica i 25-30% zaos-
talog austenita. Ovaj austenit poboljšava radne osobine, naročito kada su u pitanju be-
šumni zupčanici.
Temperatura karbonitriranja je nešto niža od temperature cementacije, a viša od
temperature nitriranja, tako da predstavlja izvestan kompromis sa gledišta brzine difu-
zije ugljenika i azota. Zagrevanje je u granicama 800-900°C za konstrukcione čelike
što daje karbidnu strukturu otvrdnutog sloja, i 830-850ºC za alatne čelike kad se dobi-
ja pretežno nitridna struktura tog sloja.
7.7.5 Ostali metodi termo-hemijskog otvrdnjavanja
površine (difuzna metalizacija)
Pored navedenih postupaka, koriste se i postupci difuzne metalizacije, čiji je cilj
da se uvodjenjem odgovarajućih elemenata u površinske slojeve čelika i livenih gvož-
dja postignu povoljna svojstva (povećana otpornost prema habanju, koroziji itd.). Za
Termička obrada čelika (TO)

195
difuznu metalizaciju upotrebljavaju se uglavnom sprašene ferolegure (feroalumini-
jum, ferohrom i ferosilicijum) sa dodatkom nišadora NH
4
Cl, koji na visokoj tempera-
turi ~1000ºC hemijski reaguje sa ferolegurama obrazujući lako isparljive hloride
(AlCl
2
, CrCl
2
, SiCl
4
). Pri dodiru sa usijanim čelikom, ovi hloridi disociraju, a na povr-
šini komada ostaju slobodni atomi (Al, Cr, Si) koji difunduju u čelik. Ovi elementi ob-
razuju sa α- Fe supstitucijske čvrste rastvore, koji poboljšavaju osobine površinskih
slojeva.
Alitiranje - obogaćivanje površinskih slojeva aluminijumom, radi povećanja ot-
pornosti na oksidaciju do oko 900ºC i koroziju u morskoj vodi.
Siliciranje - obogaćivanje površinskih slojeva silicijumom, što doprinosi korozio-
noj otpornosti u morskoj vodi i kiselinama HNO
3
, H
2
SO
4
, HCl.
Tvrdo hromiranje - obogaćivanje površinskih slojeva hromom, što daje visoku
površinsku tvrdoću, otpornost na habanje i vatrootpornost i korozionu otpornost u
morskoj vodi i HNO
3
.
Boriranje - obogaćivanje površinskih slojeva borom putem elektrolize boraksa
(Na
2
B
4
O
7
) pri 930-950ºC. Dubina otvrdnutog sloja je 0.1-0.2 mm, a tvrdoća dostiže
1800-2000 HV. Osim toga boriranjem se postiže visoka otpornost na habanje i korozi-
ju. Nalazi primenu za opremu u petrohemiji.
Na kraju poglavlja o termičkoj obradi daje se pregled postupaka, oblast njihove
primene, kao i efekti te primene (tab. 7.9).
Tablica 7.9/1 Postupci termičke obrade čelika
TERMIČKA OBRADA ZA HOMOGENIZACIJU I USITNJAVANJE ZRNA
Vrsta termičke
obrade
Vrsta čelika Efekti termičke obrade
Potpuno žarenje
(Žarenje)
Čelici sa manje od 0.15% C,
delovi preradjeni na hladno,
odlivci
Omekšavanje strukture, dobra isteg-
ljivost i deformabilnost
Normalizacija
Ugljenični i legirani čelici,
delovi preradjeni na hladno
Ujednačenost strukture, usitnjavanje
zrna, dobra istegljivost
Sferoidalno
žarenje (Meko)
Visokolegirani i legirani če-
lici, delovi preradjeni na
hladno
Najmekša struktura, maksimalna is-
tegljivost, popravlja se mašinska ob-
radljivost visokougljeničnih čeličnih
livova
Popuštanje
napona
Svi čelici, posebno zavareni
spojevi, delovi mašinski ob-
radjeni ili hladno oblikovani,
svaki složeni deo posle ter-
mičke obrade
Smanjuju se unutrašnji naponi i svo-
de deformacije na minimum, početna
struktura se ne menja





Mašinski materijali

196
Tablica 7.9/2 (nastavak) Postupci termičke obrade čelika
POSTUPCI POTPUNOG KALJENJA
Kaljenje i
otpuštanje (vrs-
te)
Svi ugljenični i legirani čeli-
ci sa preko 0.25% C
Povećava se jačina na kidanje i priti-
sak, raste tvrdoća i otpornost na ha-
banje
Austempering
Svi ugljenični i legirani čeli-
ci sa preko 0.35% C, poseb-
no visoko prokaljive legure
Slično kaljenju i otpuštanju ali se do-
bija bejnitna mikrostruktura. Mini-
malno krivljenje posle termičke obra-
de. Obično se ne primenjuje otpušta-
nje
Martempering Isto kao austempering
Isto kao kaljenje i otpuštanje, ali je
struktura martenzitna, visoke jačine i
minimalne plastičnosti
Taložno ojača-
nje
Samo za specijalno precipi-
taciono kaljive legure
Niske temperature i sporo hladjenje
prouzrokuju najmanje krivljenje od
svih postupaka kaljenja
Zamrzavanje
Visokougljenični čelici ka-
ljeni sa visokih temperatura
Potpuno se transformiše veći deo za-
ostalog austenita i tako eliminiše mo-
gućnost krivljenja zbog spontanog
preobražaja austenita
POSTUPCI POVRŠINSKOG OTVRDNJAVANJA
Gasna
cementacija
Ugljenični i legirani
čelici sa manje od
0.25% C
Povećava se zamorna jačina, otpornost na
habanje, torziona jačina i jačina na savijanje
Karbonitriranje Isto kao cementacija
Isto kao gore, s tim što je otvrdnut sloj plići i
tvrdji a krivljenje je manje
Gasno nitriranje
Legure za nitriranje i
neki alatni čelici
Najveća otpornost na habanje a najmanje
krivljenje od svih postupaka otvrdnjavanja.
Rastu zamorna i torziona jačina.
Meko nitriranje
(Tenifer)
Većina ugljeničnih i
legiranih čelika
Može se primeniti za širu grupu čelika. Po-
vršinska tvrdoća je neznatno manja nego kod
gasnog nitriranja
Jonsko nitriranje
Ugljenični čelici i li-
vena gvoždja, visoko-
legirani čelici, čelici
za nitriranje, nerdja-
jući i alatni čelici
Povećanje otpornosti na habanje; kod kalupa
(matrica) i valjaka radni vek se povećava
3-10 puta
Indukciono
kaljenje
Svi ugljenični i legi-
rani čelici sa preko
0.35% C
Najdublji sloj od svih postupaka površin-
skog otvrdnjavanja. Raste dozvoljeno opte-
rećenje, otpornost na habanje, zamorna i tor-
ziona jačina


Termička obrada čelika (TO)

197
DEFINICIJE I DOPUNE:
Kritične temperature čelika: temperature pri kojima nastaju fazne i druge prome-
ne u čvrstom stanju.
Osnovne vrste termičke obrade čelika: žarenje, kaljenje, otpuštanje.
Specijalne vrste termičke obrade: termo-mehanička obrada, reaustenitizacija, in-
dukciono kaljenje, hemijsko-termička obrada.
Difuziono žarenje: zagrevanje i progrevanje ingota i čeličnih odlivaka blizu soli-
dus temperature, pa zatim sporo hladjenje.
Normalizacija: zagrevanje čelika na temperaturama 30-50ºC iznad A
C3
i A
Cm
i
sporo hladjenje na mirnom vazduhu.
Meko žarenje: zagrevanje neznatno ispod A
C1
i sporo hladjenje. Lamelarni cemen-
tit prelazi u povoljniji globularni (sferoidalni) cementit (sorbit).
Potpuno žarenje: zagrevanje čelika 30-50ºC iznad A
C3
i A
Cm
, zatim sporo hlad-
jenje do A
1
u peći i najzad na mirnom vazduhu do sobne temperature.
Rekristalizaciono žarenje: zagrevanje i progrevanje delova preradjenih na hladno;
zagrevanje legura je iznad temperature rekristalizacije (iznad 0.6T
t
, a ispod A
C1
), a
hladjenje proizvoljnom brzinom.
Medjufazno žarenje: žarenje metala izmedju pojedinih faza valjanja na hladno;
time se vaspostavlja plastičnost metala opala zbog hladnog ojačanja, što je uslov za
dalje deformisanje, tj. nastavak procesa hladne prerade.
Žarenje za popuštanje napona: termička obrada odlivaka, zavarenih spojeva,
delova preradjenih na hladno i dr., radi smanjenja nivoa zaostalih napona.
Kaljenje čelika: zagrevanje čelika do austenitne odnosno austenitno-cementitne
strukture, progrevanje i hladjenje brzinom većom od kritične.
Zapreminsko (potpuno) kaljenje: zakaljivanje komada po celom preseku.
Površinsko kaljenje: zakaljivanje samo plitkih površinskih slojeva tretiranih
delova.
Martenzitno kontinualno kaljenje: izvodi se neprekidnim hladjenjem sa tempera-
ture kaljenja do temperature rashladnog sredstva, koja mora biti niža od M
s
- tem-
perature.
Stepenasto martenzitno kaljenje (martempering): postupak kaljenja pri kome se
koristi posredno sredstvo za hladjenje - sono kupatilo temperature nešto iznad M
s
;
vreme držanja mora biti kratko da se spreči početak transformacije austenita u be-
jnit.
Izotermičko bejnitno kaljenje (austempering): postupak kaljenja u sonom ku-
patilu iznad temperature- M
s
, sa vremenom držanja dovoljnim da se austenit pot-
puno transformiše u bejnit. Na ovaj se način ugljenični eutektoidni čelik može pot-
puno zakaliti na bejnit.
Mašinski materijali

198
Otpuštanje čelika: postupak naknadnog zagrevanja zakaljenog čelika ispod tem-
perature A
C1
s ciljem da se tvrda i krta martenzitna struktura transformiše u ot-
pušteni martenzit.
Otpusna krtost: štetna pojava manifestovana porastom tvrdoće, opadanjem žila-
vosti i duktilnosti pri otpuštanju čelika legiranih sa Mn, Cr, Ni; krtost raste posle
sporog hladjenja čelika oko 500ºC.
Poboljšanje: kombinovana termička obrada koja obuhvata kaljenje i visoko ot-
puštanje (500-700ºC). Popravljaju se sve korisne osobine čelika: jačina, žilavost,
plastičnost.
Taložno kaljenje: otvrdnjavanje nekih legura povezivanjem tehnoloških operacija
presićenja i starenja.
Presićenje: pri brzom hladjenju nekih legura iz oblasti povišenih temperatura, one
i na sobnoj temperaturi zadržavaju višak rastvorka ostajući jednofazne, mada rav-
notežnim uslovima tih legura odgovara dvofazno stanje i manji sadržaj rastvorka.
Starenje: zagrevanje prethodno presićene legure do temperature niže od granične
rastvorljivosti.
Termička obrada ispod nule: hladjenje okaljenih delova do niskih temperatura
(-30 do -60ºC) radi transformacije zaostalog austenita u martenzit (za čelike sa
C > 0.60%).
Zakaljivost čelika: mogućnost kaljenja uslovljena sadržajem ugljenika (kod
nelegiranih čelika taj je uslov: C > 0.25%).
Prokaljivost: dubina zakaljenog sloja koja zavisi od hemijskog sastava čelika i
veličine austenitnog zrna. Jako prokaljiv legiran čelik može se zakaliti i na debelim
presecima, a ugljenični samo do 16 mm debljine.
Ispitivanje prokaljivosti po Džomini metodi: cilindrična čelična epruveta preč-
nika 25 mm i dužine 100 mm, austenitizira se i potom kali mlazom vode sa jedne
čeone površine. Prokaljivost se procenjuje merenjem tvrdoće od čela epruvete pa
do udaljenja od oko 64 mm.
Sredstva za hladjenje: pri kaljenju se koriste tečnosti (voda i vodeni rastvori, sona
kupatila, metalna kupatila, motorno ulje), komprimovani vazduh, metalne ploče
(bakarne, čelične).
Termo-mehanička obrada: plastična prerada (valjanje, presovanje) u austenitnom
području i potom direktno kaljenje vodenim mlazevima.
Reaustenitizacija: dvostruko kaljenje s ciljem da se smanji sadržaj ugljenika u po-
četnom austenitu, odnosno posle drugog kaljenja i u martenzitu.
Površinsko kaljenje plamenom: kratkovremeno zagrevanje čelika acetilenskim
plamenom i potonje hladjenje vodom.
Indukciono površinsko kaljenje: zagrevanje površinskih slojeva čeličnih delova
pomoću induktora uz brzo hladjenje. Dubina zagrevanja reguliše se pomoću frek-
vencije naizmenične struje (f = 1 do 10 kHz).
Termička obrada čelika (TO)

199
Hemijsko-termička obrada: zasićenje površinskih slojeva čeličnih delova meta-
lom ili nemetalima; od difundovanog elementa zavisi da li je potrebna naknadna
termička obrada.
Cementacija: hemijsko-termička obrada pri kojoj se površinski slojevi niskougl-
jeničnih čelika (0.1-0.25% C) zasićuju ugljenikom i potom kale i nisko otpuštaju.
Tako se postiže velika površinska tvrdoća (bitna za smanjenje habanja), a zadržava
žilavo jezgro (bitno za ciklična i udarna opterećenja).
Nitriranje: zasićenje površinskih slojeva čeličnih delova azotom koji sa legira-
jućim elementima (Al, Cr, Mo) obrazuje tvrde ravnomerno razložene (disper-
govane) karbide; stoga nije potrebna naknadna termička obrada, ali je pre nitriranja
neophodno poboljšanje mašinski obradjenih (gotovih) delova.
Cijanizacija i karbonitriranje: postupci istovremenog obogaćivanja površinskih
slojeva ugljenikom i azotom, iz tečnog, odnosno gasovitog medijuma; potom se
delovi kale i nisko otpuštaju.
Sopstveni naponi usled kaljenja: sopstveni naponi nastali u procesu kaljenja;
mogu biti prelazni i zaostali. Prema uzroku nastajanja razlikuju se termički i struk-
turni naponi.
Termički naponi: naponi zbog neravnomernog zagrevanja i hladjenja komada u
toku kaljenja, zavarivanja i sl.
Strukturni naponi: naponi stvoreni pri termičkoj obradi zbog veće zapremine
martenzita nego drugih strukturnih sastojaka.
Greške kaljenja: prsline, meke zone, nedovoljno pregrevanje, pregorevanje, ra-
zugljenisavanje, oksidacija.
PITANJA:
1. Navesti postupke termičke obrade koji se odvijaju uz fazne promene i bez tih
promena.
2. Zašto je potrebno progrevanje čelika na odabranoj temperaturi termičke obrade?
3. Zašto se sferoidalno žare nadeutektoidni čelici pre kaljenja?
4. Kako se izradjuju patentirane žice?
5. Medjuoperaciono žarenje pri preradi na hladno (valjanju limova, vučenju žice,
dubokom izvlačenju).
6. Izbor temperature kaljenja i sredstva za hladjenje ugljeničnih čelika.
7. Skicirati elementarne rešetke ferita, austenita i martenzita, i objasniti fenomen
zaostalog austenita.
8. Uticaj sadržaja ugljenika u čeliku na tvrdoću posle kaljenja.
9. Pomoću KH dijagrama objasniti postupke martenzitnog i bejnitnog kaljenja.
Mašinski materijali

200
10. Objasniti zašto se potpuno bejnitno kaljenje ne može izvesti kontinualnim hlad-
jenjem.
11. Taložno kaljenje, presićenje i starenje.
12. Vrste otpuštanja, poboljšanje i otpusna krtost kod čelika.
13. Pojmovi zakaljivosti i prokaljivosti.
14. Sredstva za zagrevanje i hladjenje pri termičkoj obradi.
15. Termo-mehanička obrada čelika i reaustenitizacija.
16. Površinsko plameno i indukciono kaljenje.
17. Cementacija čelika.
18. Nitriranje čelika.
19. Cijanizacija i karbonitriranje.
20. Sopstveni naponi pri kaljenju.
21. Greške pri kaljenju (meke zone, nedovoljno zagrevanje, pregrevanje, pregore-
vanje, razugljenisavanje, oksidacija).
8
DOBIJANJE SIROVOG GVOŽDJA,
ČELIKA I LIVENOG GVOŽDJA
Tehnički čisti metali dobijaju se iz njihovih ruda metodama pirometarulgije,
elektrometalurgije, hidrometalurgije ili njihovim kombinacijama.
Ova problematika je više metalurške prirode
1
, pa se zato ovde daju samo neop-
hodni podaci potrebni za bolje razumevanje različitih postupaka sekundarne prera-
de metala kojima se bavi mašinska (mehanička) tehnologija (livenje, kovanje, za-
varivanje, mašinska obrada, sinterovanje).
Prvobitni zadatak metalurgije bio je pronalaženje sirovina za dobijanje metala,
dok to danas pripada geologiji i rudarstvu. Neki metali nalaze se u zemljinoj kori
kao prirodni (samorodni) čisti metali (Au, Ag, Pt), a drugi su hemijski vezani sa ra-
zličitim elementima u obliku ruda. Gvoždje je dosta rasprostranjeno u zemljinoj
kori (4.7%) uglavnom u stenama, ilovači, glini, ali u malim koncentracijama, pa ne
dolazi u obzir da se odatle eksploatiše. Elementarno gvoždje nalazi se u prirodi ve-
oma retko; u sitnim zrncima kod nekih stena, kao meteorsko, tj. došlo iz svemira,
koje redovno sadrži 5.5-20% Ni. U čovečjem organizmu ima 3 g gvoždja, od toga
75% u hemoglobinu. U industrijske svrhe sirovo gvoždje se dobija iz oksidnih, hid-
roksidnih i karbonatnih ruda gvoždja:
• magnetita (Fe
3
O
4
) sa oko 65-70% Fe,
• hematita (Fe
2
O
3
) sa oko 30-50% Fe,
• limonita (Fe
2
O
3
⋅3H
2
O) sa oko 60% Fe i
• siderita (FeCO
3
) sa oko 45-50% Fe.

1
Metalurgija (latinski-grčki), naučna grana bavi se načinom dobijanja metala iz njihovih ruda, teori-
jskim i praktičnim ispitivanjima metala i legura kao i metodima za njihovo oplemenjivanje. 1500
godine pre Hrista sirovo gvoždje je proizvodjeno duvanjem nožnim mehovima, što spada u pirometa-
lurgiju. Suština je u redukciji oksidnih ruda pomoću ugljenika iz ćumura ili koksa.
Mašinski materijali

202
Mnoge rude gvoždja nisu podesne za direktnu preradu u sirovo gvoždje, već se
iz njih najpre odstranjuje vlaga, ugljena kiselina, sumpor i druge nečistoće čime se
masa rude može umanjiti za trećinu. Ovaj se postupak zove obogaćivanje rude (is-
piranje, magnetna separacija, prženje). Ovako pripremljena i izlomljena ruda uba-
cuje se u visoku peć (sl. 8.1), da bi se iz zagrejane rude odstranio kiseonik i proiz-
velo sirovo gvoždje. To se postiže ne samo zagrevanjem rude i krečnjaka (CaCO
3
)
u peći već i delovanjem redukcionog agensa, tj. supstancije koja se sjedinjuje sa os-
lobodjenim kiseonikom. Kao sredstvo za zagrevanje i redukciju od davnina je ko-

Slika 8.1 Shema visoke peći
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

203
rišćen drveni ugalj (ćumur), a danas uglavnom koks
1
, i u poslednje vreme i prirodni
gas. U metalurškom pogledu ćumur je bolji od koksa jer ne sadrži sumpor, ali se
pod teretom rude mrvi i gasi vatru te se može upotrebiti samo za manje peći. Ne-
znatan broj peći na ćumur i danas radi (Švedska, Rusija) dajući proizvode visokog
kvaliteta. I najstarije peći kao i savremene visoke peći pune se naizmenično gori-
vom (koks za visoke peći), gvozdenom rudom i krečnjakom. Materije kojima se
peć jednokratno puni zovu se šarža, a samo punjenje zove se šaržiranje. Kad se
krečnjak pomeša sa gvozdenom rudom, u visokoj peći deluje kao topitelj, tj. vezuje
jalovinu
2
iz rude, snižava temperaturu topljenja vezanih nečistoća i omogućuje da
one isplivaju iznad metala.
Sirovo gvoždje se ispušta kroz otvor na samom dnu peći, približno na svakih 4-
5 h po 400-500 t tako da dnevna produkcija iznosi 1800-2000 t (za 24 h). Prethod-
no se kroz nešto viši otvor ispušta šljaka (zgura sastava SiO
2
, CaO, Al
2
O
3
i dr.).
Peć se odozgo povremeno dopunjuje naizmeničnim ubacivanjem smese gvozdene
rude i topitelja i posebno koksa. U visokoj peći odvija se redukcija oksidnih gvoz-
denih ruda postepeno tako što najpre viši oksidi prelaze u niže po shemi:
2 3 3 4
Fe O Fe O FeO → → . Siderit se takodje prethodnim prženjem rude na 650-
1000°C, ili u samoj visokoj peći u odgovarajućoj zoni, raspada prema jednačini:
3 3 4 2
3 2 238 FeCO Fe O CO CO kJ = + + − . To znači da se bez obzira na vrstu rude,
redukcija završava razlaganjem najstabilnijeg oksida gvoždja FeO prema jednači-
nama:
2
FeO CO Fe CO + = + i FeO C Fe CO + = + .
Tako umesto rude, pošto kroz nju prodje dovoljno CO, ostaje usijana čvrsta
sundjerasta masa - gvoždje. Tada je gvoždje još u testastom stanju, jer u tom delu
peći temperatura iznosi 980-1400°C. Kad šarža takvog gvoždja sklizne naniže dos-
peva u zonu još viših temperatura (≈ 1600°C), te se sundjerasto gvoždje topi pret-
varajući se u tečne kapljice koje cure u dno peći (tzv. pećicu) dubine oko 1.2-1.5 m.
U medjuvremenu je krečnjak prečistio rudu apsorbujući dobar deo nečistoća (fos-
for, sumpor, zemlju, pepeo i dr.) pretvarajući ih u tečnu zguru koja kao lakša od
tečnog gvoždja pliva iznad njega. Zato se kaže da krečnjak ima ulogu topitelja.
Redukuju se takodje i oksidne primese u rudi, najpre MnO na 1100°C, a zatim
SiO
2
na nešto višoj temperaturi (≈1450°C) prema jednačinama:
260 MnO C Mn CO kJ + = + − i
2
2 620 SiO C Si CO kJ + = + − .
Ovako dobijeni Si i Mn rastvaraju se u tečnom gvoždju. Ostatak sumpora, koji
nije preveden u zguru (u obliku CaS ), takodje se rastvara u gvoždju, dok se fosfor
gotovo u celini rastvara u tečnom gvoždju. Što se tiče ugljenika, on delimično sa-

1
Koksovani kameni ugalj ili koks je porozna masa koja sadrži oko 90% čistog ugljenika, dok je osta-
tak pepeo i isparljivi sastojci. Pepeo sačinjavaju K
2
O, P
2
O5, CaO, CaS, a isparljive sastojke voda i
jedinjenja čiji molekuli pored ugljenika sadrže i H, O i N. Koks se dobija suvom destilacijom
kamenog uglja, slično kao i ćumur iz drveta, tj. žarenjem bez prisustva vazduha. Kao sporedni proiz-
vodi dobijaju se koksni gas, smole, amonijum-sulfid i benzol. Danas se proizvodi železarski koks
poroznosti oko 50% i livnički poroznosti do 40%.
2
Jalovinom se naziva zemlja i razni minerali koji prate rudu.
Mašinski materijali

204
goreva prema reakcijama:
2
2 2 C O CO + = i FeO C Fe CO + = + , a preostali uglje-
nik u obliku grafita pliva iznad rastopa jer je lakši od gvoždja. Zato na 10 tona ras-
topa sirovog gvoždja dolazi oko 500 kg ugljenika. Prosečno uzevši, proizvod viso-
ke peći zvani sirovo gvoždje sadrži: 4-5% C; 1.5% Si; 1.0% Mn; 0.6% P; 0.1% S i
ostalo Fe. Na tonu sirovog gvoždja dolazi tona sporednog proizvoda - šljake; ona
služi kao podloga za nasipanje pruga, za izradu mineralne vune, cementa, veštač-
kog djubriva. Kao sporedan produkt dobija se i gorivi gas sastava 25-30% CO, 10-
15% CO
2
, 52-60% N
2
, 0,5-4% H
2
i 0.5-3% CH
4
. Ovaj gas izlazi na vrhu peći i sa-
drži još primese čestica vrućeg gvoždja i koksa. Ne upotrebljava se direktno već se
vodi u suve i mokre prečistače (skrubere
1
), a zatim u Kauperove grejače kojima se
vazduh zagreva do temperature 600-1000°C. Vreo vazduh se pomoću turbokom-
presora uduvava na dno peći što intenzivira sagorevanje koksa i povećava stepen
iskorišćenja. Za ove svrhe troši se oko 20% prečišćenog gasa, a ostatak za zagreva-
nje i druge energetske potrebe železara.
Ugljenik koji u čvrstom stanju pliva po rastopu, rastvara se pri očvršćivanju si-
rovog gvoždja kad se ono ispusti iz visoke peći; može se izlučiti u slobodnom obli-
ku kao grafit ili u vezanom obliku kao karbid gvoždja (cementit Fe
3
C). Pri sporom
hladjenju tečnog sirovog gvoždja i uz dodatak silicijuma, ugljenik se pojavljuje u
vidu ravnomerno rasporedjenog grafita u metalu koji se zove sivo sirovo gvoždje
(zbog boje preloma). Koristi se za izradu odlivaka u livnicama gvoždja. Suprotno
tome, pri brzom hladjenju, i uz niži sadržaj Si i veći Mn dobija se belo sirovo gvož-
dje, namenjeno za preradu u čelik. Najveći deo sirovog gvoždja iz visoke peći, na
godišnjem nivou oko 90%, preradjuje se u čelik, a ostalo u liveno gvoždje. U sav-
remenim železarama, čeličana je u blizini visoke peći, pa se belo sirovo gvoždje
prenosi u tečnom stanju u peći za proizvodnju čelika. Suprotno tome, sivo sirovo
gvoždje se sipa (prihvata) u livačke lonce, i zatim izliva u peščane kalupe. Tako se
dobijaju liveni komadi od oko 20 kg namenjeni za pretapanje u kupolnim ili elek-
tričnim pećima u cilju izrade odlivaka od livenog gvoždja.
Pored proizvodnje sirovog gvoždja topljenjem rude u visokoj peći, danas se u
nekim zemljama bogatim prirodnim gasom ruda direktno redukuje u testastom sta-
nju, tj. bez topljenja. Mada je razvijeno više postupaka direktne redukcije, svi se
oni u suštini svode na razlaganje prirodnog gasa na sastojke CO i H
2
koji rudi odu-
zimaju kiseonik. Takodje se danas upotrebljavaju i elektrolučne peći za dobijanje
sirovog gvoždja iz njegovih ruda. Luk se održava izmedju grafitnih elektroda
(3- komada) uronjenih u šaržu. Dodaje se mala količina koksa ili ćumura, koji slu-
že samo za dezoksidaciju rude. Primenom ćumura dobija se liveno gvoždje sa mi-
nimalnim sadržajem sumpora (0.03-0.005% S).

1
Skruber (engl.) - limeni cilindar u kome je na rešetastim pregradama naslagana drvena slama;
odozgo se pušta voda da prska u vidu sitne kiše, a odozdo protiče gas; voda upija sumpor-vodonik i
deo CO
2
čime čisti i hladi gas.
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

205
8.1 Dobijanje čelika
U suštini se proizvodnja čelika svodi na prečišćavanje (rafinaciju) belog siro-
vog gvoždja i dodavanje legirajućih sastojaka u vidu fero-legura ili čistih elemena-
ta.
Za razliku od livenog gvoždja, koje se izradjuje od davnina i proizvodnje ma-
njih količina kovnog gvoždja, proizvodnja čelika u većim količinama novijeg je da-
tuma. Smatra se da je industrijska proizvodnja čelika od sirovog gvoždja počela
pronalaskom Besemerovog konvertora (1855.) i Simens-Martenove (plamene) peći
(1865.), dok je prva električna peć konstruisana 1906. godine. Danas se uglavnom
koriste tri postupka izrade čelika: bazni kiseonični (LD), u električnoj peći i plame-
noj peći (SM). Prema najnovijim podacima (2001. godina) svetska proizvodnja če-
lika iznosi oko 800 miliona tona godišnje, odnosno 160 kg po glavi stanovnika, dok
je ta proizvodnja 1928. godine bila 98.6 miliona tona.
Suština pretvaranja sirovog gvoždja u čelik jeste sagorevanje viška ugljenika
tako da se njegov sadržaj snizi na oko 1%, čime liven čelik dobija osobinu da se
može kovati. Najpre je, još u drevnim vremenima, dobijano kovno gvoždje iz gvo-
zdenih ruda njihovim zagrevanjem do testastog stanja, a ne do tečnog kako se to
danas radi. Tako su dobijani porozni (sundjerasti) grumeni gvoždja jer je rudi odu-
zet kiseonik. Grumeni gvoždja su naknadno zagrevani na kovačkoj vatri i iskiva-
njem istiskivane primese zgure i ćumura. Ovakav proizvod zove se varen čelik, jer
je dobijen iz testastog stanja višestrukim prekivanjem, tj. kovačkim zavarivanjem
(varenjem) prethodno prečišćenih sitnijih komadića čelika. Za preradu sirovog
gvoždja u čelik korišćeno je otvoreno vatrište loženo ćumurom, u kome se sundje-
rasto gvoždje dugo žari uz obilno duvanje vazduha (sagoreva višak C). U otvore-
nim ognjištima ne sme se koristiti ugalj, jer na povišenim temperaturama gvoždje
upija sumpor iz uglja, te bi tako dobijen čelik bio izuzetno krt. Veliki napredak u
produkciji čelika nastao je uvodjenjem procesa pudlovanja 1787. (engl. puddle =
mešanje). Proces se odvija u plitkoj plamenoj peći loženoj sitnijim kamenim ug-
ljem. Dance peći se najpre prekriva slojem peska (topitelja), a zatim se sipa sirovo
gvoždje iz visoke peći. Usijani gasovi i vazduh struje preko ložišta, a radnik (pud-
ler) meša rastop pomoću gvozdene šipke i povremeno dodaje malo peska da bi se
potpomoglo izdvajanje zgure. Pri tome, sagoreva veliki deo ugljenika iz sirovog
gvoždja, pa se tako dobija tzv. pudlovan čelik. Ni proizvodnja čelika pudlovanjem
nije mogla da pokrije naraslu potražnju, a pogotovu nije bilo moguće preraditi
ogromne količine sirovog gvoždja iz visokih peći, čija se produktivnost naglo po-
većala primenom koksa i vrelog vazduha iz Kauperovih grejača. Problem je rešen
Besemerovim konvertorom, čime počinje vreme topljenog čelika.
Mašinski materijali

206
Besemerov postupak
1

sastoji se u tome što se u
metalni sud kruškastog obli-
ka obložen vatrostalnim ma-
terijalom sipa tečno sirovo
gvoždje doneto iz visoke
peći, a kroz rešetkasto dno
duva jaka struja vazduha (sl.
8.2a). Tom prilikom nastaje
jako sagorevanje C, Si, Mn,
a delimično i Fe, što je pra-
ćeno visokim stubom pla-
mena iz otvora konvertora.
Ako se proces sprovede do
kraja dobija se kovno gvoždje (0.01-0.03% C, 0-0.1% Si, 0-0.25% Mn, 0.04-0.2%
P, 0.02-0.04% S).
Pri dobijanju čelika Besemerovim postupkom duvanje vazduha se zaustavlja
pre nego što ugljenik potpuno sagori, a to je trenutak kad počne sagorevanje gvož-
dja. Egzotermnim reakcijama povećava se temperatura rastopa (za nekoliko stotina
stepeni Celzjusovih) tako da nastali čelik ostaje u tečnom stanju i bez spoljneg za-
grevanja. Povećanje temperature posledica je sagorevanja (oksidacije) Si i P, zatim
Mn i najzad C. U roku od 20 min može da se u konvertoru preradi 15-30 t sirovog
gvoždja u čelik. Zbog kratkog vremena ne može se kontrolisati sastav čelika, pa je
on promenljiv od šarže do šarže; sadrži dosta O
2
i N
2
. Danas se Besemerov konver-
tor (pretvarač) koristi uglavnom za pripremu liva za čelične odlivke. Za to su naj-
pogodniji mali konvertori, kapaciteta 1-2 t, što odgovara pojedinačnom livenju če-
ličnih odlivaka u peščanim kalupima. Sem toga, konvertorski čelik se upotrebljava
za izradu šipki (bez dalje mašinske obrade), valjanih pljosnatih čelika, bešavnih
cevi, žica i za pripremu šarže za tzv. dupleks proces. To je postupak dodatnog rafi-
nisanja (prečišćavanja) i legiranja već rastopljenog ugljeničnog čelika, njegovim
unošenjem u električnu ili plamenu peć. Pored tečne šarže u peć se ubacuju i preci-
zno dozirane količine legirajućih elemenata u čvrstom stanju kao i topitelj (kreč-
njak).
U novije vreme umesto vazduha za produvavanje se koristi čisti kiseonik; to je
LD - postupak (sl. 8.2b), nazvan po austrijskim železarama (L'inz-Donawitz). U
konvertor se sa gornje strane, kroz tzv. kiseoničko koplje uduvava čist kiseonik.
Na ovaj način postiže se velika produktivnost (45 min po šarži), cena postrojenja je
niska, a kvalitet se približava Simens-Martenovom čeliku. Mnoge nove čeličane
sve više uvode ovaj postupak koji je izbio na prvo mesto u proizvodnji čelika. Poz-
nat je pod nazivom bazni kiseonički proces ili LD - postupak.

1
Pored originalnog Besemerovog konvertora obloženog iznutra kiselom oblogom (kvarcom) koristi
se znatno više Tomasov konvertor sa baznom oblogom (pečeni dolomit = CaCO
3
·MgCO
3
). Kisela ob-
loga odgovara samo za rude sa malim sadržajem fosfora, kojih je manje od 10%.
Vazduh ili
kiseonik
Rastop
Rastop
Vazduh ili
kiseonik
Kiseonik

a) b)
Slika 8.2 Besemerov konvertor: a) uduvavanje vazduha,
b) produvavanje kiseonika (LD postupak)
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

207
Simens-Martenov čelik dobija se tako što se za oksidaciju ugljenika i drugih
primesa u sirovom gvoždju pored vazduha koriste i oksidi gvoždja. Sirovo gvoždje
se topi pomešano sa hematitom (Fe
2
O
3
), starim gvoždjem i otpacima oksidisanog
gvoždja stvorenim pri kovanju i valjanju (okalina, kovarina, cunder). Proces u Si-
mens-Martenovim pećima (sl. 8.3) dugo traje tako da se jedna uobičajena šarža od
oko 100-150 t čelika dobija za 8-15 h. Zato je moguća precizna kontrola hemijskog
sastava. Toplota za obavljanje procesa dobija se delom od gorivog gasa, a delom
sagorevanjem sastojaka iz sirovog gvoždja (C, Mn, Si, P, S). Gorivo je najčešće
prirodni gas, koksni gas ili tečno gorivo. Zato se Simens-Martenove peći često na-
zivaju plamenim pećima, pećima sa otvorenim ložištem, ili kratko - martinke odno-
sno SM-peći. Osnovna prednost u odnosu na konvertor, jeste što se u toku prerade
sirovog gvoždja u plamenoj peći može uzeti proba čiji hemijski sastav (C, S) poka-
zuje šta dalje treba preduzeti (ubrzati sagorevanje ugljenika, eleminisati višak S).
Pošto se proces završi i tečan čelik pretoči u lonac, dodaje se Al i elementi za legi-
ranje (Mn, Si i dr.). Najnoviji razvoj plamenih peći doveo je do uvodjenja kiseoni-
ka pomoću tzv. kiseoničkog koplja (cevi za dovod kiseonika). To doprinosi bržem
sagorevanju ugljenika, bržem topljenju šarže (4-12) h, rečju ubrzavanju procesa
produkcije čelika. U martinkama se proizvodi i tzv. armko gvoždje, u stvari kovno
gvoždje sa niskim % C (~ 0.02%) i malo primesa (zajedno max 0.15%).
Proces u plamenoj peći (SM) odvija se primenom skupih goriva (mazut, zemni
gas) koja uz to emituju sagorele gasove koji se iz ekoloških razloga moraju pre-
1- plamena peć sa otvorenim ložištem, 2- regeneratori toplote, 3- otvor
za ulaz gasa, 4- otvor za ulaz vazduha u peć, 5- mesto paljenja smeše
gasa i vazduha, 6- plamen liže iznad metala u peći, 7 i 8- otvori za odvod
sagorelih gasova i plamena u regeneratore toplote i 9- dimnjak

Slika 8.3 Shema Simens-Martenove peći
Mašinski materijali

208
čišćavati. Sve to, kao i dugo trajanje procesa čini da SM čelici budu skuplji od LD
čelika. Zato se u nekim državama udeo SM čelika u ukupnoj proizvodnji svodi na
oko 5%.
Elektro peći (EP) služe za dobijanje visokokvalitetnih čelika čiji se sastav odr-
žava u uskim granicama. To so visokolegirani čelici, alatni čelici, čelici za matrice,
čelici za ležišta, nerdjajući čelici, čelici za povišene temperature, čelici za elektrode
i elektrodne žice. U savremenim čeličanama najviše se koriste elektrolučne peći, a
redje indukcione (sl 8.4). U nekim zemljama (npr. SAD) više od 35% čelika proiz-
vodi se u elektrolučnim pećima.

a) b)
Slika 8.4 Shema električnih peći: a) elektrolučne, b) indukcione
Elektrolučne peći se grade za oko 200 t. Radi oksidacije sastojaka šarže, uvodi
se O
2
u peć, ili se dodaju rude bogate kiseonikom. U toku procesa obavlja se brza
analiza hemijskog sastava i po potrebi dodaju odredjeni elementi da se postigne že-
ljeni sastav odnosno da se čelik legira. Pored ujednačenog sastava čelika iz elektri-
čnih peći, kod njih je smanjen i sadržaj nečistoća (S, P, H
2
, N
2
, O
2
). Visoko kvalite-
tni čelici i plemeniti čelici imaju najniži mogući sadržaj nečistoća - fosfora i sum-
pora.
Elektrolučna peć sastoji se od plitkog čeličnog cilindra podzidanog vatrostal-
nim ciglama. Kroz rupe (otvore) na poklopcu umetnuti su grafitni štapovi (dva ili
češće tri) koji u stvari predstavljaju elektrode za paljenje i održavanje električnog
luka. Luk se najpre uspostavlja izmedju svake elektrode i šarže, a potom izmedju
elektroda. Toplota oslobodjena u luku brzo topi šaržu, i izaziva hemijske reakcije
koje dovode do stvaranja čelika. Kad se šarža istopi, dodaje se kroz bočni otvor to-
pitelj i materijal za legiranje. Docnije se kroz isti otvor izbacuje šljaka posle nagi-
njanja peći, a naginjanjem peći na suprotnu stranu izliva se tečni čelik u vatrostalne
lonce.
Elektrolučne peći su se pokazale kao najpogodnije za proizvodnju nekih legira-
nih i alatnih čelika, koji zahtevaju uvodjenje legirajućih elemenata velikog afiniteta
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

209
prema kiseoniku. Ovakvi elementi, kao npr. hrom i vanadijum, brzo bi se oksidisali
u SM peći ili LD - konvertoru, i tako prešli u šljaku. U elektrolučnoj peći šljaka sa-
drži malo kiseonika pa se legirajući elementi ne oksidišu, već rastvaraju i zadržava-
ju u čeliku.
Na kraju ovog poglavlja treba istaći da se proces u konvertoru odvija samo sa
toplom šaržom, tj. tečnim sirovim gvoždjem iz visoke peći, dok se procesi u pla-
menoj peći i elektro peći mogu sprovesti i sa hladnom šaržom.
8.1.1 Metodi dodatne rafinacije čelika
Čelici proizvedeni LD postupkom, u elektropećima ili SM-pećima mogu se po
potrebi dodatno rafinisati. U najprostijem slučaju, prekomerni kiseonik iz istoplje-
nog čelika eliminiše se u livačkom loncu dodavanjem Si, Mn, Al (Si + Al ≈ 0.2%
čelik je umiren, Si + Al < 0.2% čelik je poluumiren). Složenija je dezoksidacija
rastopljenog čelika u posebnim posudama za rafinaciju. Kroz duvaljke, na tim po-
sudama, produvava se rastopljeni čelik smešom argona i kiseonika pri čemu sago-
reva višak ugljenika, a hrom biva sačuvan od oksidacije. Ovaj postupak poznat je
kao AOD, što je skraćenica od Argon - Oxygen - Decarburization, tj. argonsko -
kiseonično razugljenisavanje.
U mnogim čeličanama uvedeni su i
različiti postupci vakuumskog odstranji-
vanja vodonika, kiseonika, ugljenika i
azota iz rastopljenog čelika. Pored toga,
ponekad se koriste i znatno složeniji i
skuplji procesi rafinacije koji se zasniva-
ju na ponovnom pretapanju već očvrslog
čelika. Na ovaj način postiže se ne samo
veća čistoća već i ravnomerniji kvalitet
po preseku krajnjeg proizvoda. Medju-
tim, cena ovog tretmana i opreme je ve-
oma visoka, te se tako prečišćavaju sa-
mo neki čelici specijalne namene. Ukra-
tko se ovde navode tri postupka rafinaci-
je čelika ponovljenim topljenjem.
a) Postupak vakuumskog topljenja
električnim lukom (sl. 8.5) zasniva
se na topljenju čeličnog uloška
(elektrode) u bakarnoj komori hladjenoj vodom. Kada se elektroda, i sama od
kvalitetnog materijala, pretopi dobija se "zdrav", homogen i čist ingot. (Pod
nazivom "kvalitet" podrazumeva se niska količina štetnih primesa fosfora i
sumpora).
b) Proces u vakuumskoj indukcionoj peći odvija se u visoko frekventnoj indukci-
onoj peći smeštenoj bilo u vakuumskoj komori ili pak u komori ispunjenoj

Slika 8.5 Elektrolučno pretapanje ingota
Mašinski materijali

210
inertnim gasom (Ar, He). Na ovaj način zadržavaju se u čeliku elementi veli-
kog hemijskog afiniteta prema kiseoniku (tzv. reaktivni elementi Ti, V i dr.),
dok se sadržaj vodonika, azota i kiseonika može svesti na veoma nizak nivo.
Ovim postupkom proizvode se čelici najviše klase za posebne namene.
c) Postupak u lončastim pećima zasniva se na pretapanju čelika primenom gori-
vog gasa kao izvora toplote. U toku topljenja oslobadjaju se rastvoreni gasovi i
nemetalni uključci, što znači da dolazi do rafinacije šarže. Ovim postupkom
proizvode se alatni čelici kako od visokougljeničnih čelika tako i od legiranih
čelika. Šarža se priprema od pažljivo hemijski analiziranih i tačno odmerenih
udela starog čelika koji je prethodno izlomljen ili isečen na sitne komadiće.
Pripremljena masa stavlja se u lonac koji se zatvara poklopcem. Lonci - obično
ih je 6 - stavljaju se u jame koje se zagrevaju gorivim gasom; šarža se posle od-
redjenog vremena topi, a zatim počinje da se peni. Kad penjenje gasova pres-
tane, čelik je postao umiren što znači da lonac treba izvaditi, ukloniti trosku i
čelik izliti u kalupe.
8.2 Dobijanje livenog gvoždja
Trupci sivog sirovog gvoždja iz visoke peći naknadno se pretapaju zajedno sa sta-
rim gvoždjem da bi se dobio liv za izradu gvozdenih odlivaka. Za topljenje se koristi
kupolna peć, jamske peći sa glineno-grafitnim loncima ili električne peći (uglavnom
indukcione, katkad elektrolučne).
Kupolna peć je znatno manja od visoke peći, pa se može smestiti u zgradu livnice.
Cilindričnog je oblika, ozidana šamotnim ili magnezitnim ciglama, spolja obložena
čeličnim limom. Puni se odozgo livačkim koksom ili ćumurom, odnosno njihovom
mešavinom, sirovim i starim gvoždjem, kao i krečnjakom. Krečni kamen u ulozi topi-
telja se dodaje radi stvaranja tečne zgure i redukcije fosfora i štetnih primesa. U ku-
polnoj peći ubrzava se topljenje gvoždja duvanjem vazduha pomoću ventilatora ili
kompresora; rastopljeno gvoždje kaplje kroz užareni koks na dno gde se prikuplja i is-
tiče s vremena na vreme ili se kontinualno ispušta u livački lonac.
Jamske peći se lože koksom, ćumurom, ugljem ili tečnim gorivom koje se dovodi
brizgaljkama i meša sa vazduhom. U sredini peći je zemljani lonac obložen grafitom i
napunjen izlomljenim starim i sirovim gvoždjem. Liv iz lonaca je čistiji nego iz ku-
polne peći u kojoj gvoždje može primiti nečistoće iz goriva (naročito sumpor).
Električne peći za topljenje livenog gvoždja mogu biti elektrolučne i indukcione.
Elektrolučne uglavnom služe za nodularni liv, a niskofrekventne indukcione (f = 50
Hz) za ostale vrste livenog gvoždja, mada to od livnice do livnice može biti različito.
Odlivci od livenog gvoždja najviše se izradjuju u peščanim kalupima, a u manjoj
meri kao kokilno liveno gvoždje (kokilni "gus"). Kokilno liveno gvoždje je veoma tvr-
do u površinskom sloju pa se tako liju gvozdeni valjci valjaoničkih stanova
1
i drugi
delovi izloženi habanju.

1
Postrojenja za mehaničko valjanje čelika u toplom ili hladnom stanju zovu se vajaonički stanovi.
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

211
8.3 Čelični poluproizvodi – primarna prerada čelika
Tečan čelik iz peći ne može se direktno iskoristiti u tom obliku. On se najpre
mora izliti u kalupe standardnih oblika koji se potom metalurški preradjuju u razli-
čite poluproizvode. Razlikuju se dva postupka: kontinualno livenje i livenje ingota.
Poluproizvodi dobijeni kontinualnim livenjem (blumovi, bileti, slabovi) dalje se
metalurški preradjuju uglavnom valjanjem, dok se ingoti mogu valjati, kovati ili
presovati.
Pored ova dva postupka livenja čelika u poluproizvode za dalju plastičnu pre-
radu, u čeličanama se po narudžbini izradjuju i veliki odlivci - finalni proizvodi ko-
ji se više ne preradjuju plastičnim deformisanjem.
Kontinualno livenje je uvedeno da bi se
omogućila produkcija polufabrikata iz ras-
topljenog čelika bez posrednih operacija li-
venja ingota i njihovog ponovnog zagreva-
nja. Iz elektro peći, rastopljeni čelik se naj-
pre pretače u kazan (sa čepom na dancetu),
koji se prenosi do mašine za livenje gde se
čelik polako izliva u livačko korito (sl.
8.6). Odatle se liv kontinualno ispušta kroz
kalup čije su konture saglasne izlaznom
proizvodu. Neposredno ispod kalupa smeš-
tene su cevi za vodeno hladjenje, a nešto
dalje valjci za obostrano valjanje čelika.
Prevaljani polufabrikati odsecaju se oksi-
acetilenskim gorionikom (O
2
+ C
2
H
2
) na
standardne dužine. Tako se proizvode gru-
bo valjani polufabrikati zvani blumovi
(kvadratni poprečni presek), bileti (manji
kvadratni presek, a veća dužina) i slabovi
(pravougaoni poprečni presek). Pri daljoj
preradi ovi se poluproizvodi zagrevaju do
belog usijanja (oko 1200ºC) i valjaju u li-
move i trake, šipke, železničke šine i profilne nosače kao i ploče i druge sitnije de-
love (žice, eksere i sl.) (sl. 8.7).
Limovi i trake su najmasovniji proizvodi čeličana. Debljina im se kreće od
0.25-5 mm, a dobijaju se toplim i hladnim valjanjem bileta ili slabova. Trake se ra-
zlikuju od limova po manjoj širini koja ne prelazi 250 mm.

Slika 8.6 Kontinualno livenje čelika
Mašinski materijali

212
Toplo valjanje obavlja se izmedju niza valjaka rasporedjenih na dugačkoj stazi
(dužine i do 1.6 km). Razmak izmedju grupe valjaka smanjuje se u pravcu valjanja,
tako da lim postaje sve tanji i tanji na svom putu duž valjaoničke linije. U toploj
valjaonici može se slab debljine 1.3 m i dužine 2.4 m prevaljati u lim debljine
1.6 mm i dužine 430 m za samo nekoliko minuta. Pri napuštanju zadnje grupe va-
ljaka, lim se namotava na kalem. Većinom se limovi posle toplog valjanja dekapi-
raju radi otklanjanja oksidisanog sloja i potom hladno valjaju. Tako se proizvode
tanji limovi (ispod 1 mm) glatkijih i čistijih površina, pogodnih za duboko izvlače-
nje i nanošenje zaštitnih prevlaka.



Slika 8.7 Shema tehnološkog procesa dobijanja čelika, počev od prerade sirovina pa
do valjanja i vučenja
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

213
Šipke su po obimu proizvodnje odmah iza limova i traka. Izradjuju se toplim
valjanjem sa presecima koji mogu biti okrugli, kvadratni, ovalni i šestougaoni. Po
potrebi npr. za alatne čelike šipke se preradjuju i vučenjem na hladno (pri tempere-
turi ispod temperature rekristalizacije) kroz otvore (kalibre) na alatu. Ovom prera-
dom nastaje deformaciono ojačanje, a površine štapova postaju svetle i glatke.
Železničke šine i profilni nosači valjaju se iz blokova primenom kalibrisanih
valjaka.
Ploče su po obliku ravne kao i limovi ali su debljine veće od 5 mm. Proizvode
se toplim valjanjem slabova ili ingota tzv. reverzibilnim valjanjem gde se ingoti
kreću napred - nazad izmedju samo jednog para valjaka. U vremenskom intervalu
pojedinih hodova smanjuje se postupno razmak izmedju valjaka sve dok se ploča
ne stanji na potrebnu debljinu. Tanje ploče mogu se proizvoditi i neprekidnim va-
ljanjem slično kao limovi i trake. Ploče se uglavnom koriste u brodogradnji, mos-
togradnji, za transportna sredstva, razne vrste pretovarnih platformi i sl.
Ingoti su liveni čelični trupci kvadratnog, pravougaonog ili kružnog preseka,
mase od 100 kg do oko 40 t. Dobijaju se izlivanjem tečnog čelika u metalne kalupe
- kokile od livenog gvoždja ili čelika (sl. 8.8).
U procesu produvavanja sirovog gvoždja vazduhom i pri izlivanju tečnog čeli-
ka u kokile rastvaraju se manje ili više kiseonik ili azot. Zbog toga se u toku oč-
vršćavanja čelika izdvajaju gasovi CO, H
2
, CO
2
i N
2
, od kojih je najštetniji CO jer

a)
Slika 8.8 Otkrivanje ingota a) i izgled ingota: umirenog b) i neumirenog
c) čelika sa različitim stepenima umirenosti (dezoksidacije)
Mašinski materijali

214
se delom izdvaja u vidu mehurova, a delom reaguje sa gvoždjem po jednačini:
314 / CO Fe FeO C kJ mol + = + + .
Gasni mehurovi dovode do poroznosti, a slobodan ugljenik (C) izlučuje se kao
grafit na unutrašnjim površinama mehurova pa otežava zagrevanje čelika pri daljoj
plastičnoj preradi i pogoršava mehaničke osobine čelika.
U cilju smanjenja sadržaja kiseonika u čeliku, u završnoj fazi topljenja ili u li-
vačkom loncu, ubacuje se mangan (u vidu fero-mangana) koji deluje ne samo kao
dezoksidator već razgradjuje i FeS. Na taj način obrazuju se jedinjenja MnO, MnS
koja kao lakša plivaju u obliku troske iznad tečnog čelika, i lako se ispuštaju pre li-
venja čelika.
Ako dezoksidacija ostane samo na manganu čelik se zove neumiren, a ako se
dalje u livačkom loncu doda aluminijum (0.01-0.05% Al) ili pak 0.12% Si preko
fero-silicijuma, odnosno kombinacije Al-Fe-Si dobijaju se poluumireni ili umireni
čelici.
Posebno je povoljna dezoksidacija pomoću Al, jer se pritom stvara Al
2
O
3
u ob-
liku fine prašine. Tako se stvaraju brojni centri kristalizacije, što posle očvršćivanja
daje povoljnu sitnozrnastu strukturu. Hemijska analiza neumirenog čelika pokazuje
da je u njemu malo silicijuma (Si < 0.05%), dok se u umirenom čeliku nalazi u
normalnoj količini (0.12-0.3% Si). Sve se više izradjuju poluumireni čelici dezok-
sidisani sa Mn i Al koji sadrže 0.05-0.1% Si.
Kod ingota umirenih čelika na vrhu se stvara šupljina levkastog oblika (lunker,
sl. 8.8a). Umireni čelici odlikuju se ujednačenom strukturom i ravnomernim hemij-
skim sastavom i mehaničkim osobinama. Sve to dovodi do porasta dinamičke izdr-
žljivosti, boljih osobina na niskim temperaturama, bolje zavarljivosti i termičke ob-
radljivosti.
Poluumireni čelici, su delimično dezoksidisani tako da su porozni u vrhu ingota
i imaju manji lunker nego umireni čelici. Zato su ekonomičniji jer se deo oko lun-
kera (centralne šupljine) odseca pre toplog valjanja ingota.
Neumireni čelici imaju veoma nizak sadržaj ugljenika (C < 0.15%) i silicijuma.
Gasni mehurovi se izdvajaju ka perifernim delovima ingota (sl. 8.8c), a površinski
sloj ostaje mek što je povoljno za obradu deformacijom na hladno. Zato se ovi čeli-
ci upotrebljavaju za hladno valjanje tankih limova i vučenje šipki na hladno. Mana
im je sklonost ka starenju, rdjavija zavarljivost i manja dinamička izdržljivost.
Ingoti su osnovna sirovina za mehaničku preradu čelika u čeličanama postup-
cima gnječenja, kovanja i vučenja. Od ingota zagrejanih do belog usijanja (1050-
1200°C prema vrsti čelika), daljom preradom dobijaju se razni čelični poluproiz-
vodi: železničke šine, profilisani nosači, šipke, betonsko gvoždje, cevi, žice itd.
Valjanje je najčešći i najvažniji način prerade čelika, jer oko 80% ukupno proizve-
denog čelika prolazi kroz valjke u nekim fazama obrade. Čelični ingoti mogu biti
različitih veličina u zavisnosti od proizvoda koji se iz njih izradjuju. Na primer, in-
goti za alatne čelike ne prelaze nekoliko stotina kilograma dok ingoti za delove ve-
likih mašina dostižu 40 t. Pre dalje metalurške prerade deformisanjem (npr. valja-
njem), ingoti se podvrgavaju dugotrajnom difuzionom žarenju. Kad je reč o meta-
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

215
lurškoj preradi ingota ovde će ukratko biti govora samo o kovanju, presovanju i va-
ljanju, tj. mehaničkoj (primarnoj) preradi čelika.
Kovanjem se daje oblik belo usijanom komadu bilo direktnim udarcima čekića
u predmet na nakovnju ili posredno preko kalupa-matrice: u prvom slučaju reč je o
slobodnom kovanju, a u drugom o kovanju u kalupima-matricama. Liveni čelik in-
gota je šupljikav; naknadnim gnječenjem na toplo šupljine se privaruju pa komad
dobija znatno bolje mehaničke osobine. Slobodnim kovanjem izradjuju se okrugle
ili kvadratne gredice (bileti), s tim što se u zadnjoj fazi kovanja mogu upotrebiti ka-
lupi postavljeni izmedju čekića i nakovnja. Veoma je često slobodno kovanje samo
prva faza pri serijskom kovanju komplikovanih delova. Tako se npr. velika kolena-
sta vratila (radilice), najpre iskivaju na približan oblik, a zatim se kuju u kalupu da
bi poprimile definitivnu formu.
Kovanje u matricama obavlja se u čeličnim kalupima sa gravurama u koje se
stavlja belo usijan grubo prekovan ili valjan blok, koji se pod udarcima čekića ras-
pljeskava i popunjava kalupnu šupljinu (matricu). Često se komplikovani komadi
kuju u više matrica istih kontura, a različitih dubina kao i više radnih operacija. Ta-
ko se npr. vagonski točak izradjuje od usijanog, prethodno prevaljanog ili slobodno
prekovanog čeličnog bloka; on se potom prebacuje u donji deo kalupa, dok se pre-
ko gornjeg dela kalupa prenose udarci kovačkog malja. Kad se komad iskuje u ka-
lupu - ponovo se zagreva i prenosi u mašinu za valjanje koja mu daje krajnji oblik.
Pre kovanja delovi se zagrevaju u pećima do belog usijanja (1050-1200°C), a
posle kovanja se, još vreli, zatrpavaju u jame sa pepelom i šljakom da bi se sporo
hladili (5 sati do 6 dana, zavisno od veličine i oblika).
Presovanje ingota obavlja se posle njihovog zagrevanja do belog usijanja, tako
što se izlažu mirnom pritisku pod kovačkom presom. Presovanje se koristi i za rela-
tivno tanje delove (oko 200 mm), naročito kad je potrebno dobiti ravnomernu i pot-
puno prokovanu masu po celoj dubini, što se kovanjem ne može postići. Pri radu
presa (hidrauličnih, parnih, pneumatskih), komad se sporo gnječi i menja oblik, a
nepovoljnu šupljikavu strukturu prevodi u kompaktnu presovanu strukturu na ce-
lom preseku. Najčešće se presuju usijani sirovi ingoti, a ponekad i ingoti koji su
prethodno prevaljani. Treba istaći da se presovanjem na toplo dobija bolja struktura
nego kovanjem ili valjanjem; pri kovanju debelih komada može se u sredini zadr-
žati šupljikava livena struktura. To je i razlog što se toplim presovanjem izradjuju
najodgovorniji delovi kao što su npr. danca visoko opterećenih parnih kotlova, to-
povske cevi, delovi termoenergetskih postrojenja i sl.
Valjanje čelika, za razliku od kovanja i presovanja, može se kao što je već re-
čeno izvoditi kako na toplo tako i na hladno. Veće debljine se valjaju na toplo, a
limovi i trake malih debljina (tanji od 1 mm) valjaju se na hladno. Klasifikacija že-
lezarskih proizvoda daje se prema debljini: ploče s > 5 mm, b ≥ 20⋅s (b-širina);
limovi s = 0.25 do 5 mm, folije s < 0.25 mm.
Valjaonički stan za toplo valjanje ima najmanje dva horizontalna valjka u telu
stana. Izmedju valjaka propušta se belo usijani čelični blok, koji se pritiskuje i
spljoštava, tako da se pritom neznatno širi, a dosta izdužuje. Pre narednih prolaza-
Mašinski materijali

216
ka bloka izmedju para valjaka, njihov se razmak smanjuje te komad postaje sve ta-
nji i duži. Ravne površine valjaju se pomoću ravnih valjaka, a za profilne nosače ili
železničke šine, u površine valjaka usecaju se udubljenja koja izmedju para valjaka
daju šupljinu potrebnog profila. Odgovarajući oblik urezan u par valjaka zove se
kalibar, a za valjke se kaže da su kalibrisani.
Za hladno valjanje traka uzima se kao polazni materijal toplo valjana traka, ko-
ja se za to posebno priprema. Cilj pripreme je da se odstrane tvrde oksidne pokori-
ce stvorene na površini lima ili trake pri toplom valjanju. Trake namotane u koture
(rolne) odmotavaju se i najpre provlače kroz kadu sa rastvorom sumporne kiseline,
a zatim kroz sud sa vodom u kome se spira preostala kiselina. Traka se zatim prov-
lači kroz tople valjke, suši se, premazuje uljem i ponovno uvija u rolnu. Ova se
operacija zove dekapiranje. Ovako pripremljena traka ide u valjaonički stan za hla-
dno valjanje. Kvalitet hladno valjane trake ili lima je ogledalo stanja površine va-
ljaka. Stoga oni moraju biti polirani (lepovani), a njihovo rastojanje treba da bude
pravilno podešeno. Krajnja debljina lima uglavnom se dobija višestrukim provla-
čenjem izmedju valjaka sa sve manjim i manjim razmacima. Pri tome lim postaje
sve tvrdji, pa se posle nekog broja valjanja lim mora žariti na visokoj temperaturi,
pa tek onda vratiti na valjaonički stan. Isto tako se i posle završnog valjanja traka
žari i zatim namotava u rolnu. Žarenje se izvodi u pećima sa zaštitnom atmosferom
azota da bi se spečila površinska oksidacija. Hladnim valjanjem popravlja se unut-
rašnja gradja čelika, a time i njegove tehnološke osobine koje su bitne za preradu
lima dubokim izvlačenjem. Sem toga, valjanjem na hladno dobija se čistija i glatki-
ja površina nego pri toplom valjanju, što je značajno ne samo za nanošenje zaštit-
nih prevlaka već i za povećanje otpornosti na koroziju.
Mnoge vrste čeličnih poluproizvoda posebno se površinski obradjuju ili zašti-
ćuju prevlakama. Na primer, neki nerdjajući čelici su u stanju isporuke brušeni ili
polirani. Za neke druge čelike najvažniji postupci zaštite su metod potapanja i elek-
trolitička zaštita.
Zaštita potapanjem izvodi se u kadi sa rastopljenim zaštitnim metalom. Uglav-
nom je reč o pocinkovavaju cevi, oluka, zavrtnjeva i navrtki, rezervoara, limenih
krovova i dr. Kada je reč o trakama, specijalni valjci ih uvode u kadu sa rastoplje-
nim cinkom, potom se traka provlači kroz komoru za hladjenje u kojoj nataloženi
cink otvrdnjava. Finalni proizvodi se namotavaju u koturove ili seku na table limo-
va.
Elektrolitičko platiranje ili galvanizacija je pokrivanje jednog metala slojem
drugog, elektrolitičkim putem. Čeličane na ovaj način proizvode velike količine ka-
lajisanih čelika, od kojih se prave konzerve (limenke). Takodje se ovim postupkom
izradjuju i hromiraju proizvodi koji se dalje upotrebljavaju za konzerve i druge pro-
izvode.
Treba napomenuti da je zaštitni sloj dobijen potapanjem (na toplo) znatno deb-
lji i grublji nego sloj dobijen galvanskim putem.
Čelični odlivci izradjuju se pretežno u peščanim kalupima, a u manjoj meri u
kokilama (valjci za valjanje čelika). U livnicama čelika liju se u pesku: valjci, ka-
Dobijanje sirovog gvoždja, čelika i livenog gvoždja

217
lupi za livenje pod pritiskom, kovački kalupi, ramovi kovačkih presa i slični veliki
i komplikovani delovi koji se ne mogu izraditi kovanjem ili presovanjem. Čelični
odlivci se dalje ne preradjuju, već se upotrebljavaju u stanju kako su izliveni, ra-
zume se uz manju mašinsku obradu (struganje, brušenje).
DEFINICIJE I DOPUNE:
Primarna ili metalurška prerada čelika: odnosi se na preradu u železarama: to-
plo i hladno valjanje, presovanje, kovanje, livenje, površinsku zaštitu.
Sekundarna prerada čelika: odnosi se na preradu van železara: livenje, kovanje,
zavarivanje, sinterovanje, mašinsku obradu.
Rude gvoždja: magnetit, hematit, limonit, siderit.
Visoka peć: peć ložena koksom za proizvodnju sirovog gvoždja iz njegovih oksid-
nih ruda.
Šarža visoke peći: materijali koji se ubacuju u visoku peć (koks, gvozdene ok-
sidne rude, krečnjak).
Koksovani kameni ugalj: porozna masa dobijena suvom destilacijom kamenog
uglja, koja sadrži 85-90% čistog ugljenika, manje od 9% pepela, manje od 4%
vlage i manje od 1.5% sumpora.
Topitelj: krečni kamen (krečnjak CaCO
3
) namenjen da u procesu topljenja veže ja-
lovinu iz rude i da je prevede u zguru.
Sivo sirovo gvoždje: gvoždje koje se dobija sporim hladjenjem tečnog sirovog
gvoždja sa povećanim sadržajem silicijuma; izliva se u peščane kalupe ili u
savremenim železarama u gvozdene kalupe. Tako dobijeni odlivci (25-50 kg) pro-
daju se livnicama sivog liva.
Belo sirovo gvoždje: produkt visoke peći koji se u tečnom stanju prenosi u čeli-
čanu radi prerade u čelik.
Kovno gvoždje: gvoždje sa niskim sadržajem ugljenika (C < 0.03%) i primesa (Si
< 0.1% i Mn < 0.25%); upotrebljava se za izradu ukrasnih delova, fasada grad-
jevina, ograda i sl.
Varen čelik: čelik koji se od davnina proizvodio višestrukim iskivanjem gvoždja u
testastom stanju; za zagrevanje gvoždja upotrebljavao se drveni ugalj, koji se
produvavao vazdušnim mehovima.
Topljen čelik: čelik čija je proizvodnja počela u Besemerovom konvertoru da bi se
danas ustalila proizvodnja baznim kiseoničkim postupkom (LD), u elektro-pećima i
u plamenim pećima (SM).
Umireni čelici: čelici kod kojih je kiseonik zaostao iz proizvodnog procesa
odstranjen (a time i poroznost) uvodjenjem u rastop dezoksidatora – aluminijuma
ili fero-silicijuma.
Mašinski materijali

218
Poluumireni čelici: čelici koji su delimično dezoksidisani manjom količinom
dezoksidatora (aluminijum, fero-silicijum).
Neumireni čelici: čelici sa niskim sadržajem ugljenika (C < 0.15%) koji su
delimično dezoksidisani manganom: posle očvršćivanja ingota zadržavaju se gasni
mehurovi u celoj masi tako da ona izgleda kao "švajcarski sir". Ovi su čelici
pogodni za duboko izvlačenje.
Kontinualno livenje: ovim postupkom livenja proizvode se čelični polufabrikati
kvadratnog ili pravougaonog preseka namenjeni za dalju preradu valjanjem.
Ingoti: liveni čelični trupci koji se naknadno preradjuju valjanjem, kovanjem ili
presovanjem.
PITANJA:
1. Kako se dobija sirovo gvoždje iz oksidnih ruda?
2. Dobijanje i prerada sivog i belog sirovog gvoždja.
3. Metodi izrade varenog, pudlovanog i topljenog čelika.
4. Savremene peći za proizvodnju čelika, i pojmovi neumiren, poluumiren i
umiren čelik.
5. Postupci dalje prerade polufabrikata kontinualnog livenja i ingota.
6. Postupci dodatne rafinacije čelika (AOD i drugi).
7. Opisati izradu sledećih železarskih proizvoda: profilnih nosača, čeličnih od-
livaka i površinski zaštićenih limova.
8. Razlika u strukturi železarskih proizvoda dobijenih plastičnim deformisanjem i
livenjem.
9. Hladno valjanje limova i traka, dekapiranje i medjuoperaciono žarenje.
10. Kovanje, presovanje i valjanje ingota.
11. Umireni, poluumireni i neumireni čelici.
9
PODELA ČELIKA
Čelici predstavljaju danas najbrojniju i najčešće korišćenu grupu metala. Razne
vrste čelika najviše se upotrebljavaju u mašinskoj industriji, gradjevinarstvu, poljo-
privrednoj mehanizaciji, rudarstvu, hemiji i energetici.
Danas je u svetu poznato nekoliko hiljada raznih vrsta čelika dobijenih odgova-
rajućom kombinacijom sadržaja ugljenika i legirajućih elemenata najrazličitijih
osobina.
Čitav niz tih čelika ima slične ili iste osobine, a nova oznaka često se daje da bi
se koristile domaće sirovine ili izbegla patentna zaštita, uz veoma male promene
hemijskog sastava. Da bi se olakšalo snalaženje pri izboru čelika svaka država da-
nas je standardizovala glavne grupe, a teži se stvaranju zajedničkih standarda za
grupu zemalja. Medjunarodni standardi olakšavaju razmenu robe, tako da se može
očekivati da objedinjavanje standarda bude brzo nastavljeno.
Broj standardizovanih čelika se sa razvojem tehnike i tehnologije stalno menja.
U standarde se unose nove grupe, stari tipovi nestaju ili se zamenjuju čelicima sa
boljim osobinama. Ali se pri uvodjenju novih čelika ipak teži da se previše ne širi
asortiman, jer preveliki broj oznaka otežava orijentaciju korisniku, povećava troš-
kove skladištenja i dovodi do malih proizvodnih serija koje ne mogu biti rentabil-
ne. Kao što je već spomenuto, čelici se proizvode u Martenovim pećima, konverto-
rima i posebno kvalitetne vrste u elektro pećima.
Klasifikacija čelika može biti zasnovana na različitim kriterijumima koji se
mogu svesti na:
a) podelu prema hemijskom sastavu: ugljenični, legirani, mikrolegirani
1
i
b) podelu prema nameni: konstrukcioni, alatni i čelici posebnih fizičkih ili hemij-
skih osobina.
Kod ugljeničnih čelika na korisne osobine presudno utiče sadržaj ugljenika, a
kod legiranih čelika legirajući elementi. Da bi se dati element smatrao legirajućim,

1
Ovi su čelici kako po performansama, tako i po ceni izmedju ugljeničnih i legiranih čelika.
Mašinski materijali

220
a ne primesom potrebno je da njegov sadržaj u čeliku bude iznad odredjene količi-
ne; npr. više od 0.60% Si, 0.80% Mn, 0.30% Cr,..., što je definisano standardom.
9.1 Označavanje čelika
Prema našem standardu oznaka čelika sadrži:
• slovni simbol Č - za čelik, ČL - za čelični liv,
• osnovnu oznaku od četiri (ili pet) brojnih simbola i
• dopunsku oznaku za stanje čelika (često se izostavlja).
Osnovna oznaka, pre svega, razlikuje se za:
• čelike sa negarantovanim hemijskim sastavom i
• čelike sa garantovanim hemijskim sastavom.
U čelike sa negarantovanim hemijskim sastavom spadaju ugljenični (nelegira-
ni)
1
čelici trgovačkog kvaliteta (Č0000) i ugljenični čelici propisanih mehaničkih
osobina (ponekad se ograničava i sadržaj nečistoća P i S). Kod ugljeničnih čelika
propisanih mehaničkih osobina, brojni simbol na prvom mestu je nula, a na drugom
broj koji označava minimalnu jačinu na kidanje (zateznu čvrstoću) prema standar-
dnoj tablici. Takodje se dalji simboli na trećem, četvrtom (ponekad i petom) mestu
odnose na pripadnost čelika odredjenoj grupi i daju se u odgovarajućim tablicama.
Tako npr. oznaka Č0370 pokazuje da je reč o čeliku sa garantovanim mehanič-
kim osobinama (0), nazivne jačine na kidanje R
m
= 360-380 MPa, (3) i ograniče-
nog sadržaja P i S, (70).
U čelike sa garantovanim hemijskim sastavom ubrajaju se ugljenični i legi-
rani čelici. Simbol na prvom mestu dat je prema donjoj tablici za najuticajniji legi-
rajući element (proizvod faktora vrednosti i % legirajućeg elementa).
Leg. element C Si Mn Cr Ni W Mo V ostali
Brojni
simbol
1 2 2 4 5 6 7 8 9
Kod ugljeničnih čelika na prvom mestu je 1, a na drugom mestu desetostruka
vrednost maksimalnog sadržaja ugljenika (zaokruženo na desetine). U osnovnoj
oznaci za legirane čelike na prvo mesto dolazi brojni simbol najuticajnijeg elemen-
ta, a na drugo mesto dolazi simbol sledećeg elementa po rangu uticaja.
Dalji brojni simboli (treći i četvrti) odnose se na redni broj čelika prema sta-
ndardnom utvrdjenom redosledu. Tako se na primer iz oznake Č4732 može zaklju-
čiti da je reč o čeliku legiranom sa Cr (4) i Mo (7) i da čelik ima redni broj 32 (na-
menjen za poboljšanje).
Treba istaći da se detaljniji podaci o karakteristikama odredjenih vrsta čelika
mogu naći u odgovarajućim standardima i katalozima proizvodjača; tu se uglav-

1
Danas se često koristi termin nelegirani umesto ugljenični čelik.
Podela čelika

221
nom daje hemijski sastav, predvidjena termička obrada, mehaničke osobine, tempe-
rature termičke obrade, prokaljivost, zavarljivost, način prerade i primeri primene.
U novijim listama proizvodjača materijala daju se i temperature prekristalizacije,
krive popuštanja, dijagrami ARA ili IRA i neke termo-fizičke osobine. Kod čelika
za posebne primene daju se još i neke specifične osobine (npr. granica puzanja i
sl.).
Dopunska oznaka odnosi se isključivo na stanje isporuke čeličnih poluproizvo-
da, uglavnom prema vrsti primenjene termičke obrade. Dva brojna simbola upisuju
se kad je reč o dve vrste obrade izvedene jedna za drugom na odgovarajućim žele-
zarskim poluproizvodima (npr. konačno stanje vučeno + žareno označava se sa 51).
Odgovarajući simboli dopunskih oznaka stanja isporuke valjanih i vučenih če-
lika dati su niže:
0 - u prirodnom stanju, bez odredjene termičke obrade,
1 - žareno,
2 - žareno na najbolju obradljivost,
3 - normalizovano,
4 - poboljšano,
5 - hladno deformisano i
6 - prema posebnim uputstvima.
Pošto svi nelegirani čelici sadrže osim osnovnih sastojaka (C, Si, Mn) i nečis-
toće (P i S), kao i manje količine elemenata koji u čelik prelaze bilo iz rude ili pri
pretapanju starog gvoždja, u standarde se uvode granice iznad koje se elementi
smatraju za legirajuće. Prema standardu JUS C.B0.002 za legirajuće elemente sma-
traju se oni elementi čiji je sadržaj u čeliku veći od:
Leg.
elem.
Mn Ni V Al Si W Co Cu Cr Mo Ti
% > od 0.8 0.3 0.05 0.05 0.6 0.1 0.05 0.03 0.2 0.05 0.05
Ako je sadržaj nekog elementa niži od navedenog u tablici, onda se on smatra
za primesu. Uzmimo npr. čelik sa 0.30% C, 0.40% Si, 0.60% Mn, 0.20% Cr, za ko-
ji možemo zaključiti da je reč o nelegiranom čeliku, u kome su Si i Mn dezoksida-
tori, a Cr se smatra za primesu.
Na kraju treba primetiti da se normirani granični sadržaji legirajućih elemenata
unekoliko razlikuju u standardima raznih zemalja. Tako se npr. u češkom standardu
(ČN) daje: Mn > 0.90%, Si > 0.50%, Ni > 0.50% itd., a u AISI
1
- standardima Mn
> 1.65%, Si > 0.60%, Cu > 0.60% itd.

1
AISI - American Iron and Steel Institute (USA).
Mašinski materijali

222
9.2 Uticaj legirajućih elemenata u čelicima
Ugljenični čelici ne mogu ispuniti sve konstrukcione zahteve, kojima se često
traži ne samo visoki napon tečenja već takodje i dobra žilavost, odredjena dinamička
izdržljivost, granica puzanja ili odredjene osobine na niskim ili visokim temperatu-
rama. Pored ovih osnovnih mehaničkih osobina moraju ponekad odredjeni delovi
imati i posebne osobine, kao korozionu otpornost, termo-postojanost i sl., koje se
mogu dobiti samo dodavanjem drugih elementa, tj. legiranjem. Konstrukcioni legira-
ni čelici uvek su skuplji od ugljeničnih i zato ih treba primenjivati u poboljšanom
stanju kada imaju najveći odnos R
p
/R
m
kao i maksimalnu žilavost, pa se tako najbolje
koriste dodatni elementi. Ponekad se, naprotiv ne traže visoke mehaničke osobine,
već se npr. zahteva samo dovoljna otpornost protiv korozije. U tom slučaju bi bilo
neekonomično praviti debele limove od skupih visokolegiranih čelika; bolje je pri-
meniti tzv. platiranje-postupak kojim se na meki nelegirani čelik privaruje tanji lim
od nerdjajućeg čelika. Dodirne površine oba lima medjusobno se spajaju postupkom
zavarivanja eksplozijom, čime se dobija dovoljno kompaktan spoj. Takodje se dvos-
lojne (bimetalne) cevi i ležišne čaure izradjuju postupkom centrifugalnog livenja.
Svaki element kojim se legira čelik, menja njegove osobine zavisno od toga u
kom je obliku prisutan u strukturi, tj. da li je potpuno ili samo delimično rastvoren
u osnovnoj metalnoj masi (u feritu ili austenitu), da li je vezan sa ugljenikom kao
karbid, sa azotom kao nitrid i sl. Značajno je i povećanje prokaljivosti koje se pos-
tiže legiranjem, gotovo svim dodatnim elementima. Što se tiče ugljenika, on je u
čeliku neophodan jer daje gvoždju potrebnu tvrdoću i moć kaljenja. Gvoždje koje
sadrži ispod 0.10% C nema ni jednu od ovih osobina; ono je meko i ne može se ka-
liti. Ovo se odnosi i na ugljenične i na legirane čelike.
Ako se čelik legira silicijumom, dolazi do porasta granice elastičnosti, pa se ovi
čelici upotrebljavaju za lisnate, zavojne i torzione opruge.
Čelik sa oko 1% Mn i 0.50% Si ima odlične magnetne karakteristike te se kori-
sti za izradu jezgra elektromagneta.
Manganski čelik (Hadfield) sa 12-14% Mn je veoma otporan na habanje pa se
upotrebljava za lance gusenica na tenkovima, za čeljusti bagera, za železničke i
tramvajske skretnice, za raonike plugova i sl..
Hrom u iznosu od 12% skokovito menja elektro-potencijal čelika od negativ-
nog u pozitivan, i time ga čini nerdjajućim. U kombinaciji sa niklom dobija se poz-
nati austenitni nerdjajući čelik 18Cr8Ni (Č4571).
Nikal dodat čeliku do 5% povećava jačinu i naročito žilavost na sniženim tem-
peraturama. Od čelika legiranih niklom i hromom izradjuju se zupčanici za menja-
če i diferencijale motornih vozila. Legura koja sadrži 40% Ni, 49% Cu i 1% Mn pri
zagrevanju se izdužuje isto kao staklo. Zato se od nje prave tanke žice upresovane
u staklo električnih sijalica, da bi sprovele struju do volframskog vlakna.
Čelici legirani volframom (do 18% W) namenjeni su za izradu alata za mašin-
sku obradu metala. Volframski čelik zadržava dobre osobine, čak i kad se usled ve-
Podela čelika

223
like brzine rezanja zagreje do crvenog usijanja (oko 750°C). Pored volframa alatni
čelici mogu biti legirani i sa Mo, V, Co , Ti, Cr.
9.2.1 Uticaj legirajućih elemenata na osnovnu metalnu
masu
Svi legirajući elementi utiču u većoj ili manjoj meri na temperaturu prekristali-
zacije čelika, a time i na veličinu oblasti gama i alfa. Za termičku obradu uglavnom
je važan njihov uticaj na oblast gama. U tom smislu legirajući elementi mogu se
podeliti na četiri grupe:
a) elemente koji potpuno otvaraju oblast gama,
b) elemente koji proširuju oblast gama,
c) elementi koji potpuno zatvaraju oblast gama i
d) elementi koji sužavaju oblast gama.
a) Elementi koji potpuno otvaraju oblast gama
Neki elementi proširuju u binarnom ravnotežnom dijagramu Fe-M
1
oblast faze
γ, tako da pri odredjenoj koncentraciji M, ta se faza zadržava od solidus temperatu-
re pa do sobne. Primer takvog binarnog dijagrama (Fe-Mn) dat je na slici 9.1 i na
slici 5.11.
Sve do koncentracije elementa M date tačkom C
1
, biće moguća potpuna prekri-
stalizacija γ→α; pri sadržaju izmedju C
1
i C
2
odvijaće se samo delimična prekrista-
lizacija. Ako povećamo sadržaj legirajućeg elementa iznad C
2
, legure Fe-M imaće i
pri sobnoj temperaturi samo fazu gama. Pri zagrevanju (odnosno hladjenju) ne od-
vijaju se kod ovih legura fazne promene u čvrstom stanju. Dijagram potpuno otvo-
rene γ - oblasti obrazuju sa gvoždjem elementi, čiji su poluprečnici atoma bliski
poluprečniku atoma gvoždja i čija je kristalna rešetka slična fazi γ. Od tehnički
značajnih legirajućih elemenata spadaju u ovu grupu nikal i mangan (Ni ima povr-
šinski centriranu rešetku sličnu kao γ-Fe). Elementi koji potpuno otvaraju γ - oblast
nazivaju se austenitotvorni ili γ-geni.
b) Elementi koji proširuju oblast gama
Neki dodatni elementi (npr. Cu, N) istina proširuju oblast gama, ali to nije do-
voljno da se ta oblast potpuno otvori da bi prekristalizacija bila sasvim potisnuta.
Ovi elementi dakle povećavaju stabilnost faze gama, ali je ne povećavaju u toj me-
ri, da bi bila zadržana i pri sobnoj temperaturi.




1
M-uopšteno označava legirajući element.
Mašinski materijali

224
c) Elementi koji potpuno zatvaraju oblast gama
Ako se povećava sadržaj legirajućih elemenata koji podižu temperaturu pre-
kristalizacije, zatvara se oblast gama kako je shematski prikazano na slici 9.2.
Pri zagrevanju legura koje imaju nižu koncentraciju legirajućeg elementa M
nego što daje tačka C
1
, prekristalisaće se potpuno pri zagrevanju faza α u fazu γ,
što znači da je ove legure moguće termički obradjivati. Legure koncentracije izme-
dju C
1
i C
2
prekristalisaće se pri zagrevanju samo delimično. Posle zagrevanja do
oblasti α+γ i brzog hladjenja do sobne temperature prekristalisaće samo faza gama.
Pri povećanju sadržaja legirajućeg elementa iznad koncentracije C
2
ostaće zadržana
faza α u celom opsegu temperatura izmedju solidusa i sobne temperature. Legure
ne podležu prekristalizaciji, ni pri hladjenju ni pri zagrevanju, te će na svim tempe-
raturama struktura biti feritna. Pošto taj ferit nastaje iz rastopa pri očvršćivanju, oz-
načava se kao δ- ferit, da bi se razlikovao od ferita, koji se obrazuje pri hladjenju
prekristalizacijom faze gama. Ponekad se naziva prema elementu koji je u feritu ra-
stvoren (npr. hromov ferit). U feritotvorne elemente koji potpuno zatvaraju oblast γ
spadaju hrom (hrom ima prostorno centriranu kubnu rešetku kao α-ferit), molibden,
vanadijum, volfram, silicijum, aluminijum, fosfor i titan.
d) Elementi koji sužavaju oblast gama
To su niobijum, tantal, cirkonijum i cer; oni se medjutim koriste za legiranje
čelika samo u posebnim slučajevima (npr. Nb kao stabilizator kod nerdjajućih čeli-
ka).


Rastop (R)
γ
δ + γ
δ
R + δ
α α + γ
R + γ
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Legirajući element M, maseni %
C
1
C
2
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Legirajući element M, maseni %
α
Rastop (R)
γ
C
2
C
1
R + α
γ + α

Slika 9.1 Ravnotežni binarni dijagram Slika 9.2 Ravnotežni binarni dijagram
sa otvorenom oblašću gama sa zatvorenom oblašću gama
Podela čelika

225
Pregled legirajućih elemenata i karbida u čelicima
Isti uticaj kao i u binarnim legurama Fe-M imaju legirajući elementi i u čelici-
ma. Sa porastom sadržaja austenitotvornih elemenata kod čelika opadaće tempera-
tura prekristalizacije. Sniženje ne utiče samo na veličinu oblasti gama, već takodje i
na osobine čelika pošto temperatura transformacije odredjuje npr. grubost perlitnih
lamela, a time i mehaničke osobine. Ako se temperatura prekristalizacije dovoljno
snizi, može biti difuziona promena potpuno potisnuta i austenit će prekristalisati i
pri sporom hladjenju mehanizmom klizanja (tj. bezdifuziono) u martenzit. Ako se
poveća sadržaj austenitotvornih elemenata iznad odredjene granice, ostaće zadrža-
na austenitna struktura i na sobnoj temperaturi. Dodavanjem legirajućih elemenata
tako dobijamo čelike koji imaju i pri sobnoj temperaturi austenitnu strukturu, tzv.
austenitne čelike. Ovi čelici nisu magnetični, imaju nisku granicu tečenja i malu
tvrdoću, ali visoku istegljivost i žilavost.
Sa povećanjem količine feritotvornih elemenata oblast gama će se sužavati, ta-
ko da pri odredjenom sadržaju legirajućih elemenata ostaje zadržan δ- ferit i pri
sobnoj temperaturi. Čelici će imati feritnu strukturu prema kojoj se nazivaju feritni
nerdjajući čelici sa 12-30% Cr i veoma niskim sadržajem ugljenika (Č4170). Prisu-
stvo karbida umanjuje korozionu otpornost.
Odredjena klasa čelika sadrži kako γ- gene (Ni, Mn, Cu) tako i α- gene elemen-
te (Cr, Mo, Si, Nb,...), pa je procena njihove strukture na sobnoj temperaturi bila
nemoguća bez metalografskih i drugih ispitivanja. Na bazi rezultata tih ispitivanja,
američki metalurg Šefler konstruisao je dijagram (sl. 9.3) koji ima višestruku na-
menu.
Austenit
Austenit +
martenzit
Martenzit
E
A
D
C
O'
O
N B
Ferit +
martenzit
Austenit + ferit
Martenzit
+ ferit
Ferit
Austenit +
martenzit
+ ferit
0
%

δ
5
%

δ
1
0
%

δ
2
0
%

δ
1
0
0
%

δ
0 5 10 15 20 25 30 35 40
0
5
10
15
20
25
30
Ekvivalent hroma, %
E
k
v
i
v
a
l
e
n
t

n
i
k
l
a
,



%
P

Slika 9.3 Šeflerov dijagram
Mašinski materijali

226
Za odredjivanje strukture najpre treba izračunati tzv. ekvivalente (Ni) i (Cr):
( ) 30 0.5 Ni Ni C Mn = + + ; ( ) 1.5 0.5 Cr Cr Mo Si Nb = + + + i zatim te vrednosti une-
ti u Šeflerov dijagram. Odatle se može očitati struktura: martenzitna (M), austenit-
na (A), feritna (F) ili njihove kombinacije.
Legirajući sastojci se prema uticaju na strukturu čelika dele na dve osnovne
grupe: austenitizatore (Ni, Mn, Cu, C i N), i feritizatore (Cr, Mo, W, Si, V, Ta, Al,
Ti i Nb), ili γ- gene i α- gene elemente.
Nikal rastvoren u feritu povećava jačinu i žilavost uz održavanje visoke plasti-
čnosti. Delovanje nikla kao austenitizatora zavisi u velikoj meri od sadržaja hroma
u čeliku. Legirani čelici tipa Cr-Ni sa sadržajem Ni iznad 8% pri odnosu
Cr/Ni<1.8/1 imaju čisto austenitnu strukturu. Nikal je sastojak otporan prema oksi-
daciji, a legure koje sadrže 30-40% Ni oksidišu se približno istom brzinom kao i
čisti elementi. Nikal u čeliku deluje kao grafitizator (razlaže cementit), pa čelici
bogati niklom treba da sadrže što manje ugljenika.
Mangan se supstitucijski rastvara u feritu doprinoseći porastu svojstava otpor-
nosti čelika. U ugljeničnim i niskolegiranim čelicima povećava otpornost zavarenih
spojeva prema prslinama na toplo jer obrazuje stabilan sulfid mangana (MnS) vi-
soke temperature topljenja (≈ 1620ºC) i time smanjuje količinu štetne niskotopljive
eutektike Fe-FeS. Povećanjem sadržaja mangana u gore navedenim čelicima do
1.5% rastu jačina i žilavost uz održanje dobre plastičnosti. Pri sporom hladjenju le-
gura Fe-C-Mn, zavisno od sadržaja Mn i C mogu se dobiti sledeće strukture: perli-
tna, perlitno-martenzitna, martenzitno-austenitna i austenitna. Praktično se upotre-
bljavaju samo perlitni i austenitni manganski čelici, dok su ostale strukture nepo-
godne za obradu deformisanjem i mašinsku obradu. Najpoznatiji austenitni man-
ganski čelik (~ 13% Mn, 1% C) sklon je ka pregrevanju, tj. naglom porastu metal-
nih zrna na višim temperaturama. Ovaj čelik, železare isporučuju u livenom stanju
ili kao valjane i kovane delove. Mala plastičnost austenitnih (Mn) čelika može se
povećati termičkom obradom, koja se sastoji iz zagrevanja do oko 1000ºC, progre-
vanja i naglog hladjenja u vodi. Ovaj postupak termičke obrade zove se gašenje i
izvodi se samo kod austenitnih čelika.
Bakar, u količinama koje se obično sreću u konstrukcionim čelicima (oko
0.5%), povećava napon tečenja i jačinu (R
eH
i R
m
), ne pogoršavajući bitnije osobine
plastičnosti i zavarljivosti. Povećava takodje otpornost prema atmosferskoj korozi-
ji.
Ugljenik najviše utiče na strukturu i osobine čelika. Povećava jačinu, tvrdoću,
otpornost na habanje, prokaljivost, a snižava svojstva plastičnosti i žilavost, uz po-
goršanje zavarljivosti. Ugljenični i niskolegirani čelici sa C > (0.2-0.25)% smatraju
se uslovno zavarljivim. U legiranim čelicima ugljenik gradi karbide koji se izdvaja-
ju po granicama zrna, što u austenitnim Cr-Ni čelicima stvara uslove za medjukris-
talnu koroziju. U cilju sprečavanja te nepovoljne pojave, dodaju se nerdjajućim Cr-
Ni čelicima hemijski elementi Ti i Nb koji deluju kao stabilizatori. U stvari, oni ve-
zuju ugljenik gradeći stabilne karbide (npr. TiC, NbC) i time sprečavaju formiranje
karbida hroma, tj. onemogućavaju osiromašenje čvrstog rastvora hromom. Drugo
Podela čelika

227
rešenje je proizvodnja Cr-Ni čelika sa veoma niskim sadržajem ugljenika (ispod
0.03%) ali time se pogoršava termo-postojanost. Ustanovljeno je da porast sadržaja
C i N u čeliku (u dopuštenim granicama) doprinosi održavanju svojstava otpornosti
na visokim temperaturama, tj. termo-postojanosti.
Azot, slično ugljeniku povećava jačinu čelika na sobnoj i povišenim temperatu-
rama. Prednost mu je što se hemijski ne vezuje za hrom, pa kod Cr-Ni čelika ne
umanjuje korozionu otpornost. Nepovoljno je što smanjuje plastičnost i time oteža-
va hladnu preradu.
Hrom se u niskougljeničnim čelicima obično nalazi u količinama do 0.3%, u
legiranim čelicima 0.7-3.5%, u hromovim čelicima 12-18% i u hrom-niklovim če-
licima 9-35%. Povišen sadržaj hroma u ugljeničnim i niskolegiranim čelicima po-
goršava njihovu zavarljivost na račun poboljšanja prokaljivosti. Povećava vatroot-
pornost austenitnih čelika u oksidacionim uslovima ali deluje manje efikasno, nego
npr. molibden ili vanadijum. Pri sadržaju hroma iznad 12% čelik je veoma otporan
prema koroziji. Daljim povećanjem sadržaja hroma raste jačina i otpornost čelika
prema koroziji, ali pri Cr > 20% vidno opada plastičnost. Hrom obrazuje veoma
stabilne karbide Cr
23
C
6
, Cr
7
C
3
i Cr
3
C
2
, koji se u čeliku mogu nalaziti u slobodnom
stanju ili povezani sa Fe
3
C. Ako čelik sadrži više ugljenika nego što je potrebno za
obrazovanje perlita, to nastaju uslovi povoljni za pojavu slobodnih karbida hroma,
koji se izdvajaju po granicama zrna, što može izazvati medjukristalnu koroziju.
Kritična temperatura izdvajanja karbida iznosi 500-800ºC. Hrom izaziva povećanje
kritične temperature A
C1
, što dovodi do toga da brzina rastvaranja karbida u auste-
nitu bude znatno manja od brzine rastvaranja Fe
3
C u ugljeničnim čelicima. Zbog
toga je pri kaljenju Cr-čelika potrebna viša temperatura i duže vreme progrevanja.
Legure Fe-Cr-C po očvršćivanju mogu imati sledeće strukture: podeutektoidnu,
nadeutektoidnu, ledeburitnu i feritno-karbidnu. Praktičnu primenu imaju legure
svih struktura. Sa porastom sadržaja hroma smanjuje se termička provodnost što
zahteva predostrožnost pri zagrevanju čelika, npr. pri preradi na toplo, termičkoj
obradi ili zavarivanju.
Molibden se u konstrukcionim čelicima nalazi u granicama od 0.2-0.5%. Iza-
ziva usitnjavanje zrna i dovodi do povećanja žilavosti (pri visokim temperaturama)
i prokaljivosti. Sa povećanjem sadržaja Mo raste i jačina i napon tečenja, dok izdu-
ženje i kontrakcija opadaju pri Mo > 2.3%.
Volfram daje čeliku sitnozrnastu gradju na račun obrazovanja teško rastvorlji-
vih karbida. Prokaljivost se povećava relativno malo, a zavarljivost pogoršava zbog
velike krtosti zavarenog spoja, posebno kod čelika sa većim sadržajem ugljenika.
Volfram donekle povećava opštu korozionu otpornost kao i otpornost prema me-
djukristalnoj koroziji austenitnih čelika. Doprinosi formiranju σ- faze u hrom-nikl
čelicima. U austenitnim čelicima koji sadrže male količine ugljenika (ispod 0.15%)
dodatkom volframa do 3% ne pogoršava se zavarljivost. Legure Fe-W-C po oč-
vršćivanju i hladjenju imaju strukture: podeutektoidnu, nadeutektoidnu, ledeburitnu
i feritnu. Praktičnu primenu imaju sve strukture i ubrajaju se u čelike. Sa poveća-
Mašinski materijali

228
njem sadržaja W, opada termička provodnost, povećava se gustina (samo do
W = 7.6%) i električni otpor.
Silicijum, koji se supstitucijski rastvara u feritu povećava njegovu jačinu i na-
ročito granicu elastičnosti, i s te tačke gledišta jeste poželjan legirajući sastojak kod
čelika za opruge. U visoko legiranim čelicima silicijum sprečava oksidaciju hroma.
Većina austenitnih čelika sadrži do 1% Si. U čelicima tipa 18Cr8Ni, silicijum dop-
rinosi obrazovanju ferita i dovodi do ojačanja i povećanja otpornosti prema medju-
kristalnoj koroziji. Silicijum ne podleže segregaciji i otežava segregaciju nekih sas-
tojaka, kao sumpora i fosfora. Legure Fe-Si-C po očvršćivanju imaju sledeće struk-
ture: feritnu, podeutektoidnu, nadeutektoidnu i ledeburitnu. Praktičnu primenu na-
laze prve tri strukture, a legura četvrte strukture ubraja se u livena gvoždja. Pri ve-
ćem sadržaju ugljenika i silicijuma (C > 0.8% i Si > 0.8%) cementit pod uticajem
silicijuma pokazuje povećanu sklonost ka grafitizaciji. Ovo isključuje izradu alat-
nih čelika sa istovremeno povećanim sadržajem C i Si.
Vanadijum se u specijalnim čelicima nalazi u granicama 0.2-0.85%, a u čeli-
cima za rad na toplo 1-1.5%. On otežava zavarivanje čelika usled povećanja proka-
ljivosti. Smanjuje osetljivost čelika ka pregrevanju - karbidi vanadijuma koče po-
rast zrna.
Tantal je element sa velikom sklonošću ka obrazovanju karbida i primenjuje se
u austenitnim hrom-nikal čelicima kao stabilizator koji suzbija medjukristalnu ko-
roziju. Mora biti uveden u dovoljnoj količini, da veže sav ugljenik i tako spreči ob-
razovanje karbida hroma.
Aluminijum pokazuje veću sklonost ka obrazovanju nitrida - smanjujući na taj
način osetljivost čelika na proces starenja. Dodatak aluminijuma u količini 0.02-
0.2% utiče na veličinu zrna prvobitnog austenita zahvaljujući kočionom delovanju
nitrida aluminijuma i Al
2
O
3
. U malim količinama aluminijum ne samo što koči po-
rast zrna, već takodje smanjuje sklonost ka zakaljivanju prelazne zone. Čelici sa
sadržajem aluminijuma iznad 1% su teško zavarljivi. Dodatak aluminijuma nerdja-
jućim čelicima povećava otpornost na oksidaciju.
Titan je legirajući element najvećeg afiniteta prema ugljeniku, pa se stoga čes-
to primenjuje kao stabilizator u čelicima otpornim prema kiselinama, u cilju vezi-
vanja ugljenika i sprečavanja da nastane karbid hroma. Ako odnos sadržaja titana
prema ugljeniku u čeliku ispunjava standardne zahteve onda će takav čelik biti ne-
osetljiv prema medjukristalnoj koroziji. Obrazuje se takodje nitrid titana nerastvor-
ljiv u čvrstom stanju, koji deluje kao centar kristalizacije pri faznim promenama u
čvrstom stanju. Titan povećava otpornost zavara prema prslinama na toplo.
Niobijum pokazuje veliku sklonost ka ugljeniku i obrazuje karbid NbC. Često
se primenjuje u mikrolegiranim čelicima u količini do 0.05%. Njegov koristan uti-
caj na osobine čelika zasniva se pre svega na kočenju procesa segregacije. Takodje,
hromni feritni čelici koji sadrže niobijum manje su osetljivi prema prslinama na to-
plo. Sužava austenitno područje, smanjuje prokaljivost i poboljšava zavarljivost.
Bor je element koji obrazuje karbide i veoma povećava prokaljivost čelika ako
se doda u malim količinama. Pri većim sadržajima bora prokaljivost čelika opada i
Podela čelika

229
nastaje krta grubozrnasta struktura. Obično se dodaje čelicima u malim količinama
- oko 0.003%. Prema literaturnim podacima bor proširuje područje γ gvoždja. U
austenitnim hrom-nikl čelicima mikrododaci bora povećavaju termo-postojanost
što je povezano sa ojačanjem granica zrna.
Sumpor pokazuje veliku sklonost ka segregaciji. U legurama Fe-C pri poviše-
nom sadržaju sumpora nastaje niskotopljiva eutektika Fe-FeS (≈ 975-985ºC) raspo-
redjena po granicama metalnih zrna, što u suštini umanjuje otpornost prema prsli-
nama na toplo koje nastaju oko solidus temperature.
Fosfor umanjuje otpornost prema prslinama na toplo i znatno snižava žilavost,
naročito na sniženim temperaturama. Posebno negativan uticaj fosfora zapaža se
pri povišenom sadržaju ugljenika i nikla. Utvrdjeno je, da u nekim austenitnim če-
licima fosfor povećava termo-postojanost.
Karbidi u metalnoj osnovi i njihov značaj
Najveći broj legirajućih elemenata u čeliku i livenom gvoždju hemijski se jedi-
ni sa ugljenikom obrazujući intersticijalne faze ili složene strukture uobičajeno
zvane karbidima.
Esperimentalno je utvrdjeno da u čelicima obrazuju karbide samo oni elementi
čiji je podsloj d
1
manje posednut elektronima nego gvoždje. Što element ima manji
broj elektrona u podsloju d, tim je sklonost ka obrazovanju karbida veća i karbid je
pri tome stabilniji. U tablici 9.1 dati su: atomski brojevi, energetsko stanje, atomski
radijusi važnijih karbidotvornih elemenata, kao i odnosi atomskog radijusa ugljeni-
ka i odgovarajućeg elementa.
Tablica 9.1 Atomski brojevi, energetsko stanje i veličine atomskih radijusa u nm važnijih
karbidotvornih elemenata, i odnos r
C
/r
M
= 0.071/r
M

Ti 22
3d
2
4s
2

0.147/0.48
V 23
3d
3
4s
2
0.132/0.54
Cr 24
3d
5
4s
1

0.125/0.57
Mn 25
3d
5
4s
2

0.112/0.63
Fe 26
3d
6
4s
2

0.124/0.57
Zr 40
4d
2
5s
2

0.158/0.45
Nb 41
4d
4
5s
1

0.143/0.50
Mo 42
4d
5
5s
1

0.136/0.52

Hf 72
5d
2
6s
2

0.157/0.45
Ta 73
5d
3
6s
2

0.143/0.50
W 74
5d
4
6s
2

0.137/0.52

U skladu sa navedenim pravilom stabilnost obrazovanja karbida raste u pravcu
od gvoždja prema manganu, hromu, vanadijumu do titana

1
Vidi poglavlje 1.1 Gradja atoma i periodni sistem elemenata.
Mašinski materijali

230
Ti V Cr Mn Fe ← ← ← ← ,
od molibdena preko niobijuma do cirkonijuma
Zr Nb Mo ← ← ,
od volframa preko tantala do hafnijuma
Hf Ta W ← ← .
Legirajući elementi čiji je podsloj d posednutiji elektronima nego gvoždje,
uopšte ne obrazuju karbide u legurama gvoždja, a posebno oni koji imaju potpuno
ispunjen podsloj d, kao npr. bakar i cink.
U slučaju kad se u leguri gvoždja nalazi više karbidotvornih elemenata, onda će
se ugljenik uvek vezivati za element veće karbidotvorne sklonosti što znači da u
čeliku legiranom sa Cr i V treba očekivati pre svega karbide V, a zatim Cr, dok se
karbid gvoždja pri većem sadržaju V i Cr, uopšte ne javlja.
Radijus atoma ugljenika iznosi 0.071 nm, dok radijus atoma svih karbidotvor-
nih elemenata jeste veći od 0.1 nm. Kad je odnos radijusa atoma ugljenika prema
radijusu atoma karbidotvornog elementa manji od 0,59 (Zr, Hf, Ti i dr.) onda nasta-
ju kristalne intermetalne faze čije su sledeće odlike:
• imaju (zadržavaju) stehiometrijski odnos MC ili M
2
C (gde je M- metal, a
C- ugljenik),
• imaju prostu kristalnu rešetku obrazovanu od atoma metala kao i mešovitu re-
šetku najčešće površinski centriranu kubnu (karbidi tipa MC) ili heksagonalnu
(karbidi tipa MC ili M
2
C),
• mogu obrazovati kristalne rešetke neposednute atomima ugljenika, tj. mogu se
kristalisati pri nepotpunoj posednutosti svih slobodnih mesta,
• to su veoma stabilna jedinjenja sa izuzetno visokom temperaturom topljenja
(2000 - 3500ºC) i gotovo nerastvorljiva u austenitu,
• to su jedinjenja visoke tvrdoće.
Kad je odnos radijusa atoma ugljenika prema radijusu atoma karbidotvornog
elementa veći od 0.59 (npr. Mn) karbidi imaju složenu strukturu. Većina poznatih
karbida kristališe se u tri kristalografska sistema: kubnom, heksagonalnom i rombi-
čnom, pri čemu neki elementi mogu obrazovati dve vrste karbida, a mangan i hrom,
čak tri vrste karbida koji imaju različite rešetke.
Najprostijim karbidima smatraju se oni koji se kristališu u kubnom sistemu
primitivne rešetke tipa MC. Takve karbide obrazuju V, Ti, Nb, Ta i Hf. Nešto slo-
ženiji karbidi su oni koji se kristališu u heksagonalnom sistemu sa rešetkama tipa
MC i M
2
C. Heksagonalne rešetke tipa MC imaju samo molibden i volfram, a tip
M
2
C, osim molibdena i volframa, imaju takodje i V, Nb i Ta. Karbid ε, koji se jav-
lja u kaljenim i niskootpuštenim čelicima, ima takodje heksagonalnu rešetku tipa
MC. Rombične rešetke obrazuju Cr, Mn, Fe, Co, Ni.
Podela čelika

231
Iz aspekta otpornosti na habanje i na visoke temperature, posebno treba objas-
niti karbide hroma i njima slične karbide mangana koji se mogu kristalisati po re-
gularnom
1
, heksagonalnom (Cr
7
C
3
i Mn
7
C
3
), kao i rombičnom (Cr
3
C
2
i Mn
3
C) sis-
temu. Osim karbida hroma Cr
3
C
2
svi ostali se javljaju u legurama gvoždja, pri če-
mu odredjeni broj atoma Fe može biti zamenjen drugim metalom.
Dešava se često da se pored gvoždja u karbidu javljaju dva karbidotvorna ele-
menta gradeći kristalno jedinjenje tipa M
6
C složene regularne rešetke. Takve kar-
bide najčešće obrazuju W i Mo, pri čemu sastav tih karbida nije stalan i kreće se u
granicama od Fe
3
(W,Mo)
3
C do Fe
4
(W,Mo)
2
C
2
.
Tipična rešetka karbida je cementit (Fe
3
C). Ta je rešetka izomorfna sa rešetkom
Mn
3
C, pa se ova dva karbida mogu potpuno rastvarati, obrazujući legiran karbid.
Hrom obrazuje dva karbida, koji se mogu pojaviti zajedno sa gvoždjem. Prvi od
njih je Cr
23
C
6
i ima elementarnu površinski centriranu rešetku regularnog sistema sa
16 atoma i parametra 1.066 nm. Drugi Cr
7
C
3
kristališe se u heksagonalnom sistemu i
ima elementarnu rešetku sa 80 atoma i parametre a = 1.398 nm i c = 0.453 nm.
Hrom se rastvara u cementitu, zamenjujući u njemu atome gvoždja i obrnuto -
gvoždje se rastvara u karbidu hroma, zamenjujući atome hroma. Tako se dobijaju
legirani karbidi (Fe,Cr)
3
C, odnosno (Cr,Fe)
7
C
3
.
Neki elementi (osim Ni, Co, Fe, Mn i Cr, a u odredjenim slučajevima W i Mo)
obrazuju faze intersticijskog tipa. Predstavnik te faze je karbid vanadijuma. Ele-
mentarna rešetka karbida vanadijuma VC ne mora biti potpuno ispunjena atomima
ugljenika već negde mogu postojati i praznine (vakancije).
Posebno značajan, iz aspekta izuzetno velike otpornosti protiv abrazivnog ha-
banja je volfram-karbid. Isporučuje se u obliku žica punog preseka ili cevi punjenih
karbidima. Tvrdoća ovog karbida se kreće od 2400-2700 HV (95 HRA).
Medju slabije karbidotvorne elemente spada mangan koji ne obrazuje sa uglje-
nikom u čeliku poseban karbid, već se delimično rastvara u cementitu, gde zame-
njuje deo atoma gvoždja (Fe,Mn)
3
C.
Pošto su specijalni karbidi manje rastvorljivi u austenitu nego cementit (manja
brzina difuzije), neophodno je pri austenitizaciji legiranih čelika duže vreme zadr-
žavanja na austenitnoj temperaturi. Ponekad je poželjno obrnuto: da u strukturi os-
tane zadržan deo nerastvorenih karbida, jer sprečavaju porast austenitnog zrna (npr.
kod brzoreznih čelika). Specijalni karbidi, imaju veću tvrdoću nego cementit ili
martenzit. Kada su ravnomerno rasporedjeni u osnovnoj martenzitnoj masi poveća-
vaju otpornost čelika na habanje. Ta otpornost ne zavisi samo od tvrdoće karbida,
već i od njihove disperzije, veličine i oblika. Nepoželjni su grubi karbidi (lako se
otkidaju sa ivica alata za obradu rezanjem), kao i medjusobno povezani karbidi iz-
lučeni po granicama zrna. Neki elementi obrazuju sa azotom nitride koji povećava-
ju tvrdoću. To su pre svega aluminijum, titan, vanadijum, molibden i hrom (vidi
7.7.3 Nitriranje).

1
Pod regularnom rešetkom podrazumeva se kubna rešetka.
2
Elementi dati u zagradi mogu se potpuno ili delimično medjusobno zamenjivati.
Mašinski materijali

232
9.3 Podela čelika prema nameni
Pored podele čelika na ugljenične, niskolegirane, nerdjajuće i alatne, često se
oni prema nameni dele na konstrukcione, specijalne i alatne. Za sve čelike bitna je
i njihova čistoća, odnosno sadržaj fosfora i sumpora koji je uslovljen načinom
proizvodnje. Prema čistoći razlikuju se:
• čelici običnog kvaliteta (ugljenični čelici proizvedeni u LD konvertorima ili
SM- pećima; C < 0.5%, S < 0.06%, P < 0.07%),
• kvalitetni čelici (SM - ugljenični i legirani čelici sa 0.035 - 0.040% P, S),
• visoko kvalitetni čelici (legirani čelici dobijeni u elektro pećima; S,
P < 0.025%) i
• plemeniti čelici (legirani čelici izradjeni u elektro-pećima, rafinisani pretapa-
njem i drugim metodima; S, P < 0.015%).
9.3.1 Konstrukcioni čelici
Ovi čelici mogu biti ugljenični (nelegirani) i legirani.
Konstrukcioni čelici (nelegirani i legirani-sadrže C < 0.60%) primenjuju se za
izradu mašina i uredjaja, koji rade u neagresivnim sredinama i pri temperaturama
od -25 do 300°C, kao i za noseće i gradjevinske konstrukcije (tab. 9.2).
Tablica 9.2 Primeri primene konstrukcionih čelika
UGLJENIČNI (NELEGIRANI) ČELICI
opšta podela posebne namene
• običnog kvaliteta
• kvalitetni čelici
• za gradjevinarstvo
• za brodogradnju i železnice
• za kotlove i sudove pod pritiskom
• za karoserijske limove
• za cevi, žice, zavrtnje, zakivke
• za zavarene lance
• čelici za automate
• za elektrotehniku
LEGIRANI ČELICI
opšte namene posebne namene
• za poboljšanje
• za površinsko kaljenje
• za cementaciju
• za nitriranje
• za opruge
• za kotrljajuće ležajeve
• za rad na niskim temperaturama
• za ventile
• čelici povišene jačine (R
eH
> 360 MPa)
Podela čelika

233
9.3.1.a Ugljenični (nelegirani) konstrukcioni čelici
Ugljenični čelici običnog kvaliteta svrstavaju se pretežno prema mehaničkim
osobinama (R
m
, R
p
, A
5
) i koriste se za slabije opterećene delove mašina, uredjaja,
vozila, a čelici trgovačkog kvaliteta (Č0000, Č0010) za šipke i rešetke. Svi nelegi-
rani čelici običnog kvaliteta primenjuju se u sirovom stanju (bez termičke obrade).
Niskougljenični kvalitetni čelici imaju garantovane mehaničke osobine i hemijski
sastav. Koriste se za delove bicikla, šivaćih mašina, male zupčanike.
Srednje ugljenični čelici (0.25-0.60% C) koriste se u normalizovanom stanju, a
u poboljšanom za delove manjih preseka. Čelici sa 0.5-0.60% C primenjuju se za
delove otporne na habanje, kao npr. zupčanike, pužne transportere, ekscentre, kli-
nove; stanje normalizovano.
Sitni mašinski delovi prave se takodje od srednje ugljeničnih čelika isporučenih
u obliku limova, traka, žica, vučenih ili valjanih šipki na hladno (time se povećava
jačina).
Čelici za gradjevinarstvo uglavnom su meki (niskougljenični C < 0.25%) čelici
u obliku profila, limova, šipki, žica za armirani beton (betonsko gvoždje). Visoko-
ugljenični čelik visokog kvaliteta (nezavarljiv) upotrebljava se za armiran prednap-
regnut beton. Koriste se takodje C-Mn čelici povišene jačine kao i žice iz klase
"patentiranih"
1
žica (npr. za mostovske konstrukcije).
Čelici za brodogradnju su u obliku limova i profila od mekog čelika (zavarlji-
vog), a za železnice u obliku posebnih valjanih proizvoda i otkovaka od nisko i
srednje ugljeničnih čelika (točkovi, šine, osovine vagona).
Karoserijski limovi su čelici sa ≈ 0.1% C, visoke čistoće (P i S < 0.035%), dob-
ro se izvlače i imaju glatku površinu (Č0148).
Čelici za patentirane žice (0.3-1.0% C) služe za čelične konopce, žice točkova
(kod bicikla), žice kišobrana, žičane mreže i opruge najvišeg kvaliteta.
Čelici za automate (valjane ili vučene šipke, Č1190, Č1590) koriste se za izra-
du sitnih delova (npr. zavrtnjeva, navrtki) na automatskim strugovima. To su uglje-
nični čelici sa povećanim sadržajem P do 0.11%, S do 0.3% ili 0.35% Pb, što im
daje krtu i lako lomljivu isprekidanu strugotinu; time se postiže veća brzina rezanja
i bolji kvalitet rezane površine kod zavrtnjeva trgovačkog kvaliteta (zahvaljujući
Pb).
9.3.1.b Legirani konstrukcioni čelici
Legirani čelici za poboljšanje (0.25-0.60% C) mogu biti:
• Manganski (1.20-1.60% Mn za osovine vratila, Mn-Si za veće zupčanike),
• Hromni (1-1.5% Cr-Si)- za jako opterećena vratila (kolenasta), zupčanike,

1
Posebna vrsta izotermičkog kaljenja čeličnih žica i traka; austenitizacija na 900-1100ºC, a izoter-
mička promena pri 400-550°C u olovnom ili sonom kupatilu. Dobija se sitnozrnasta bejnitna ili per-
litna struktura velike jačine i sposobnosti plastičnog oblikovanja; višestruko vučenje + patentiranje =
patentirane žice.
Mašinski materijali

234
• Hrom-molibdenski (1% Cr, 0.2% Mo)- za sitnije žilave delove,
• Hrom-niklovi (0.6-1.5% Cr i 1-3.5% Ni)- zupčanici menjača, delovi turbina
koji rade na temperaturama do 500°C.
Čelici za površinsko otvrdnjavanje
Za površinsko kaljenje koriste se Cr-Mn i Mn-Si čelici sa 0.3-0.5% C.
Za cementaciju upotrebljavaju se čelici sa C < 0.25% i legirani sa Cr, Cr-Mn,
Cr-Mo i Cr-Ni. Tako se hromni čelik (Č4120) koristi za bregaste osovine, osovini-
ce klipova, vretena mašina alatki i drugih delova izloženih habanju. Slično ovome i
hrom-niklovi i hrom-manganski čelici za cementaciju upotrebljavaju se za izradu
zupčanika menjača i diferencijala (Č5420, Č4320), a hrom-molibdenski čelici za
bregaste osovine, zupčanike, kardanske zglobove (Č4720).
Čelici za nitriranje (Č4531, Č4739) postižu traženu površinsku tvrdoću (900-
950 HV) sitno dispergovanim nitridima Al, Cr i Mo, bez naknadne termičke obrade
ali je neophodno prethodno poboljšanje. Ugljenik se ograničava na 0.45% da se
spreči obrazovanje karbida Cr, Mo koji imaju manju tvrdoću nego nitridi. Nitrira-
nju se podvrgavaju cilindri motora i pumpi, zupčanici, kalupi za livenje pod pritis-
kom, preserski alati, probijači i sl.
Legirani čelici za posebne namene
Čelici za opruge treba da imaju visoku R
e
, odredjenu istegljivost (za slučaj pre-
koračenja R
e
pri udarnom opterećenju ili oblikovanju), odgovarajuću dinamičku iz-
držljivost (opruge automobila, odbojnici vagona, oslonci temelja mašina). Posebno,
za neke primene traži se otpornost na koroziju i povišene temperature. Tražene
osobine postižu se deformacijom na hladno (valjanje, vučenje) ili termičkom obra-
dom; na hladno, kod opruga za manje radne zahteve (za kauče, ključaonice) i kod
opruga od Cr-Ni čelika (18-9) izloženih koroziji.
Osobine elastičnosti poboljšava dodatak 0.15-1.8% Si podižući R
eH
, a prokalji-
vost se kod većih preseka povećava dodacima 1% Mn ili 1% Cr ili kombinovano
(Cr, Mn). Tako se npr. primenjuje Č2130 za podloške i tanjiraste opruge, Č2131 za
konične vagonske opruge, lisnaste gibnjeve, spiralne vagonske opruge, Č4230 za
spiralne opruge za udarna opterećenja, torzione opruge, opruge ventila, Č4830 za
najopterećenije opruge drumskih vozila.
Čelici za kotrljajuća ležišta treba da imaju pre svega veliku tvrdoću i otpornost
na habanje, i zatim obradljivost rezanjem i deformisanjem, dobru prokaljivost uz
minimalnu deformaciju. To su hromni čelici sa visokim sadržajem ugljenika i naj-
više čistoće (max 0.025% P, max 0.025% S i sastava 1% C i 0.50-1.50% Cr). Termi-
čka obrada se sastoji iz kaljenja sa 850°C u ulju i niskog otpuštanja (160°C) (pri-
mer: Č4140, Č4146- kuglice, valjčići, prstenovi, košuljice, Č3140- prstenovi kugli-
čnih ležajeva).
Čelici za rad na niskim temperaturama sadrže Ni ili Mn i nizak % C (0.10-
0.15). Pri 3-5% Ni temperatura prelaska u krto stanje je oko -100°C, a pri 8-10%
Podela čelika

235
Ni oko -200°C. Od ovih čelika prave se transportni i stacionarni rezervoari za suvi
led (CO
2
) ili tečan metan (CH
4
). Za rad na još nižim temperaturama (za skladište-
nje i transport tečnih tehničkih gasova) koriste se austenitni Cr-Ni čelici sa niskim
% C, ili Cr-Mn-Ni-N-čelici. Osim toga CrNi čelici koriste se za rashladne sisteme i
za konstrukcije koje rade napolju u svim godišnjim dobima.
Čelici za ventile motora sa unutrašnjim sagorevanjem izloženi su pri radu vi-
sokim temperaturama (do 900°C) i cikličnim promenama temperatura. Stoga mora-
ju da zadrže dobre mehaničke osobine na povišenim temperaturama (R
eH
, R
m
, HB)
i da budu vatrootporni. Najčešće se primenjuju visokolegirani hromni čelici Č4270
(0.40% C, 3.2% Si, 9.0% Cr), Č4771 (0.5% C, 16.5% Cr, 2.0% Mo), a za najopte-
rećenije ventile Č4574 (0.45% C, 1.5% Si, 14.5% Cr, 1.3% Ni i 3% W). Za malo
opterećene usisne ventile odgovara i Č2331 (0.6% C, 1.7% Si i 0.7-1% Mn).
Zavarljivi čelici povišene jačine (R
eH
> 360 MPa) razvijaju se poslednjih tride-
setak godina s ciljem da se smanji težina konstrukcije: mostova, brodova, rezervoa-
ra, cisterni, cevi pod pritiskom i sl. (npr. za cisternu zapremine V = 80 m
3
potrebna
je debljina zida oko 28 mm od čelika sa R
eH
= 240 MPa, a samo 14 mm od čelika sa
R
eH
= 440 MPa). Tehnologija mikrolegiranja omogućila je proizvodnju nove kate-
gorije čelika, koji su u stvari konvencionalni ugljenični čelici sa minimalnim doda-
cima legirajućih elemenata (manje od 0.50%), radi povećanja napona tečenja, jači-
ne na kidanje i tvrdoće. Prvi put je ova tehnika bila primenjena na čeličnim limo-
vima. Znatno docnije mikrolegiranje je iskorišćeno za proizvodnju šipki da bi se
izbegla termička obrada posle kovanja. Te se šipke upotrebljavaju u industriji mo-
tornih vozila za delove, kao što su upravljačke spone, osovine turbokompresora,
stabilizacione poluge, U - zavrtnje (uzengije), univerzalne zglobove. Osim toga od
šipki povišene jačine izradjuju se i pogonski delovi pumpi za vadjenje nafte i anker
zavrtnji za razne konstrukcije. Posebno je važna primena ovih čelika za transportna
sredstva gde smanjenje težine direktno utiče na moguće opterećenje. Danas se čeli-
ci povišene jačine isporučuju u svim standardnim valjanim oblicima kao što su: li-
movi, trake, ploče, profilisani nosači, šipke i specijalni profili. Od korozije se štite
galvanizacijom, pocinkovavanjem i nanošenjem drugih antikorozionih prevlaka.
Limovi i ploče koriste se za šasije vozila, korpe bagera, razne delove mašina za ra-
vnanje puteva, za železničke vagone i brodske konstrukcije. Za dizalice, kranove,
mešalice u cementarama, poljoprivredne mašine, teretna vozila, prikolice i bandere
koriste se čelični štapovi minimalnog napona tečenja 350-490 MPa. Za ove čelike
karakteristična je anizotropija mehaničkih osobina, jer i obradljivost deformisa-
njem i jačina znatno variraju u odnosu na pravac valjanja.
U principu se napon tečenja R
eH
može povećati porastom % C, ali kod ovih če-
lika to ne dolazi u obzir jer se traži da zadrže dobru zavarljivost, obradljivost de-
formisanjem na hladno i otpornost prema krtom lomu. Danas se ovi čelici proizvo-
de modifikacijom hemijskog sastava (Cr-Mn, ČRN - za niske temperature, ČRO -
za normalne temperature, ČRV - za visoke temperature), ili primenom specijalne
tehnologije topljenja i valjanja železarskih proizvoda (bejnitni-fortyweld, poboljša-
ni (Q+T-T1, Mo ≈ 0.5%, B = 0.003%). Pored C-Mn-čelika povišene jačine
Mašinski materijali

236
(Č0460, Č0370, Č0561) namenjenih za delove kod kojih nema opasnosti od krtog
loma, zatim čelika Č0461 i Č0462 za zategnute delove konstrukcija, proizvode se i
čelici Č0471 i Č0563 za delove izložene opasnosti od krtog loma. Mikrolegirani
čelici povišene jačine sadrže Al, V, Ti, Nb, N, zbirno < 0.20%. Uz oznaku ovih če-
lika, ČRO, ČRN, ČRV, dodaje se napon tečenja (MPa), na primer: ČRV500 i tsl.
9.3.2 Specijalni čelici
U ovu klasu čelika svrstavaju se:
a) Nerdjajući čelici (otporni na kiseline i vatropostojani),
b) Čelici za povišene temperature (termo-postojani Cr-Mo-V čelici) i
c) Čelici otporni na habanje.
a) Nerdjajući čelici
Ovde spadaju čelici otporni na kiseline koji se odupiru pre svega elektrohemij-
skoj koroziji (organskim i neorganskim kiselinama, jedinjenjima azota, rastvorima
soli - elektrolitima, agresivnim životnim namirnicama) i vatrootporni čelici koji se
ne oksidišu na vazduhu i sagorelim gasovima (CO, CO
2
, H
2
O, SO
2
, pepelu) na
temperaturi preko 600ºC (reč je o elektroneprovodljivim sredinama). Čelici otporni
na kiseline moraju sadržati više od 12% Cr, a vatrootporni čelici više od 6% Cr i
dodatke Si i Al radi sprečavanja dubinske korozije. Prema hemijskom sastavu ner-
djajući čelici mogu biti: hromni, hrom-niklovi i hrom-manganski, a prema stanju
isporuke valjani i liveni. Pri dugotrajnom držanju na temperaturi iznad 500ºC kod
čelika otpornih na kiseline dolazi do izdvajanja hroma po granicama zrna i time
osiromašenja čvrstog rastvora u hromu. Ako procenat Cr u čvrstom rastvoru spadne
ispod 12% nastaće selektivna medjukristalna korozija. Sklonost ka ovoj vrsti koro-
zije umanjuje se stabilizacijom čelika (pomoću Ti, Nb ili Ta koji imaju veći afinitet
prema ugljeniku nego hrom) ili smanjenjem sadržaja ugljenika ispod 0.03%, ali uz
pad termo-postojanosti.
Valjani nerdjajući čelici dele se prema metalurškoj strukturi na austenitne, feri-
tne, martenzitne i taložno ojačane, a liveni na termo-postojane i koroziono-
otporne. Austenitni valjani čelici su legure: Fe-Cr-Ni-Mn, legure Fe-Cr-Ni i azo-
tom ojačane legure. Sadržaj ugljenika je ispod 0.15%, hroma najmanje 16%, a ni-
kla i mangana mora biti toliko da se zadrži austenitna struktura od kriogene oblasti
pa do temperature topljenja legure. Azotom ojačani austenitni čelici su legure
Cr-Mn-N, a neke vrste sadrže i Ni. Napon tečenja im je u žarenom stanju za 50%
veći nego kod legura bez azota. Ovi čelici su nemagnetični i to ostaju i posle višes-
truke prerade na hladno. Slično ugljeniku i azot se rastvara intersticijski u gvoždju i
povećava jačinu čelika, ali mu je prednost što se ne sjedinjuje znatnije sa hromom
u nerdjajućim čelicima. Do nedavno metalurzi su veoma teško dodavali kontrolisa-
ne količine azota leguri, ali je danas to rešeno AOD-postupkom (argon-oxygen de-
carburization) rafinacije.
Podela čelika

237
Austenitni nerdjajući čelici upotrebljavaju se uglavnom za delove kod kojih je
koroziona otpornost i žilavost primarni zahtev. To su delovi izloženi morskoj vodi
(osovine, pumpe, poklopci), oprema i postrojenja u hemijskoj i prehrambenoj indu-
striji, posebno u mlekarama. Iz grupe nerdjajućih austenitnih čelika najpoznatiji su
Cr-Ni čelici koji su istovremeno otporni na kiseline i vatrootporni. Mogu biti nes-
tabilizovani Č4571 i stabilizovani Č4572 (dodatak Ti) i Č4582 (stabilizovan sa Nb
i namenjen za kamionske cisterne za hemikalije). Ovi čelici pripadaju poznatoj
grupi austenitnih čelika 18Cr8Ni, gde % Ni može varirati do 10%. Isporučuju se u
gašenom stanju, tj. posle termičke obrade koja se jedino izvodi kod austenitnih če-
lika da se dobije struktura stabilnog austenita sa velikom žilavošću. Gašenje je na-
glo hladjenje sa temperature 1000-1100ºC (u vodi).
Feritni valjani nerdjajući čelici sadrže 10.5-27% Cr i pripadaju seriji 400 pre-
ma standardu AISI (USA). Primenom argonsko-kiseoničkog razugljenisavanja
(AOD-postupka) proizvedeno je nekoliko klasa feritnih čelika: 18Cr-2Mo,
26Cr-1Mo, 29Cr-4Mo i 29Cr-4Mo-2Ni. Sadrže manje ugljenika, a više hroma nego
martenzitni čelici pa se ne mogu kaliti, već ojačavaju samo preradom na hladno.
Feritni nerdjajući čelici su magnetični, a ako sadrže dovoljno Cr i Mo zadržavaju
svoju osnovnu mikrostrukturu sve do tačke topljenja. U žarenom stanju jačina na
kidanje ovih čelika za 50% nadmašuje ugljenične čelike. Namenjeni su za delove
od kojih se traži srednja koroziona otpornost, a žilavost nije glavni zahtev. Upotre-
bljavaju se takodje u sredinama u kojima postoji opasnost od naponske korozije po-
jačane delovanjem hlorovodonične kiseline. Stoga se najviše koriste za izduvne sis-
teme motora, za opremu za prenos toplote u hemijskoj i petrohemijskoj industriji,
za unutrašnju opremu motornih vozila, kao i za kuhinjsku opremu (sudopere i sl.).
Martenzitni nerdjajući čelici pripadaju takodje seriji 400 (AISI). Ovi valjani
čelici imaju povećan sadržaj ugljenika (do 1%), sadržaj hroma (11.5 do 18%) i
eventualno male količine drugih legirajućih elemenata. Oni su magnetični, mogu
biti ojačani termičkom obradom tako da posle kaljenja i otpuštanja imaju ne samo
veliku jačinu, već i osrednju žilavost. Plastična prerada ovih čelika mora se izvesti
pre kaljenja, tj. u žarenom stanju. Manje su koroziono otporni nego austenitni i fe-
ritni čelici. Razvijene su i dve vrste martenzitnih čelika koji su dobro mašinski ob-
radljivi. Što se tiče primene, martenzitni nerdjajući čelici namenjeni su pre svega za
delove kod kojih su jačina i tvrdoća glavna stvar, a ne koroziona otpornost. Zato se
od ovih čelika izradjuju kuglični ležajevi, livački kalupi, noževi medicinskih ins-
trumenata, delovi aviona i turbina. Jedna vrsta martenzitnih čelika upotrebljava se
za livačke kalupe za plastike i za industrijske komponente od kojih se traži velika
tvrdoća i koroziona otpornost. Svi feritni, feritno-martenzitni i neki martenzitni če-
lici skloni su otpusnoj krtosti pri sporom hladjenju u intervalu od 300-400ºC.
Taložno ojačani nerdjajući čelici i martenzitno stareni čelici (Maraging) posti-
žu veoma veliku jačinu nisko-temperaturskom termičkom obradom koja gotovo ne
menja oblik tretiranih predmeta (bitno kod preciznih delova). Sastav ovih čelika je
takav da može nastati ojačanje (izlučivanje tvrdih precipitata), stvaranje interme-
talnih jedinjenja i istovremeno otpuštanje martenzita. Kad se traži maksimalna ja-
Mašinski materijali

238
čina i ne velika koroziona otpornost upotrebljavaju se čelici sa približno 17% Cr,
7% Ni, 1% Al i maraging čelik sa približno 18% Ni i 7% Co. Kod prvog izvodi se
rastvorno žarenje (1052ºC), a zatim starenje na 482ºC da bi nastali precipitati (pro-
dukti taloženja). Kod maraging čelika, najpre je potrebna austenitizacija pri 815ºC
da se rastvore istaložene faze, a zatim brzo hladjenje čime se dobija relativno mek
niskougljenični martenzit. U ovom stanju materijal se plastično preradjuje ili ma-
šinski obradjuje. Kad se sve završi, materijal se podvrgava zagrevanju do 482ºC/3h
što dovodi do starenja. Porast tvrdoće i jačine delom nastaje zbog martenzitne stru-
kture, a delom zbog precipitacije starenjem. Precipitaciono ojačane legure koriste
se za delove od kojih se traži velika jačina, ne velika koroziona otpornost i laka ob-
rada. To su rudarske bušilice, delovi pumpi visokog pritiska, visokotemperaturske
pumpe i zatvarači, komponente aviona i sl. (maraging čelik).
Liveni nerdjajući čelici odgovaraju po sastavu sličnim vrstama valjanih čelika.
Proizvode se dve klase odlivaka: termo-postojani (oznaka H) za radne temperature
izmedju 650 i 1200ºC i koroziono-otporni (oznaka C). Sadržaj C i Ni znatno je viši
u klasi H nego u C. Termo-postojani odlivci koriste se za delove parnih turbina i za
delove industrijskih peći, a odlivci otporni na koroziju za ventile, armature i pumpe
koje rade u korozionom medijumu.
b) Čelici za povišene temperature (termo-postojani Cr-Mo-V čelici)
Termo-postojanost je sposobnost materijala da izdrži kratkotrajno i dugotrajno
opterećenje na povišenim temperaturama. Od čelika ove klase prave se parni kotlo-
vi, gasne turbine, mlazni (reaktivni) motori, postrojenja u hemijskoj industriji-rečju
oprema koja dugotrajno radi na povišenim (do 600°C) i veoma visokim temperatu-
rama ( preko 600°C)
Obični nelegirani konstrukcioni čelici zadržavaju mehaničke osobine (odredje-
ne pri sobnoj temperaturi) do oko 300°C, a iznad toga R
eH
i R
m
manje ili više opa-
daju. Posebno se od termo-postojanih čelika traži otpornost na puzanje i relaksaci-
ju-pojave karakteristične za povišene temperature. Ukratko se puzanje (engl. creep)
može definisati kao lagano izduženje pri dugotrajnom konstantnom opterećenju na
povišenim temperaturama (σ = const, T > 0.3⋅T
t
= const.), a relaksacija kao pojava
prelaska elastičnih deformacija u plastične (ε
el
→ε
pl
, ε
T
= ε
el

pl
= const). Kao ter-
mopostojani koriste se uglavnom hromni čelici (Cr i Mo, ili Cr-Mo-V), a redje aus-
tenitni čelici (Cr-Ni sa nekim dodacima).
Hromni-niskolegirani čelici namenjeni su za temperature do 600°C, a srednje i
visokolegirani za preko 600°C. Kod niskolegiranih hromnih čelika ograničava se C
do 0.30%, Cr do 3% i Mo, V, (W) do 1%. Čelici legirani sa Cr, Mo, V primenjuju
se za zavrtnje i navrtke, cevi grejača, prirubnice, kotlovske limove, rezervoare.
Mogu se opteretiti praktično neograničeno dugo pri T ≈ 600°C bez opasnosti od ra-
zaranja usled puzanja. Koriste se u poboljšanom stanju, a zavarljivi su uslovno
(predgrevanje, termička obrada).
Podela čelika

239
Srednjelegirani hromni čelici sadrže 5-10% Cr, 0.50-1.0% Mo i ponekad i V,
W. Koriste se za delove postrojenja za preradu nafte, za rad sa sabijenim vodoni-
kom ili sumporvodonikom na povišenim temperaturama.
Visokolegirani hromni čelici, postojani na veoma visokim temperaturama, raz-
vijeni su od klasičnog feritnog nerdjajućeg čelika sa 12% Cr i C < 0.20%, daljim
dodacima Mo, V, W (Ti, Nb) koji daju stabilnije karbide nego hrom (Cr
23
C
6
). Ovde
spada Č4970 - feritni termo-postojani čelik primenljiv u gasnoj sredini koja sadrži i
sumpor; izdržava rad pri temperaturama do 1100°C.
Austenitni čelici tipa 18Cr8Ni zadržavaju postojanost do 600°C (stabilizovana
varijanta). Znatno bolja termo-postojanost postiže se dodacima za otvrdnjavanje
(Mo, W), tako da vrhunski čelik iz ove grupe Č4578 (25% Cr, 20% Ni, 2% Si) -
tzv. prokron 19 - može da radi na temperaturi do 900°C. Nije otporan u gasnoj sre-
dini koja sadrži sumpor.
c) Čelici otporni na habanje
Procenjuje se da oko 50-80% svih otkaza mašina i opreme nastaje zbog haba-
nja, a ostalo usled zamora materijala, preopterećenja ili grubog narušavanja rad-
nih uslova. Otpornost čelika prema habanju uslovljena je hemijskim sastavom
(uglavnom visok sadržaj C i Mn) i strukturom, ali i vrstama habanja koje mogu bi-
ti: adheziono, abraziono, eroziono, kavitaciono, zamorno, vibraciono.
Abrazivno habanje može nastati dejstvom:
• udarnih sila (kašike bagera na kamenitom terenu, drobilice za kamen) i
• rasutog materijala (rude, šljaka, pesak, cement, pepeo, žitarice i dr.).
Za delove izložene habanju udarnog tipa primenjuje se manganski austenitni
čelik Č3160 poznat pod nazivom Hadfield-ov čelik (13% Mn, 1.2% C). Koristi se u
stanju plastično preradjenom ili kao odlivak; otporan je na abrazivno habanje samo
ako se pri radu jako plastično deformiše (nije reč o deformacionom ojačanju auste-
nita već o lokalnoj površinskoj martenzitnoj transformaciji indukovanoj plastičnim
deformisanjem). Za abrazivno habanje rasutim materijalima bitna je što veća tvr-
doća pa se koriste niskolegirani poboljšani čelici, alatni ledeburitni čelici, odlivci
dobijeni odbeljivanjem. Osim toga rezni delovi mašina na površinskim kopovima
navaruju se legurama sa visokim sadržajem ugljenika i više od 20% hroma.
Upotrebljava se za čeljusti drobilica za kamen, kugle mlinova za drobljenje ru-
da, a najviše za železničke i tramvajske šine i skretnice.
9.3.3 Alatni čelici
Ovi čelici su namenjeni za izradu alata u širokom smislu: za obradu deformisa-
njem, obradu rezanjem, kalupa za livenje, alata za mlevenje kamena, za izradu
mernih i kontrolnih pribora, kao i ručnih alata i pribora. Pored alatnih čelika, za
Mašinski materijali

240
izradu alata još se mogu upotrebiti i sinterovani karbidi
1
, a u nekim slučajevima i
jevtiniji metali kao što su konstrukcioni čelici ili neke vrste livenog gvoždja. Alati
za najteže radne uslove prave se od tvrdih legura, keramičkih materijala i dijama-
nata.
Od dobrog alata traži se pre svega velika tvrdoća i žilavost, otpornost na haba-
nje i popuštanje kao i dimenzijska stabilnost. Tako je npr. za rezne alate (noževe,
glodala i dr.) potrebno da im tvrdoća bude najmanje 1.3 puta veća od tvrdoće obra-
djivanog materijala. Kako je već ranije napomenuto, tvrdoća ugljeničnih čelika u
zakaljenom stanju zavisi od % C; raste do njegovog eutektoidnog sadržaja kada do-
stiže 64 HRC i dalje se praktično ne menja; istina povećanje sadržaja ugljenika i
preko 0.8% poboljšava otpornost na habanje. Iako se kod legiranih čelika može do-
biti nešto veća tvrdoća (formiranjem specijalnih karbida umesto cementita), u veći-
ni slučajeva što se tiče tvrdoće, ako se isključe radne temperature iznad 300ºC nas-
tale zbog velike brzine rezanja, odgovarali bi i nelegirani čelici. Potrebna tvrdoća
na povišenim radnim temperaturama postiže se legiranjem čelika karbidotvornim
elementima naročito sa Cr, V, W i Mo; osim toga legiranjem se povećava i proka-
ljivost u odnosu na nelegirane čelike.
Alatni čelici pripadaju grupi plemenitih čelika koji se proizvode od posebno
odabranih sirovina u elektro-pećima (lučnim ili indukcionim). Od strane proizvod-
jača, alatni čelici se isporučuju u obliku toplo valjanih ili kovanih šipki, hladno vu-
čenih šipki, otkovanih komada, toplo i hladno valjanih traka.
Prema hemijskom sastavu alatni čelici se dele na:
a) ugljenične,
b) legirane i
c) brzorezne (BRW).
a) Ugljenični alatni čelici
Mogu biti sa niskim sadržajem ugljenika (do 0.25% C), srednjim (0.25-0.6%
C) i visokim (više od 0.6% C). Upotreba nisko i srednje ugljeničnih čelika za alate
veoma je ograničena, jer je u stvari reč o primeni konstrukcionih čelika za alate.
Meki čelici koriste se za male cementirane kalupe za brizganje plastike i gume,
za merne alate i kontrolnike ("kalibre"), metalne lenjire, šablone i sl. Srednjeuglje-
nični nelegirani čelici služe za izradu ručnih alata i pribora, reznih alata za obradu
drveta, jevtinijih noževa, livačkih kalupa i dr. (npr. Č1540 za sekire, čekiće, jevtine
noževe, srpove).
Znatno je veća primena visokougljeničnih čelika sa 0.6-1.4% C, od kojih se
prave alati za prosecanje, za preradu hladnim deformisanjem, za obradu drveta i
termoplasta
2
, stezni alati, mali i jednostavni kalupi za oblikovanje plastike i gume

1
Sprašeni karbidi i vezivno sredstvo se presuju pod visokim pritiscima i zatim izlažu visokim tem-
peraturama (sinteruju), čime se vezuju u kompaktnu celinu.
2
Plastike se dele na termoplaste i duroplaste. Termoplasti se mogu naknadno pretapati i oblikovati
(reciklirati), a duroplasti delovanjem toplote otvrdnjavaju i više se ne mogu preoblikovati.
Podela čelika

241
kao i za ručne alate i pribore. Tako se npr. od eutektoidnog čelika Č1840 izradjuju
alati za obradu drveta (dleta, sekire, turpije), kovački čekići, probijači za papir i
kožu, noževi poljoprivrednih mašina, sekači, makaze za meke metale, probojci,
alati za obradu kamena.
Nadeutektoidni čelik Č1841 namenjen je za izradu svih vrsta kosa, a čelici
Č1940, Č1941-1946 sa 1-1.3% C upotrebljavaju se za izradu ureznica i nareznica,
razvrtača, glodala, turpija, steznih čeljusti, matrica za izvlačenje, noževa za obradu
drveta, mesarskih noževa.
Ugljenični alatni čelici kale se u vodi, ali s obzirom na njihovu malu prokalji-
vost zadržavaju neprokaljeno žilavo jezgro. Zato su čelici sa preko 0.8% C tvrdi i
otporni na habanje i dovoljno žilavi te stoga pogodni za izradu alata za obradu re-
zanjem. Najveća je mana što nelegirani čelici zadržavaju dobre osobine samo do
oko 200°C; preko toga naglo im opada tvrdoća.
b) Legirani alatni čelici
Upotrebljavaju se kada je neophodna postojanost na povišenim temperaturama
i veća prokaljivost. Gotovo svi legirani alatni čelici, kako za rad na hladno tako i za
rad na toplo, sadrže hrom. Ali, samo nekoliko čelika za rad na hladno sadrže jedi-
no Cr, dok je većina još legirana sa W, V, Mo, odnosno za rad na toplo još i sa ni-
klom.
Dalje se legirani alatni čelici dele na niskolegirane (ukupan sadržaj legirajućih
elemenata ne prelazi 5%) i visokolegirane. Zahvaljujući legirajućim elementima,
prvenstveno hromu, povećava se prokaljivost što omogućuje da se ovi čelici uglav-
nom kale u ulju ili na vazduhu.
Niskolegirani čelici za rad na hladno koriste se za razne vrste alata za obradu
čelika, obojenih metala, drveta, plastike, papira. Obrada se odvija na sobnoj tempe-
raturi (na hladno), s tim što temperatura alata usled trenja ne sme za duže vreme
preći temperaturu od 300°C. To se odnosi na rezne alate za obradu mekših metala,
drveta, termoplasta, na alate za prosecanje i obradu deformacijom na hladno, kalu-
pe za oblikovanje delova od plastike i gume, kalupe za presovanje cigli i šamotnih
proizvoda, ručne alate (proširivače, upuštače, bušilice za zube, graverske alate, uti-
skivače brojeva) i na stezne i merne alate. Kao primer može se navesti Č6840 (za
spiralne burgije, glodala, ureznice i nareznice, hirurške instrumente), Č6441 (za
noževe za obradu drveta i papira), Č4140 (za preserske alate, ekscentre), Č4830
(alati za jaka dinamička opterećenja).
Niskolegirani alatni čelici za rad na toplo namenjeni su za radne uslove pri
temperaturama iznad 300°C; reč je o kovačkim kalupima male ili srednje veličine,
alatima za toplo presovanje i ekstruziju (istiskivanje) neželeznih metala, kalupima
za livenje pod pritiskom (Al i legura Al, Zn, Mg), alatima za opsecanje na toplo. U
ovu grupu spadaju čelik Č5742 namenjen za kovačke alate i Č5741 za livačke ka-
lupe.
Mašinski materijali

242
Visokolegirani alatni čelici za rad na hladno uglavnom sadrže visok % Cr i C.
Tipičan je predstavnik čelik sa 12% Cr i 2% C, oznake Č4150. Visok sadržaj ug-
ljenika omogućuje stvaranje dovoljno karbida hroma koji se odlikuju velikom tvr-
doćom i otpornošću na habanje. Gore navedeni ledeburitni čelik (Č4150) pri kalje-
nju neznatno menja dimenzije, pa je pogodan za alate složenijeg oblika; podnosi
visoke pritiske ali je osetljiv na savijanje. Koristi se za izradu profilisanih glodala,
burgija za lake metale i mesing, testere za metal (uz vodeno hladjenje), kalupe za
preradu plastike, presovanje porcelana i keramike kao i za alate za prosecanje na
presama (npr. dinamo i trafo-limova).
Visokolegirani alatni čelici za rad na toplo sadrže 5 do 10% W, 0.25-0.45% C i
dodatke Cr, V, Ni, Co. I na visokim temperaturama zadržavaju potrebnu tvrdoću i
nisu skloni ka prslinama na tim temperaturama. Od ovih čelika grade se alati najvi-
še opterećeni kako mehanički tako i termički. Misli se na alate za ekstruziju legura
bakra, alate za opsecanje na toplo, na kalupe za livenje legura Cu pod pritiskom.
Prema našem standardu to su Č6451 (za presovanje na toplo u dubokim gravurama,
za matrice, trnove alata za probijanje), Č6450 (matrice za toplo presovanje, trnovi,
alati za valjanje zavrtnjeva, alati za duboko izvlačenje, kalupi za livenje pod pritis-
kom), Č4751, Č4753 (za toplo presovanje lakih metala i njihovih legura, za livenje
pod pritiskom).
Drugi tip alatnih čelika iz ove grupe je Cr-Ni čelik austenitne strukture. Otpo-
ran je na popuštanje te zadržava dovoljnu jačinu i na visokim temperaturama. Upo-
trebljava se za izradu izuzetno termički i mehanički opterećenih matrica za ekstru-
ziju profilisanih cevi i šipki od bakra, nikla, bronze i mesinga.
c) Brzorezni čelici (BRW)
Početkom 20 veka ustanovljeno je da najbolje rezne osobine imaju čelici sa vi-
sokim sadržajem volframa (6.3-18% W) i ugljenika (0.8-1.4% C), pošto se zakale
sa visoke temperature i visoko otpuste. Još sadrže Cr i V, a ponekad i Mo i Co. Br-
zorezni čelici zadržavaju visoku tvrdoću do oko 650°C, a imaju oko 10 puta veći
kapacitet rezanja i 30 puta duži vek trajanja u odnosu na nelegirane i niskolegirane
alatne čelike.
Klasični BRW-čelik (Č6880) sadrži: 0.75% C, 18% W, 4.5% Cr, 1% V. Teži se
da karbidi (W
2
C, V
4
C
3
) budu sitnozrnasti i ravnomerno rasporedjeni što se postiže
specifičnim postupcima izrade, kovanja i termičke obrade brzoreznih čelika.
Za vreme Drugog svetskog rata prešlo se na izradu BRW čelika sa nižim pro-
centom W (iz ekonomskih razloga), što je uticalo na smanjenje veka reznih alata.
Dalji je razvoj ovih čelika bio usmeren na čelik sa 10-12% W i 3-5% V (Č9681,
Č9683). Kod nekih vrsta BRW-čelika deo W zamenjuje se sa Mo i dodaje se Co
(tip Mo5W7Co12V2).
Problem je što se kod visokolegiranih i visokougljeničnih čelika ne može klasi-
čnim metalurškim postupcima postići izlučivanje ravnomerno rasporedjenih i usit-
njenih karbida. Rešenje je dato patentom švedske firme ASEA STORA; čelik koji
Podela čelika

243
sadrži oko 60% karbida najpre se granuliše, a zatim preradjuje sinterovanjem,
ekstruzijom i najzad kovanjem na toplo. Svojstva rezanja ovog čelika, uz istu
žilavost, za trećinu su bolja od običnih BRW-čelika.
d) Ostali materijali za alate
Ovde se samo napominje da se danas alati za obradu rezanjem izradjuju ne sa-
mo od čelika već i od: sinterovanih karbida, stelita, keramičkih materijala, tvrdih
termopostojanih jedinjenja i dijamanata.
Sinterovani materijali (karbidi W, vezivo Co) su prvi put uvedeni u Nemačkoj
(1932.), pod oznakom "vidia" što znači dijamant (widia). Mana je što su vidia plo-
čice veoma krte; zato se postupkom tvrdog lemljenja nanose na radni deo strugar-
skog noža ili sličnih alata. Vidia pločice odlikuju se visokom tvrdoćom, postoja-
nošću na povišenim temperaturama i otpornošću na habanje.
Steliti su livene tvrde legure (karbidi Cr, W - vezivo Co i 10% Fe) koje se
uglavnom navaruju na radne ivice alata (npr. ivice alata za opsecanje).
Keramički materijali su u stvari sinterovani materijali na bazi Al
2
O
3
(do
99.9%); imaju veliku tvrdoću, hemijski su inertni, ali i veoma krti. Služe za izradu
reznih pločica za finu obradu sivog liva i čelika.
Metalo-keramički materijali su smese Al
2
O
3
s jedne strane i Cr, Mo s druge
strane, a karbido-keramički materijali, smese Al
2
O
3
i karbida Mo, W, Ti. Koriste
se ne samo za rezne pločice već i za oblaganje radnih površina mernih alata i speci-
jalnih matrica za vučenje žica.
Tvrda termo-postojana jedinjenja dobijaju se sinterovanjem nitrida, borida i
oksida elemenata postojanih na visokim temperaturama. Tako npr. sinterovana
smesa TaN i ZrB
2
ima oko 40% bolje osobine rezanja nego Al
2
O
3
. Veliku tvrdoću
ima nitrid bora, posle dijamanta najtvrdji materijal. U početku se koristio kao brus-
no sredstvo, a danas se primenjuje i kao rezni alat.
Dijamanti (prirodni ili sintetički), koriste se za alate samo u specijalnim sluča-
jevima, kao npr. za obradu keramike, duroplasta, za brušenje tocila (tvrdoća dija-
manta je po Mosovoj skali 10, a po Brinelu 2500 HB).
DEFINICIJE I DOPUNE:
Ugljenični čelici: legure gvoždja i ugljenika kod kojih na mehaničke i druge oso-
bine presudno utiče sadržaj ugljenika.
Legirani čelici: legure gvoždja i ugljenika koje sadrže i znatnu količinu legirajućih
elemenata.
Uloga ugljenika: u čeliku to je neophodan sastojak čelika koji mu povećava tvrdo-
ću, jačinu i kaljivost.
Običan cementit: hemijsko jedinjenje ugljenika sa gvoždjem (Fe
3
C), stabilno do
727ºC, koje se ponekad označava sa C
m
.
Specijalni karbidi: to su samostalne karbidne faze, koje obrazuju metali većeg
afiniteta ka ugljeniku nego gvoždje (Ti, V, Cr, Mo, W).
Mašinski materijali

244
Legirani cementit: dobija se kad se izvestan broj atoma gvoždja u cementitu za-
meni sa atomima Mn, Cr, W, Mo.
Austenitotvorni elementi: legirajući elementi koji proširuju austenitno područje
čelika; to su C, Ni, Mn, Cu, N.
Feritotvorni elementi: legirajući elementi koji proširuju feritno područje čelika; to
su Cr, Mo, W, Si, V, Ta, Al, Nb.
Karbidotvorni elementi: legirajući elementi koji sa ugljenikom obrazuju karbide;
to su: Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb, Mo, Ta, W.
Supstitucijski čvrsti rastvori: legirajući elementi Si, Mn, Cr, Ni zamenjuju atome
gvoždja u njegovoj kristalnoj rešetki.
Intersticijski čvrsti rastvori: elementi C, N B, H zauzimaju praznine (intersticije)
u kristalnoj rešetki gvoždja.
Podela čelika: čelici se prema nameni svrstavaju u konstrukcione, specijalne i
alatne; prema čistoći, tj. sadržaju sumpora i fosfora razlikuju se: čelici običnog
kvaliteta, kvalitetni čelici, visokokvalitetni čelici i plemeniti čelici.
Konstrukcioni čelici: čelici ugljenični i legirani namenjeni za delove mašina i
uredjaja koji rade u neagresivnoj sredini na temperaturi do 300ºC.
Specijalni čelici: čelici (Cr-Ni) koji se nazivaju nerdjajući (otporni na kiseline, va-
trootporni), termo-postojani (Cr-Mo-V) i čelici otporni na habanje (Mn).
Alatni čelici: čelici namenjeni za izradu kovačkih, preserskih, livačkih alata, kao i
alata za mašinsku obradu; tu spadaju i ostali alati namenjeni za razne svrhe: od
obrade drveta, poljoprivrednih alata, kuhinjskog pribora pa do hirurških instru-
menata.
PITANJA:
1. Ugljenični, legirani i mikrolegirani čelici.
2. Uticaj ugljenika i glavnih legirajućih elemenata na osobine čelika.
3. Koji se elementi u čeliku smatraju austenitotvornim, a koji feritotvornim?
4. Obični, specijalni i legirani karbidi u čelicima.
5. Kakva je veza izmedju sklonosti metala ka stvaranju karbida i elektronske
strukture metala?
6. Dati pregled glavnih konstrukcionih čelika.
7. Vrsta i upotreba nerdjajućih čelika.
8. Koji legirajući elementi povećavaju termo-postojanost čelika, a koji otpornost
na habanje?
9. Alatni čelici - ugljenični i legirani.
10. Brzorezni čelici.
11. Tvrde i sinterovane legure za rezne pločice.
10
LEGURE ZA LIVENJE
Proizvodi mašinske industrije, globalno posmatrano, imaju u sebi najviše ugra-
djenih valjanih metalnih produkata pa onda odlivaka (1/3 ukupnog materijala).
Ekonomski opravdana izrada odlivaka traženog kvaliteta i bez grešaka moguća
je samo od odredjenih legura koje poseduju dobru livkost. Pod pojmom livkosti
obuhvaćen je skup livačkih osobina vezanih kako za samu leguru, tako i za kalupnu
šupljinu (formu) u koju se tečan metal izliva. Livačke su osobine uglavnom: toplji-
vost, tečljivost i livkost, apsorpcija gasova, segregacija, promena zapremine pri oč-
vršćivanju i hladjenju, rečju livačko skupljanje. Topljivost je sposobnost metala i
legura da pri zagrevanju mirno predju iz čvrstog stanja u tečno, obrazujući pri tome
homogen rastop. Zavisno od temperature topljenja (T
t
) i livenja (T
l
), legure Ti, Fe i
Ni svrstavaju se u legure sa visokom T
t
, legure Cu sa srednjom T
t
i legure Al, Mg,
Zn, Pb i Sn sa niskom temperaturom topljenja.
Najbolje su topljive eutektičke legure i uopšte legure sa niskom Tt, malom spe-
cifičnom toplotom i latentnom toplotom topljenja. Tečljivost se definiše kao recip-
ročna vrednost dinamičke viskoznosti i zavisna je, za dati materijal, od temperature
tečnog metala (liva). Za livačku praksu najvažnija karakteristika je tečljivost izme-
rena pri temperaturi liva za vreme popunjavanja kalupa. Odredjuje se probama u
spiralnom kalupu. Kad se kaže da legura ima dobru livkost podrazumeva se da mo-
že popuniti kalup složenog oblika, pre nego što liv očvrsne.
Ostale, gore navedene osobine legura (apsorpcija gasova, segregacija, livačko
skupljanje) izučavaju se u fizičkoj hemiji, metalurgiji i tehnologiji livenja.
Najvažnije legure za livenje dele se na:
1) Livačke legure gvoždja: liveno gvoždje i čelični liv,
2) Livačke legure neželeznih metala:
• laki metali i legure (gustina manja od 4.5 kg/dm
3
) i
• teški metali i legure (gustina veća od 4.5 kg/dm
3
).
Mašinski materijali

246
Neželezne livačke legure uglavnom su legure aluminijuma (Al-Si, Al-Mg), le-
gure bakra (bronze, mesinzi) i ostale (legure Mg, legure Zn, legure Ni, legure Pb i
ležišne legure olova i kalaja).
10.1 Liveno gvoždje
Livena gvoždja, ili kako se još zovu tehničke legure gvoždja, sadrže više od
2% C kao i Si, Mn, P i S. Svi ovi sastojci u znatnoj meri utiču na korisne osobine
legura gvoždja, a naročito Si (1-3%) pa se one mogu smatrati trojnim legurama
Fe-C-Si. Liveno gvoždje se dobija pretapanjem sivog sirovog gvoždja (uz dodatak
starog gvoždja) u kupolnoj peći, plamenoj peći i sve češće u električnim lučnim ili
indukcionim pećima. Medju najveće potrošače odlivaka spada energetika, mašino-
gradnja, rudarstvo, hemijska industrija i industrija motornih vozila.
Livena gvoždja se klasificiraju prema strukturi, odnosno uglavnom na osnovu
stanja u kome se javlja ugljenik kao i oblika slobodnog ugljenika (grafita). Najne-
povoljniji je lamelarni oblik grafita jer najviše narušava metalni kontinuitet, sma-
njujući time jačinu i istegljivost legure. Na slici 10.1 prikazan je uticaj različitih
oblika i položaja grafita na naponsko stanje pri opterećenju na zatezanje u pravcu
ose y.
Grafit Grafit
Naponske linije Naponske linije

Slika 10.1 Naponsko stanje zategnutog uzorka u funkciji položaja i oblika grafita
Livačke legure na bazi gvoždja, zavisno od stanja u kome se pojavljuje uglje-
nik dele se na sivo i belo liveno gvoždje (LG), a u širem smislu i na čelični liv (ČL).
Kod sivog LG jedan deo ugljenika vezan je u cementit, a drugi deo je slobodan u
vidu grafita, dok je kod belog LG sav ugljenik sadržan u cementitu.
Prema obliku grafita u sivom livenom gvoždju razlikuju se: sivi liv - SL (lame-
larni grafit), nodularni liv - NL (zrnast grafit) i temper liv - TeL (grafit oblika sne-
žnih pahuljica). Osobine livenih gvoždja iste vrste u velikoj meri zavise od veličine
i oblika odlivka, pa se zato u okviru iste klase dalje podele izvode prema mehanič-
kim osobinama (vidi tab. 10.1 i 10.2), a redje po hemijskom sastavu (tab. 10.3).





Legure za livenje

247
10.1.1 Sivi liv
Od već navedenih oblika grafita u livenim gvoždjima najnepovoljniji je lame-
larni, jer preseca metalnu masu i stoga smanjuje jačinu na kidanje i još više isteg-
ljivost. I pored toga, sivi liv je najvažniji materijal za izradu odlivaka. Izgled mi-
krostrukture perlitnog sivog liva
dat je na slici 10.2. Naziv sivi liv
potiče od tamnog izgleda prelo-
mljenog odlivka. Od ukupne ko-
ličine ugljenika u sivom livu,
najviše - 0.8% C vezano je u ob-
liku karbida gvoždja (cementit-
Fe
3
C sadržan u perlitu), a preos-
tala količina izlučena je u obliku
lamelarnog grafita. U sivom livu
nema slobodnog cementita, već
samo u vidu eutektoida-perlita.
Metalna osnova (matrica) live-
nog gvoždja, zavisno od % C i
% Si može biti perlitna, perlitno-
feritna i feritna (slika 10.3). Moguće strukture livenog gvoždja zavisno od sadržaja
Si i C daje Maurerov dijagram (sl. 10.4), odnosno Grajner - Klingenštajnov dija-
gram
1
(sl. 10.5) koji uzima u obzir (C + Si) i debljinu zida odlivka.
Ferit
Ferit
Grafit
Grafit
Grafit
Perlit
Perlit

Slika 10.3 Strukture feritnog (a), feritno - perlitnog (b) i perlitnog (c) livenog gvoždja
Ferit je mek, žilav i veoma duktilan, ali male jačine (R
m
= 250 MPa). Perlit je
eutektoid koji nastaje polimorfnim preobražajem austenita pri temperaturi ispod
727ºC. Perlitno sivo liveno gvoždje najjače je medju navedenim vrstama sivih li-
vova, jer perlitu odgovara R
m
= 700 MPa.

1
Ovi dijagrami, kao i izrazi 10.1 i 10.2, za CE i Sc, odnose se ne samo na sivi liv, već na sve vrste li-
venih gvoždja. Maurerov dijagram danas nema veći značaj jer ne uzima u obzir brzinu hladjenja, tj.
debljinu zida odlivka, a pominje se uglavnom iz istorijskih razloga.

Slika 10.2 Mikrostruktura perlitnog sivog liva
Mašinski materijali

248
Iz dosadašnjeg razmatranja vidi se da je metalna matrica sivog liva u stvari če-
lična, a da je razlika samo u slobodnom ugljeniku - grafitu. Ako je u legurama
Fe-C, sadržaj ugljenika veći od 2% jedan njegov deo se sjedinjuje sa Fe, a preostali
deo ugljenika, pri sporom hladjenju, taloži se u obliku praška-grafita.
0 1 3 2 4 5 6 7
0
1
2
3
4
5
Sadržaj Si, %
S
a
d
r
ž
a
j

C
,


%
I
II
III
I'
II'
I - Belo liveno gvoždje (tvrdi liv)
II - Perlitno sivo liveno gvoždje
III -Feritno sivo liveno gvoždje
I' - Prelazne strukture izmedju belog i sivog
livenog gvoždja (melirano liveno gvoždje)
II' - Prelazne strukture izmedju feritnog i
perlitnog livenog gvoždja

Slika 10.4 Maurerov dijagram
I - Belo liveno gvoždje (tvrdi liv)
II - Perlitno sivo liveno gvoždje
III -Feritno sivo liveno gvoždje
I' - Prelazne strukture izmedju belog i sivog
livenog gvoždja (melirano liveno gvoždje)
II' - Prelazne strukture izmedju feritnog i
perlitnog livenog gvoždja
0 10 20 30 40 50 60 70
3
4
5
6
7
8
I
I'
II
II'
III
Debljina zida, mm
S
a
d
r
ž
a
j

(
C

+

S
i
)
,


%

Slika 10.5 Grajner-Klingenštajnov dijagram
Hemijski sastav sivog liva obično je u granicama: 2.8-3.5% C; 0.5-0.8% Mn;
1.5-3% Si; 0.2-1.2% P i 0.04-0.15% S. Sniženje sadržaja ugljenika ispod 2.8% po-
goršava livkost, a povećanje iznad 3.5% daje više grafita i pogoršava mehaničke
osobine. Pored povećanog sadržaja ugljenika u odnosu na čelik, može se uočiti da
sivi liv ima i povećan sadržaj Si i P. Uticaj silicijuma je veoma značajan jer on
umanjuje rastvorljivost ugljenika u gvoždju, pa ostaje više slobodnog ugljenika u
vidu grafita. U tom smislu povećanje sadržaja silicijuma za 1% odgovara smanje-
nju sadržaja ugljenika za 0.3%, što pomera eutektičku tačku ka nižim % C. Ipak
sadržaj Si ne sme preći 3% jer se stvara veoma tvrd fero-silicijum. Uzimajući u ob-
zir da na eutektičku tačku pored C utiče Si i u nešto manjoj meri P, uvodi se tzv.
ekvivalentni ugljenik (CE) kojim se procenjuje da li je liveno gvoždje podeutektič-
ko ili nadeutektičko:
Legure za livenje

249
2
P %
4
Si %
C % CE + + = . (10.1)
Ako je sadržaj Si u livenom gvoždju nizak, ili ako je brzina hladjenja odlivka
velika, ili ako su prisutni i karbidotvorni elementi nastaće očvršćivanje po metasta-
bilnom sistemu (Fe-Fe
3
C). To liveno gvoždje ima skoro sav ugljenik vezan u obli-
ku karbida gvoždja Fe
3
C i zove se belo liveno gvoždje. Odstupanje hemijskog sas-
tava livenog gvoždja od eutektičkog sastava definiše se stepenom eutektičnosti
(Sc):
( ) P % Si % 3 . 0 3 . 4
C %
Sc
+ ⋅ −
= . (10.2)
Eutektičkom sastavu livenog gvoždja odgovara Sc = 1, podeutektičkom Sc < 1 i
nadeutektičkom Sc > 1.
Jačina na kidanje šipki od sivog liva direktno zavisi od Sc prema izrazu:
MPa , Sc R
m
⋅ − = 825 1020 . (10.3)
Ovaj Patersonov izraz važi za uzorke prečnika 20 mm, dobijene mašinskom ob-
radom štapova (φ30 mm ) odlivenih u suvim kalupima.
Liveno gvoždje sa povećanim sadržajem Si očvršćava u peščanim kalupima
kao sivo. Pošto fosfor znatno popravlja livkost i otpornost na habanje, ali povećava
i krtost (mreža steadita-trojne eutektike perlita, cementita i Fe
3
P) njegov sadržaj se
može znatno varirati.Tankozidni masovno produkovani odlivci, koji ne prenose
spoljašnje opterećenje npr. rešetke, ploče i vratanca peći, grejači (rostovi), kade,
levkovi, sadrže s obzirom na popravljanje livkosti, 0.6-1.2% P (obični, opšti, trgo-
vački kvalitet). Suprotno, kod odlivaka namenjenih za delove mašina (mašinski liv)
ograničava se sadržaj P na 0.4-0.5% s ciljem da se smanji krtost; samo u slučaju
kada je primarni zahtev otpornost na habanje (cilindarske košuljice-hilzne) dopušta
se i kod mašinskog liva 0.8-1% P.
U cilju usitnjavanja grafita, to znači popravljanja strukturnih i mehaničkih oso-
bina, izvodi se modifikacija livenog gvoždja. Modifikacija se zasniva na tome da se
rastopljenom livenom gvoždju, bilo u žlebu peći (koritance za ispuštanje tečnog li-
va), u livačkom loncu ili u ulivnoj čaši, dodaje grafitizacioni modifikator (inoku-
lant).
Kao modifikatori najčešće se koriste 75% fero-silicijum (Fe-Si) ili 60% siliko-
kalcijum (Si-Ca) (u oba se slučaja % odnosi na Si).
Modifikator se dodaje u zrnastom obliku granulacije zavisne od mesta gde se
on nasipa: u koritu 0.75-2 mm, 5-10 mm u livačkom loncu i 5-50 mm u ulivnoj čaši
za odlivke od 5000 do 7000 kg.
Količina ubačenog fero-silicijuma iznosi 0.2-0.35%, a silikokalcijuma
0.2-0.5% u odnosu na masu odlivka. Delovanje modifikatora prestaje posle 15-30
min, pa se izlivanje u kalupe mora završiti pre isteka tog vremena. Ovaj tretman
Mašinski materijali

250
omogućuje da se kod odlivaka različite debljine zidova dobije perlitna struktura u
kojoj su ravnomerno rasporedjene i medjusobno izolovane grafitne lamele srednje
veličine. Modifikaciji se podvrgavaju livena gvoždja sa relativno malim sadržajem
C (2.8-3.3%) i Si (1.1-1.5%), koja bi bez inokulanata imala strukturu meliranog li-
va (ledeburit, perlit i grafit).
Na osnovu minimalne jačine na kidanje sivi liv se deli na sledeće klase (tablica
10.1):
Tablica 10.1 Mehaničke karakteristike sivog liva
Klasa SL SL100 SL150 SL200 SL250 SL300 SL350 SL400
min

R
m
, MPa 100 150 200 250 300 350 400
max HB 192 201 216 238 250 270 280
Klase date u tablici 10.1 spadaju u mašinski liv, s tim što se tri zadnje klase
proizvode modifikacijom. Osim toga, proizvodi se i SL000 bez garantovane jačine
(trgovačkog kvaliteta).
Odlivci od sivog liva imaju nisku tvrdoću, malu jačinu na kidanje, ali 3-5 puta
veću jačinu na pritisak. To je zato što napone zatezanja prenosi samo metalna os-
nova, a ne i lamele praškastog grafita, dok pri dejstvu pritiska i one učestvuju u ra-
spodeli napona.
U pozitivne osobine sivog liva spadaju: relativno jevtina proizvodnja, dobra li-
vkost, dobra mašinska obradljivost odlivaka i otpornost na abraziju. Sem toga, unu-
trašnje grafitne lamele čine da sivi liv dobro prigušuje oscilacije (deluju kao amor-
tizer pri udarnom ili naizmenično promenljivom opterećenju) Takodje, sivi liv ima
i dobre klizne osobine jer grafit deluje kao mazivo. To je i razlog što se odlivci od
sivog liva koriste za blokove motora, klipne prstenove (karike). Antifrikcione oso-
bine odredjene su odnosima perlita i ferita u metalnoj matrici, kao i količinom i ob-
likom grafita. Za veća opterećenja traži se bar 85% perlita. Zahvaljujući prigušenju
oscilacija, od sivog liva izradjuju se postolja mašina alatki, ploča za temelje dina-
mički opterećenih mašina i sl., a zahvaljujući otpornosti na habanje izradjuju se i
kočioni diskovi i doboši. Takodje se liju ulični protivpožarni hidranti, kojima je kr-
tost prednost jer se lako lome pri eventualnom udaru automobila.
Mana odlivaka od SL je velika osetljivost na sve vrste koncentratora napona
(površinske prsline, nagle promene preseka, zarezi). To se umanjuje konstrukci-
onim merama (radijusi zaobljenja), metalurškim merama (modifikacija) i termič-
kom obradom (popuštanjem zaostalih napona). U tom se cilju odlivci žare pri 500-
570ºC, što ne samo da smanjuje napone već i stabilizuje dimenzije.
Vreme držanja na temperaturi žarenja je 3 do 10 sati zavisno od oblika i veliči-
ne odlivka. Hladjenje posle žarenja mora da bude sporo što se izvodi zadržavanjem
odlivka u peći dok se zajedno ne ohlade do sobne temperature. Na ovaj način sni-
žava se nivo zaostalih napona za 80-90%. Ponekad se koristi prirodno starenje za
Legure za livenje

251
popuštanje napona u odlivcima. To se postiže držanjem odlivaka u skladištu livnice
u roku 6 do 10 meseci.
10.1.2 Nodularno (duktilno) liveno gvoždje (NL)
Nodularni liv spada u relativno nove livačke legure budući da je pronadjen i
patentnim pravom zaštićen 1949. godine. To je u suštini visokokvalitetno sivo li-
veno gvoždje sa grafitom zrnastog (nodularnog, sfernog) oblika, ravnomerno ras-
poredjenim u metalnoj matrici (sl.
10.6). Sferni tj. loptasti oblik grafita
postiže se uvodjenjem u prethodno
desumporisani rastop male količine
magnezijuma (u metalnom obliku ili
legure sa Cu ili Ni) i zatim modifika-
cijom. Time se zadržavaju dobre liva-
čke osobine kao kod sivog liva, uz
neuporedivo bolje mehaničke osobine
koje dostižu ili čak prevazilaze odliv-
ke od čeličnog liva. Mehaničke oso-
bine nodularnog liva, uslovljene me-
talnom matricom koja može biti: feri-
tna, feritno-perlitna, perlitna, date su u
tablici 10.2, gde je: R
m
- jačina na kidanje, R
p
- konvencionalni napon tečenja, A
5.65
-
izduženje.
Iz priložene tablice se vidi da se mehaničke osobine nodularnog liva mogu upo-
rediti sa termički obradjenim čelicima. Iz tog aspekta, i uz to i niže produkcione
cene, odlivci od nodularnog liva uspešno konkurišu čeličnim odlivcima, pa čak i
otkovcima. U tom smislu najveća je upotreba odlivaka od nodularnog liva u mo-
tornoj industriji, za koju se danas liju: bregaste osovine, klipnjače, delovi pogon-
skog i upravljačkog sistema, kolenasta vratila, te veoma opterećeni zupčanici, šarke
za vrata motornih vozila, vretena mašina alatki, delovi industrijskih armatura (ven-
tili i sve što uz njih ide), kao i valjci valjaoničkih stanova (železarski valjci).
Tablica 10.2 Mehaničke karakteristike nodularnog liva
min R
m
, MPa min R
p
, MPa min A
5.65
, % Tvrdoća, HB Struktura
370 230 17 140-180 feritna
400 250 12 150-200 feritna
500 320 7 170-240 feritno-perlitna
600 370 3 190-270 perlitno-feritna
700 420 2 230-300 perlitna
800 480 2 250-300 perlitno-sorbitna

Slika 10.6 Mikrostruktura feritno-perlitnog
nodularnog liva
Mašinski materijali

252
Osnovni principi izrade nodularnog livenog gvoždja
Mada je ova problematika više metalurške prirode, korisno je ovde navesti os-
nove produkcije nodularnog liva. Kao što je poznato, liveno gvoždje pored osnov-
nih elemenata Fe, C, Si, sadrži prateće elemente Mn, P, S i tzv. legirajuće elemen-
te, kao npr. Cu, Ni, Cr, V, Mo. Prisutni su i antikoagulacioni elementi koji otežava-
ju kristalizaciju grafita, kao npr.: Pb, Ti, Bi, Sb i As. Najzad, svako liveno gvoždje
sadrži i dvoatomne gasove O
2
, N
2
, H
2
, kao i nemetalne uključke. U livenom gvož-
dju, koje sadrži navedene elemente (prateće, legirajuće, štetne) i gasove - drugim
rečima, "prljavom livenom gvoždju"- uvek će se ugljenik izlučivati u lamelarnom
obliku. Ako se "prljavo" gvoždje rafiniše (prečisti) dobiće se nodularni liv sa slo-
bodnim ugljenikom u obliku manje ili više savršenih sfera (zrna, nodula). Ovo rafi-
nisanje livenog gvoždja odnosi se pre svega na desumporisanje (smanjenje sadržaja
S na 0.01 do 0.08%) bilo metalurškim merama ili pogodnim izborom sirovina za
šaržiranje kupolne peći ili elektro peći. Dalje je neophodno sniziti sadržaj gasova
(naročito kiseonika) i nemetalnih uključaka, čime se još više olakšava izdvajanje
ugljenika u nodularnom (zrnastom) obliku. Kao najuspešniji se za ovu dezoksidaci-
ju u praksi pokazao magnezijum, mada to u principu mogu biti kalcijum ili cer kao
i drugi elementi visokog afiniteta prema kiseoniku i sumporu (skandijum, itrijum,
torijum). Može se dobiti nodularni grafit i bez dezoksidatora, pod uslovom da se
najčistije Fe-C-Si legure tope u vakuumu.
Uvodjenje u rastop čistog Mg pri T ≈ 1500ºC nije jednostavno, jer on naglo is-
parava pa pritisak zasićenih para izaziva eksplozivno prštanje; preostali magnezi-
jum isplivava na površinu i trenutno sagoreva. Postoje danas brojna tehnička reše-
nja za uvodjenje bilo čistog Mg ili u vidu predlegure. I ovde se posle tretiranja ma-
gnezijumom uvodi modifikator (75% Fe-Si) radi smanjenja sklonosti odlivaka ka
odbeljivanju tj. formiranju cementita.
Cena nodularnih odlivaka po kilogramu mnogo je veća nego odlivaka od sivog
liva. To se kompenzuje znatno boljim osobinama, pogotovu što se neke klase nodu-
larnog liva mogu kaliti postupkom austempering.
Najnovija vrsta sivog livenog gvoždja je tzv. vermikularni liv u kome je grafit
izdvojen u kompaktnom obliku (CGI). Dugo je predstavljalo laboratorijski kuriozi-
tet, jer ga je bilo teško proizvesti, a objedinjavalo je dobre osobine sivog liva i no-
dularnog liva. Grafit se u CGI gvoždju javlja u neprekidnom isprepletanom obliku,
pa otuda i naziv isprepletano (Vermicular) liveno gvoždje. Komercijalna proizvod-
nja CGI dugo je odlagana jer se količina legirajućih dodataka mora toliko precizno
kontrolisati da je to donedavno bilo moguće samo u laboratorijskim uslovima (npr.
ako sadržaj Mg odstupi 0.005% od predvidjenog rezultat će biti nezadovoljavaju-
ći). Danas je problem rešen udruženim razvojnim naporima Foote Mineral Co. u
British Cast Iron Research Association. Legirajući dodaci magnezijuma, titana i
elemenata retkih zemalja
1
uvode se u paketu prema receptu navedenih firmi.

1
U periodnom sistemu, elementi izmedju 57 La i 72 Hf su retke zemlje.
Legure za livenje

253
Delovi izradjeni od CGI dostižu jačinu na kidanje, zamornu jačinu, termičku
provodnost i istegljivost nodularnog liva, a prigušivanje udara, amortizovanje vib-
racija, mašinska obradljivost i livačke karakteristike dostižu ili prevazilaze sivi liv
(popunjavanje kalupa i livačko skupljanje je čak bolje od SL). Kombinacija jačine i
velike toplotne provodljivosti čine ovaj liv pogodnim za blokove motora, kočione
doboše, izduvne grane motornih vozila, kao i za kućišta pumpi visokog pritiska.
10.1.3 Temperovano liveno gvoždje (TeL)
Pod pojmom temperovanje podrazumeva se naknadno žarenje (grafitizacija) ili
razugljenisavanje odlivaka strukture belog livenog gvoždja (Fe
3
C). Hemijski sas-
tav temper liva kao tehničke legure Fe-C-Si je podeutektički. Ugljenik se pri oč-
vršćivanju odlivaka u kalupu izdvaja u vidu karbida Fe
3
C- cementita. Na sobnoj
temperaturi struktura odlivka pre temperovanja sastoji se iz perlita, ledeburita i ce-
mentita. Ovu strukturu moguće je dobiti brzim hladjenjem i ograničavanjem koli-
čine grafitizacionih elemenata (C, Si i P). Pošto na livačke osobine i na vreme tem-
perovanja povoljno utiče povišenje sadržaja C i Si, to se njihova količina usvaja
kao kompromis izmedju ovih protivurečnih zahteva. Osim toga, sklonost ka grafiti-
zaciji pri očvršćivanju može se umanjiti i malim dodacima bizmuta ili telura, što
omogućuje da se belo liveno gvoždje dobije i kod odlivaka velike debljine zida
(veće od 50 mm). Na vreme temperovanja povoljno utiču aluminijum i bor, jer pot-
pomažu grafitizaciju upravo pri
žarenju. Crni temper liv dobija
se žarenjem u neutralnoj atmos-
feri (bez O
2
), a beli u oksidacio-
noj atmosferi. Odlivci od temper
liva nešto su jevtiniji od odlivaka
nodularnog liva.
U poredjenju sa lamelarnim
grafitom, pahuljasti ugljenik
zvani temper-ugljenik, znatno
manje snižava jačinu i duktilnost
metalne matrice (uglavnom feri-
tne, sl. 10.7).
Nekada se postupak tempe-
rovanja za dobijanje crnog TeL
izvodio u čeličnim sanducima napunjenim peskom ili šljakom, a danas u gasnoj
atmosferi azota (bez prisustva kiseonika). Razlaganje cementita (sl. 10.8) nastaje u
dve faze; u prvoj fazi razlaže se cementit iz ledeburita (smeše austenit + cementit),
pri T ≈ 1000ºC, što se naziva prvim stadijumom grafitizacije:
C Fe C Fe + →3
3
, (10.4)

Slika 10.7 Mikrostruktura feritnog crnog temper liva
Mašinski materijali

254
koji traje sve do uspostavljanja ravnoteže izmedju izlučenog temper-ugljenika (C),
i na toj temperaturi zasićenog austenita. U drugoj fazi žarenja presićenog austenita,
pri T ≈ 700ºC, koriste se dve, a katkad i tri varijante hladjenja prikazane na slici
10.8. Kriva 1 odgovara veoma sporom hladjenju oko temperature A
1
(760-680ºC/3-
5ºC/h), tako da se formira feritna metalna osnova, obogaćena dodatnim temper ug-
ljenikom u toku drugog stadijuma grafitizacije (Fe
3
C iz perlita razlaže se prema
relaciji 10.4).
1000
A
1
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Prva grafitizacija (Fe
3
C iz ledeburita → 3Fe + C)
Druga grafitizacija (Fe
3
C iz perlita → 3Fe + C)
Feritna
osnova (1)
Feritno-
perlitna
osnova (2)
Perlitna
osnova (3)
3 - 5 °C/h od 760 - 680 °C
Vreme, h

Slika 10.8 Shema temperovanja: 1- feritna osnova, 2- feritno - perlitna osnova,
3- perlitna osnova
Pri znatno većoj brzini hladjenja (20ºC/min od 760-20ºC, kriva 3) dobija se
perlitna osnova sa 0.3-0.9% ugljenika u vezanom obliku (Fe
3
C). U ovom slučaju
slobodan ugljenik rasporedjen u metalnoj osnovi potiče samo od prvog stadijuma
grafitizacije, jer u ovim uslovima hladjenja (po liniji 3, sl. 10.8) izostaje druga gra-
fitizacija. Perlitni temper liv može se kaliti i otpustiti pa se često zove martenzitni
temper liv. Posle kaljenja površinska tvrdoća može dostići 60 HRC.
Ako se legura pothladi brzinom oko 20ºC/min do 500ºC, i pri ovoj temperaturi
izotermički žari dobiće se feritno-perlitna osnova sa dodatnim temper ugljenikom
izlučenim u drugom stadijumu grafitizacije (po liniji 2, sl. 10.8). Ovaj se postupak
redje koristi, tako da se uglavnom razlikuju feritni, perlitni i martenzitni temper liv
(otpušteni).
Feritni temper liv (R
m
= 350-370 MPa, A
5.65
= 10-12%, 163 HB) upotrebljava
se za delove koji rade pod velikim statičkim i dinamičkim opterećenjem (kućišta
reduktora, kućišta pogonskih osovina, glavčine, kuke, beočuzi (grivne)). Manje op-
terećeni delovi kao što su poklopci šahti, navrtke, cevne spojnice i zatvarači izrad-
juju se od feritnog temper liva sledećih osobina: R
m
= 300-360 MPa, 270 HBS i
A
5.65
= 2-5%. Posebno se izdvaja po dobrim antifrikcionim osobinama, zahvaljuju-
ći metalnoj osnovi otpornoj na habanje i podmazujućim svojstvima temper ugljeni-
ka. Ugljenik u temperovanom gvoždju pomaže zadržavanje i deponovanje maziva
(masti, ulja); u porozne površine temper-gvoždja utiskuju se abrazivne čestice stvo-
rene pri radu kliznih ležišta, čime se umanjuje oštećenje ležišnih površina. Zato se
Legure za livenje

255
odlivci od temper liva često koriste za jako opterećene ležišne površine kod auto-
mobila, kamiona, železničkih vagona, poljoprivrednih mašina i mašina alatki. Osim
toga od perlitnog temper liva prave se univerzalne spojnice, karike i valjci konve-
jerskih lanaca, kočione papuče, kardanski zglobovi. Temper liv uglavnom se koristi
za tankozidne odlivke, suprotno nodularnom livu koji je namenjen za delove deb-
ljih zidova.
Beli temper liv dobija se temperovanjem (žarenjem) odlivaka na 1000ºC u ok-
sidacionoj atmosferi u toku nekoliko desetina sati. Nekada korišćeno žarenje u san-
ducima sa hematitom i kovarinom sa dodatkom peska danas je zamenjeno gasnom
atmosferom koju čine vazduh i vodena para. Raspad eutektičkog cementita i razug-
ljenisavanje odvijaju se prema reakcijama:
C Fe C Fe + →3
3
i CO CO C 2
2
→ + . (10.5)
U toku žarenja jedan deo ugljenika iz površinskih slojeva se oksidiše, a drugi
deo prelazi u grafit, tako da u jezgru ostaje više ugljenika. To dovodi do difuzije
ugljenika ka periferiji. Na dubini 6-8 mm od površine nastaje potpuno razugljenisa-
vanje, odnosno feritna struktura, zatim dalje po dubini feritno-perlitna i perlitna,
dok u jezgru ostaje temperovani ugljenik. Iz tog razloga (zaostali temper ugljenik)
se ovom načinom temperovanja ne podvrgavaju odlivci deblji od 12 mm.
Naziv beli temper liv (BTeL) potiče od srebrnaste (bele) boje preloma usled ra-
zugljenisanog preseka, tj. feritne strukture. Dodatna odlika belog temper liva, pot-
puno razugljenisanog, jeste dobra zavarljivost, ali rdjavija mašinska obradljivost u
odnosu na crni temper liv. Stoga se beli temper liv i upotrebljava za nisko optere-
ćene odlivke koji ne zahtevaju veću mašinsku obradu, kao što su npr. delovi poljo-
privrednih mašina, artikli kućnog domaćinstva, cevne spojnice (pocinkovane), bra-
ve za vrata, nosači za vešanje izolatora visokonaponske mreže i sl.
Hemijski sastav polaznog materijala za dobijanje odlivaka strukture crnog i be-
log preloma dat je u tablici 10.3.
Tablica 10.3 Hemijski sastav livenog gvoždja za temperovanje
Hemijski sastav, %
Vrsta liva
C Si Mn P S Cr
max

CTeL 2.3-2.6 1.5-1.2 0.4-0.5 0.05-0.10 0.12 0.05
BTeL 3.1-3.4 0.8-0.4 0.4-0.5 0.05-0.10 0.12-0.25 0.05
Zavarljiv
BTeL
2.3-3.1 0.4-0.25 0.6-0.8 max 0.05 < 0.10 0.05
Iako su u tablici 10.3 dati rasponi variranja C i Si njihov zbir ne treba da predje
4.0-4.2%, iz razloga da se prilikom izrade odlivaka ne javi slobodan ugljenik. Ta-
kodje se iz tab. 10.3 može uočiti da polazni materijal za beli temper liv ima veći
sadržaj ugljenika, jer veliki deo tog ugljenika sagoreva pri temperovanju u oksida-
Mašinski materijali

256
cionoj sredini. Suprotno tome ugljenik se kod odlivaka temperovanih na crni pre-
lom zadržava u celini.
10.2 Belo liveno gvoždje
Belo liveno gvoždje (svetao prelom) je legura Fe-C u kojoj je celokupna količi-
na ugljenika vezana u obliku cementita. U industrijskoj praksi se pod pojmom belo
liveno gvoždje podrazumeva odlivak koji ima po celom preseku uniformnu, bez-
grafitnu strukturu. Pod pojmom odbeljivanje ili odlivak dobijen odbeljivanjem, po-
drazumeva se da samo površinski slojevi imaju strukturu belog livenog gvoždja, a
jezgro strukturu sivog liva. Kod tankozidnih odlivaka to se postiže velikom brzi-
nom hladjenja, a kod debljih odlivaka dodavanjem legirajućih elemenata koji ote-
žavaju grafitizaciju (do 2% Cr, do 5% Ni, do 1% Mo ili do 2% Mn); pri tome je %
Si < 1. Po hemijskom sastavu to je podeutektičko liveno gvoždje (2.8-3.8% C), a
struktura belog livenog gvoždja je perlitno-cementitna, koja sa porastom legiraju-
ćih elemenata prelazi u bejnitnu ili martenzitnu.
Belo liveno gvoždje je tvrdo (550 HB), veoma otporno na habanje, a ove oso-
bine zadržava i preko 400ºC, dok ugljenični čelici uz manju otpornost na habanje,
na ovim temperaturama već pokazuju pad tvrdoće. Mašinska obrada belog livenog
gvoždja moguća je samo pomoću alata od sinterovanih karbida, ali to nije presudno
budući da se od belog livenog gvoždja uglavnom izradjuju odlivci koji ne zahteva-
ju veću obradu rezanjem. To su npr. pužni prenosnici i ekstruderi mešalica i tran-
sportera rasutih materijala, kugle drobilica, kočioni valjci i dr.
Veću primenu ima livenje odbeljivanjem, naročito pri izradi valjaka za železare
i postolja mašina alatki. Kod železarskih valjaka potrebno je selektivno odbeljiva-
nje što znači da se na radnom delu valjka dobije struktura belog livenog gvoždja, a
na rukavcima struktura sivog livenog gvoždja. Zato se valjci liju u kalupima koji su
na radnom delu od livenog gvoždja (kokila = metalni kalup), a na rukavcima od pe-
ska (peščani kalup). Time se postiže velika brzina hladjenja radnog dela i njegovo
odbeljivanje, a rukavci zadržavaju strukturu antifrikcionog materijala (slobodan
grafit). Dalje se od belog livenog gvoždja izradjuju kočnice vagona, čeljusti drobi-
lica, kalupi za sinterovanje, kalupi za cigle i sl.
Postolja mašina alatki (strugova, glodalica, rendisaljki) liju se u peščanim kalu-
pima sa selektivno ugradjenim rashladnim elementima (npr. čeličnim pločama)
smeštenim ispod tankog sloja kalupne mase i to samo na mestima koja treba otvrd-
nuti. Posle odbeljivanja dobija se otvrdnuta zona na dubini 12 do 30 mm. Zbog ne-
uniformne strukture po preseku i neravnomernog hladjenja pojavljuju se veliki zao-
stali naponi, koji se otklanjaju popuštanjem na 550ºC.
Visokolegirana gvoždja mogu biti nodularna, siva ili bela, a sadrže 3-30% legi-
rajućih elemenata. Najviše se primenjuju bela visoko legirana livena gvoždja čiji su
odlivci velike tvrdoće i ekstremno otporni na habanje (abraziju). Visokohromno
gvoždje (oko 16% Cr) istovremeno je otporno na habanje i oksidaciju i ima dobru
žilavost. Gvoždja koja sadrže 14-24% Ni su austenitna, imaju odličnu korozionu
Legure za livenje

257
otpornost i nisu magnetična. Gvoždje sa 36% Ni poznato je po ekstremno niskom
koeficijentu termičkog širenja, a takodje je koroziono otporno i nemagnetično. Ova
je legura poznata kao invar.
10.3 Čelični liv (ČL)
Čelični livovi su legure gvoždja i ugljenika (do 1.5% C) od kojih se izradjuju
odlivci izloženi u radu visokim dinamičkim opterećenjima. Podela čeličnih livova,
kad je reč o hemijskom sastavu, analogna je podeli čelika.
U poredjenju sa livenim gvoždjem, čelični liv ima veće livačko skupljanje (za
ČL 1.6-2.1%, a za sivi liv 1%), višu temperaturu livenja (1600-1700ºC) i lije se
samo u suvim peščanim kalupima. Zbog manje tečljivosti i znatnog livačkog skup-
ljanja, potreban je ulivni sistem većeg preseka kao i hranitelji tj. rezerve tečnog liva
za popunjavanje šupljina-lunkera stvorenih usled skupljanja liva.
Niskougljenični čelični livovi i neki legirani livovi nemaju dovoljnu livkost. Sa
povećanjem sadržaja ugljenika livkost postaje bolja tako da pri livenju srednje i vi-
sokougljeničnog čeličnog liva nema teškoća pri ispunjavanju kalupne šupljine, niti
pojave strukturnuh grešaka.
Fizičke i hemijske osobine čeličnog liva praktično se ne razlikuju od čelika is-
tog sastava. Što se tiče mehaničkih osobina, a naročito svojstava plastičnosti, one
su nešto niže, dok je otpornost na puzanje često viša. Relativno niska svojstva plas-
tičnosti čeličnog liva posledica su dendritne strukture odlivka, neravnomerne ras-
podele pojedinih sastojaka (segregacije S i P) i pojave Vidmanštetenove strukture.
Optimalan odnos granice elastičnosti i jačine na kidanje dobija se pri sadržaju ug-
ljenika od 0.25-0.40%, pa se zato srednjeugljenični čelični liv najviše primenjuje.
Mana čeličnog liva je veliki uticaj debljine zida odlivka (brzine očvršćavanja)
na mehaničke osobine. Sa porastom debljine zida odlivka opadaju istovremeno is-
tegljivost i kontrakcija poprečnog preseka (A
5
i Z ili jednom rečju svojstva duktil-
nosti).
Mehaničke osobine odlivaka od čeličnog liva mogu se popraviti termičkom ob-
radom. Odlivci se podvrgavaju difuznom homogenizacionom žarenju pri tempera-
turi 1050-1150ºC i vremenu držanja do 40 h, radi otklanjanja dendritne segregacije
i Vidmanštetenove strukture. Pošto dugotrajno držanje na temperaturi žarenja do-
vodi do porasta austenitnog zrna, neophodno je posle difuznog žarenja izvesti nor-
malizaciju. Kao i kod čelika, temperatura zagrevanja pri normalizaciji iznosi
30-50ºC iznad tačke A
C3
, sa vremenom držanja dovoljnim da ceo presek postigne
ovu temperaturu. Delovi složenog oblika hlade se (sa temperature normalizacije)
na vazduhu samo do 650ºC, a zatim veoma sporo u peći. Na kraju je neophodno i
popuštanje napona pri 500-600ºC.
Zavisno od hemijskog sastava konstrukcioni čelični liv može se pripremiti u
Martenovim pećima, elektro-pećima ili konvertorima. Prema sadržaju ugljenika ne-
legirani livovi dele se na: niskougljenične (0.10-0.25% C), srednjeugljenične
(0.25-0.40% C) i visokougljenične (0.4-0.6% C).
Mašinski materijali

258
Niskougljenični ČL se koristi za izradu malo opterećenih odlivaka kao što su
kućišta elektromotora, delovi železničkih vagona (mazalice, nosači opruga, odboj-
nici), delovi putničkih vozila i delovi brodova (kljun, krma, kormilo, sidro). Manji
odlivci često se podvrgavaju cementaciji.
Srednjeugljenični ČL koristi se za veoma opterećene delove kao što su točkovi
elektrolokomotiva i šinobusa, pogonski točkovi dizalica, ploče temelja mašina, ku-
ćišta i obloge parnih turbina, kola i obloge vodenih turbina, kućišta i ramovi kova-
čkih presa i čekića.
Visokougljenični ČL nalazi primenu za delove koji su veoma jako opterećeni i
izloženi habanju, kao npr. pogonski zupčanici u cementarama, valjaonicama i sl.
Sve vrste ugljeničnih čeličnih livova su u principu zavarljive, ali najlakše je za-
variti, bez primene posebnih mera, niskougljenični ČL. Ostali su uslovno zavarlji-
vi, što znači uz predgrevanje, tekuću termičku obradu, normalizaciju i popuštanje
napona.
10.4 Konstrukcioni legirani čelični livovi
Sadrže 0.25-0.45% C što odgovara najboljem odnosu granice elastičnosti pre-
ma jačini i dobrim livačkim osobinama. Prema hemijskom sastavu legirani čelični
livovi se dele isto kao i čelici na: manganske, hromne, Cr-Mn-Si, Cr-Mo, Cr-Ni.
Sadržaj legirajućih elemenata uglavnom iznosi 0.5-1.5%. Odlivke od legiranog če-
ličnog liva treba koristiti u termički obradjenom stanju: normalizovanom ili pobolj-
šanom. Sredstvo za kaljenje je voda ili ulje, a visoko otpuštanje obavlja se pri 500-
650ºC. Poboljšanje u poredjenju sa normalizacijom daje znatno povećanje napona
tečenja i nešto povećanu žilavost dok duktilnost ostaje praktično nepromenjena.
Manganski ČL se upotrebljava za elemente otporne na habanje kao što su kugle
za mlinove, delovi transportera u keramičkoj industriji i sl.
Hromni ČL primenjuju se za jako opterećene mašinske delove koji su istovre-
meno izloženi habanju (zupčanici).
Hrom-molibdenski i hrom-niklovi ČL se koriste za jako opterećene delove ve-
likih preseka.
Čelični liv Cr-Ni-Mo služi za izradu odlivaka kotlovske armature koji rade pri
temperaturi do 500ºC.
Niskougljenični čelični livovi Cr-Mo i Cr-Mo-V koriste se za odlivke koji rade
na povišenim temperaturama do 575ºC; to su delovi kotlovske armature, transpor-
tera protočnih peći; ovi su livovi otporni na puzanje. Za postizanje strukturne sta-
bilnosti čelični odlivci Cr-Mo i Cr-Mo-V se normalizuju (na 950ºC), zatim sporo
hlade u peći do oko 600ºC i najzad na vazduhu. Posle normalizacije izvodi se viso-
ko otpuštanje na 700ºC.




Legure za livenje

259
DEFINICIJE I DOPUNE:
Livačke legure: legure koje se odlikuju dobrom livkošću, što omogućuje da se fi-
nalni proizvodi - odlivci dobiju izlivanjem tečnog metala u odgovarajuće kalupe.
Podela livačkih legura: livačke legure mogu biti gvozdene (liveno gvoždje, čelič-
ni liv), neželezne (Al, Cu) i ostale (Mg, Zn, Pb i dr.).
Liveno gvoždje: legura Fe-C koja sadrži više od 2% C, povećan sadržaj Si i prate-
će elemente Mn, P, S: metalna osnova može biti: perlitna, perlitno-feritna i feritna.
Sivi liv: Legura gvoždje-ugljenik sa sadržajem 2.1 do 4% C i 1.5 –3.0% Si kao gra-
fitizirajućeg elementa. Veći deo ugljenika je u obliku grafitnih lamela, tako da je
sivi liv dobro mašinski obradljiv ali ima malu duktilnost.
Nodularni liv: liveno gvoždje u kome se grafit izlučuje u vidu loptica zahvaljujući
rafinaciji rastopa (desumporizaciji i dezoksidaciji sa Mg).
Temper liv: liveno gvoždje dobijeno naknadnim žarenjem odlivaka strukture be-
log livenog gvoždja.
Belo liveno gvoždje: legura gvoždja i ugljenika u kojoj je celokupna količina ug-
ljenika vezana u cementit.
Čelični liv: čelik namenjen za izlivanje u peščanim kalupima radi izrade delova
namenjenih za visoka dinamička opterećenja.
PITANJA:
1. Glavne karakteristike i vrste livačkih legura.
2. Podela livenih gvoždja i oblici grafita u sivom livenom gvoždju.
3. Modifikatori i njihova uloga u sivom livu.
4. Upotreba običnog i mašinskog sivog liva.
5. Način dobijanja i primena nodularnog liva.
6. Produkcija i primena crnog i belog temper liva.
7. Osobine i upotreba belog livenog gvoždja.
8. Ugljenični i legirani čelični livovi.







Mašinski materijali

260













11
OBOJENI METALI I NJIHOVE LEGURE
11.1 Aluminijum
Pripada grupi lakih obojenih metala, jer je gustina aluminijuma 2.7 g/cm
3
, što
znači da je oko tri puta lakši od gvoždja. Dobija se iz rude boksita elektrometalur-
škim metodama. Odlikuje se dobrom električnom (38 MS⋅m
-1
) i toplotnom
(200 W⋅m
-1
⋅K
-1
) provodnošću.
Aluminijum je nealotropski metal sa površinski centriranom kubnom kristal-
nom rešetkom. Takodje se odlikuje dobrom obradljivošću deformisanjem na toplo i
hladno, otpornošću na atmosfersku koroziju, ali ima malu jačinu. Temperatura top-
ljenja je 660°C.
Mehaničke i tehnološke osobine hemijski čistog Al (99.99%), i tehnički čistog
Al (99.5%) (metalurškog) date su u tablici 11.1, odakle se uočava uticaj čistoće Al
na njegove mehaničke osobine. U cilju dobijanja veoma čistog aluminijuma, obi-
čan Al se prečišćava (rafiniše) takodje elektrometalurškim metodama.
U praksi se ne primenjuje hemijski čist već metalurški aluminijum. Najčešće
primese u Al su Fe i Si
1
koje potiču iz polaznih sirovina i teško se odstranjuju. Već
pri sadržaju iznad 0.05% Fe (granica čvrstog rastvora α) pojavljuje se eutektikum
(α + Al
3
Fe) koji negativno utiče na obradljivost deformisanjem i otpornost na ko-
roziju. Rastvorljivost Si u Al (čvrst rastvor α) je u poredjenju sa rastvorljivošću Fe
višeg reda, ali grubi igličasti kristali silicijuma izlučeni kao faza β utiču na osobine
Al slično kao i eutektikum (α + Al
3
Fe).
Pri istovremenom prisustvu primesa Fe i Si snižava se čistoća aluminijuma na
99.5% i manje, pa se obrazuje kompleksna faza Al
m
Fe
n
Si umesto faze β, tj. čistih
kristala Si.
Efikasno usitnjavanje zrna livenog Al postiže se dodavanjem metalnih dodata-
ka Ti za stvaranje više centara kristalizacije.

1
Silicijum je primesa u čistom aluminijumu, ali i glavni legirajući element u livačkim legurama Al.
Mašinski materijali

262
Tablica 11.1 Osobine čistog Al u žarenom stanju pri temperaturi 20°C
Mehaničke osobine Al 99.99 Al 99.5
Tehnička granica tečenja R
p
, MPa 15 50
Jačina na kidanje R
m
, MPa 50 80
Izduženje A
5.65
, % 45 30
Kontrakcija Z, % 90 70
Modul elastičnosti E, MPa 71000 71000
Tvrdoća HB 15 20
Tehnološke osobine
Obradljivost na hladno Veoma dobra
Obradljivost na toplo Veoma dobra
Livkost Otežana
Zavarljivost Veoma dobra, uslovna
Obradljivost rezanjem Dobra
Aluminijumski odlivci skloni su ka poroznosti zbog rastvaranja vodonika u ras-
topu, jer se odlivci od Al-legura liju u vlažnim peščanim kalupima
1
; tog problema
nema pri livenju u kokilama ili pod pritiskom. Sličan problem nastaje i pri zavari-
vanju aluminijumskih legura, pa se moraju primeniti tehnologije koje daju veoma
nizak sadržaj vodonika u metalu šava (uglavnom u zaštiti argona).
11.1.1 Tehnički čist aluminijum
Tehnički čist aluminijum (Al 99.5) dobro provodi električnu struju pa alumini-
jumske žice služe za prenos električne struje na dalekovodima ili nisko naponskoj
mreži. S obzirom na malu jačinu žica od čistog aluminijuma, za dalekovode se ko-
riste kombinovana čelično-aluminijumska užad. Jačina čelične žice dostiže
1200 MPa, a oko nje su upletene aluminijumske žice. Slični provodnici upotreblja-
vaju se i za trolejbuske mreže. Takodje se od aluminijumskih žica izradjuju namo-
taji generatora i elektromotora.
Dobra toplotna provodljivost kao i velika otpornost aluminijuma na delovanje
znatnog broja hemikalija i životnih namirnica, dovela je do njegove široke primene
u hemijskoj i prehrambenoj industriji, kao i u domaćinstvu. Isto tako se aluminijum
upotrebljava za metalizaciju u brodogradnji, vagonogradnji i arhitekturi. Sem toga

1
Pri livenju u suvim kalupima u odlivcima se (pri hladjenju oko solidus temperature) pojavljuju
prsline na toplo.
Obojeni metali i njihove legure

263
aluminijum se koristi kao dezoksidator u metalurgiji čelika i kao sastojak mešavine
za termitno zavarivanje.
Dobra koroziona otpornost aluminijuma često se veštački popravlja postupkom
eloksiranja, tj. povećanjem debljine oksidnog sloja Al
2
O
3
koji u stvari štiti od ko-
rozije. Tako, ta debljina dostiže 10 µm, što je uglavnom dovoljno u hemijskoj i
prehrambenoj industriji.
Od ukupne količine proizvedenog tehnički čistog Al preradjuje se oko 35% u
poluproizvode, a oko 65% služi za proizvodnju aluminijumskih legura (silumina,
durala i dr.).
Otpornost aluminijuma prema koroziji
Otpornost prema koroziji kod Al se postiže stvaranjem zaštitnog oksidnog sloja
Al
2
O
3
na temperaturi okoline. Taj sloj doseže do dubine oko 0.1 µm. Ovaj oksid či-
ni Al stabilnim na vazduhu i u morskoj vodi. Koroziji u aktivnim sredinama alumi-
nijum odoleva tim bolje što je čistiji. Medjutim ne odoleva hidroksidima (NaOH,
KOH) niti kiselinama halogenih elemenata (HCl, HF).
Mehaničke osobine čistog aluminijuma
Tehnički čist aluminijum ima nisku jačinu, ali se ona može povećati preradom
na hladno. Veličina deformacionog ojačanja, pri istom stepenu prerade, obrnuto je
srazmerna čistoći aluminijuma (sl. 11.1a); tok oporavljanja, tj. porasta duktilnosti
(izduženja A
5.65
, %) i pada jačine (R
m
) pri rekristalizacionom žarenju, dat je na sl.
11.1b. Stepen prerade na hladno definiše se odnosom (s-s
o
)/s
o
, gde je: s
o
- početna, a
s- krajnja debljina.
U toku etape oporavljanja kod aluminijuma je karakteristična poligonizacija
(izdužena zrna postaju ravnoosna), što usporava tok stvaranja i rasta novih zrna.
Kod veoma čistog aluminijuma i većih stepena prerade te promene započinju već i
na sobnoj temperaturi. Rekristalizaciona temperatura Al 99.5 pri srednjem stepenu
prerade, iznosi oko 150°C (sl. 11.1b). U praksi se rekristalizaciono žarenje obavlja
na temperaturi 300-400°C.
Prerada aluminijuma na toplo, kao uostalom i drugih metala, odvija se na tem-
peraturi višoj od temperature rekristalizacije, uglavnom u opsegu 350-500°C. Pola-
zni materijal za izradu aluminijumskih poluproizvoda: šipki, profila, cevi, limova,
traka i žica postupkom deformisanja jesu gredice ili slabovi proizvedeni kontinual-
nim livenjem. Žice većeg prečnika prave se u dve faze: najpre kontinualnim live-
njem i potom valjanjem. Aluminijumske žice manjih prečnika produkuju se vuče-
njem na hladno kroz otvore u ploči (kalibre) odgovarajućeg prečnika.
Mašinski materijali

264
0 40 80
0
100
200
20
40
0
R
m
A
5
Al 99.99
Al 99.99
Al 99.5
Al 99.5
A
5
,


%
R
m
,


M
P
a
(s-s
0
)/s
0
, %
0 200 400
0
100
200
20
40
0
T, °C
R
m
A
5
Al 99.99
Al 99.99
Al 99.5
Al 99.5
A
5
,


%
R
m
,


M
P
a

a) b)
Slika 11.1 Promena jačine R
m
i istegljivosti A
5.65
tehnički čistog aluminijuma:
a) u zavisnosti od stepena prerade na hladno (s-s
o
)/s
o
, b) u zavisnosti od
temperature rekristalizacionog žarenja ((s-s
o
)/s
o
= 50%, vreme žarenja 1h)
11.1.2 Legure aluminijuma
Da bi se aluminijumu popravile mehaničke i tehnološke osobine (plastičnost i
livkost), on se legira različitim elementima (Si, Cu, Mg, Mn, Zn,...). Većina ovih
elemenata gradi ograničene čvrste rastvore u površinski centriranoj kubnoj rešetki
Al, a njihov višak obrazuje sa aluminijumom hemijska jedinjenja i pri većem sadr-
žaju eutektičke mešavine.
O pogodnosti legura aluminijuma za plastičnu preradu može se zaključiti raz-
matranjem ravnotežnog dijagrama stanja datog sistema. Radi uprošćenja uzećemo
samo binarni sistem (sl. 11.2),
premda su aluminijumske le-
gure pretežno višekomponen-
tne. Homogene legure, ili le-
gure koje se zagrevanjem mo-
gu prevesti u homogeno stanje
(α-faza, sl. 11.2), istegljive su,
tj. pogodne za plastičnu obra-
du (valjanje, kovanje, preso-
vanje). Legure koje u strukturi
sadrže eutektikum pogodne su
za livenje. Legure koje na so-
bnoj temperaturi sadrže u
strukturi produkte segregacije
(segregate) mogu se taložno
Rastop (R)
α
R + α
Legure za deformisanje Livačke legure
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

T
,


°
C
α + eutektikum + Al
m
X
n
α +Al
m
X
n
Neotvrdnjav. Otvrdnjavajuće Podeutektičke Nad.
Sadržaj X, %

Slika 11.2 Shema binarnog ravnotežnog dijagrama Al-X
Obojeni metali i njihove legure

265
ojačavati. Kod nekih legura, iako se mogu ojačavati, to se izbegava jer se time ne
može postići povoljna kombinacija mehaničkih osobina i otpornosti na koroziju.
Prema načinu prerade polufabrikata u gotove proizvode razlikuju se:
• legure za plastičnu preradu i
• legure za livenje (livačke legure).
Neke od legura iz obe grupe mogu se precipitaciono ojačavati mehanizmima
koji će dalje biti opisani.
11.1.2.a Struktura i termička obrada legura aluminijuma
Odlivci aluminijumskih legura, pa čak i neke legure posle prerade deformisa-
njem imaju uglavnom malu jačinu, uz istovremeno visoku duktilnost (istegljivost).
Korisno povećanje jačine može se postići odgovarajućom termičkom obradom koja
se zasniva na zagrevanju dela do odredjene temperature, držanju (progrevanju) pri
toj temperaturi i zatim brzom hladjenju u vodi. Brzim hladjenjem čvrstog rastvora
obrazovanog pri visokoj temperaturi, taj se rastvor zadržava i na sobnoj temperatu-
ri. Opisani termički postupak koji obuhvata zagrevanje, progrevanje i hladjenje zo-
ve se presićenje. Posle toga dešavaju se veoma složeni procesi taložnog (precipita-
cionog) ojačavanja, usko povezani sa pojavom tzv. starenja. Ova pojava se do ne-
davno objašnjavala disperzionim izlučivanjem nove faze iz prethodno presićenog
čvrstog rastvora. Tipična termička obrada većine Al-legura upravo je taložno oja-
čavanje ili otvrdnjavanje. Pri ovome, talože se fine i ravnomerno rasporedjene (di-
spergovane) čestice koje deluju kao prepreka kretanju dislokacija i time dovode do
ojačanja legure.
Suština mikrostrukturnih procesa koji se dešavaju pri taložnom ojačanju može
se objasniti na primeru binarnog sistema Al-Cu (sl. 11.3). Rastvorljivost Cu u čvrs-
tom rastvoru α opada sa 5.7% pri temperaturi od 548°C na svega 0.1% na sobnoj
temperaturi, čime je ispunjena osno-
vna pretpostavka za obrazovanje pre-
sićenog čvrstog rastvora pri brzom
hladjenju iz α- zone.
Ako izaberemo, npr. leguru sa
sadržajem 3% Cu, vidimo da ona na
sobnoj temperaturi ima heterogenu
strukturu koju čine čvrst rastvor α i
segregat faze θ (Al
2
Cu), izlučen na
granicama zrna (sl. 11.3). Relativni
udeo segregata raste kad se sastav le-
gure približava maksimalnoj rastvor-
ljivosti bakra (5.7%) u fazi α.
Proces ojačavanja odvija se u sle-
deće tri etape:
300
500
700
660
548
0 20 40 60
α
5.7 33 52
Rastop (R)
α + R
θ + R
α + θ
θ

(
A
l
2
C
u
)
100%Al Sadržaj Cu, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
3

Slika 11.3 Deo ravnotežnog dijagrama Al-Cu
Mašinski materijali

266
1) Etapa rastvornog žarenja obuhvata zagrevanje izabrane legure do oblasti čvrs-
tog rastvora α, tj. iznad segregacione tačke od 490ºC, ali ispod solidus linije
(na primer na 520°C). Na toj temperaturi leguru treba zadržati sve dok se ne
rastvori sav segregat, tako da toj temperaturi odgovara samo homogena α-faza.
2) Kaljenje predstavlja drugu etapu. Legura se brzo hladi do niže temperature,
obično sobne. Na taj način se ometa segregacija koja bi inače kod legura sa
3% Cu započela već pri 490°C. Naglim hladjenjem dobija se presićeni čvrst
rastvor α' koji sadrži 3% Cu umesto 0.1% Cu što bi odgovaralo ravnotežnom
stanju. Takvo stanje faze α' je termodinamički nestabilno i do njenog raspada
došlo bi spontano i pri temperaturi okoline (prirodno starenje). Mnogo brže do
raspada metastabilne faze α' može doći uvodjenjem odredjene aktivacione
energije (npr. toplotne, mehaničke).
3) Starenje, kao treća etapa u ojačavanju, može biti prirodno (na temperaturi oko-
line) i veštačko (na povišenim temperaturama). Pojave koje se odvijaju pri sta-
renju zavise pre svega od hemijskog sastava legure i od temperature starenja.
Kod legure koju pratimo odvijaće se pri 130°C starenje tako što će se najpre u
odredjenim kristalografskim ravnima faze α' nagomilavati atomi bakra. Te ob-
lasti se nazivaju Ginije-Prestonove zone (GP-zone, sl. 11.4a, b). U docnijim
stadijumima ove GP-zone (sl. 11.4c, d) obrazuju sopstvenu tetragonalnu rešet-
ku, čije se kristalografske ravni nadovezuju na ravni površinski centrirane ku-
bne rešetke faze α. Ove su rešetke koherentne, što znači da izmedju GP-zona i
α- faze nema oštre fazne granice. GP-zone se mogu uočiti samo na elektron-
skom mikroskopu, a ne i na optičkom. Ove zone deformišu kristalne rešetke
faze α što stvara u njihovoj okolini odredjeno naponsko stanje koje blokira
pomeranje dislokacija i time ojačava legure.

a) b) c) d)
Slika 11.4 Shema starenja presićenog čvrstog rastvora legure AlCu4:
a) posle presićenja, b) nastanak Ginije-Prestonove zone,
c) obrazovanje koherentnih faza θ', d) izdvajanje faze θ
U daljem toku starenja (sl. 11.4c) nastaje metastabilna faza θ' čija je tetragonal-
na rešetka polukoherentna; agregati faze θ' ovde su okruženi dislokacijama koje
Obojeni metali i njihove legure

267
dovode do delimične relaksacije
okolnih naponskih polja, tako da
je ojačanje u poredjenju sa GP-
zonama manje. Dalje dolazi do
ogrubljavanja čestica θ', koje ti-
me postaju manje koherentne sa
prethodnom fazom. Taj stadijum
označava se kao predstarenje.
Najzad ceo sistem dospeva u rav-
notežno stanje u kome se nalaze
faze α i θ (sl. 11.4.d).
Opisanim pojavama pri stare-
nju odgovaraju i promene meha-
ničkih osobina. Taj odnos je pri-
kazan na slici 11.5, koja još uka-
zije na uticaj sadržaja bakra i
temperature starenja. Precipitaciono (taložno) ojačanje je tim veće što je sastav le-
gure bliži ka maksimalnoj rastvorljivosti bakra u čvrstom rastvoru α.
Proces starenja se može ubrzati sa povišenjem temperature, ali iznad neke gra-
nične temperature dalje ne nastaju GP-zone koje dovode do maksimalnog ojačanja.
Do sličnih promena mikrostrukture i mehaničkih osobina dolazi i kod drugih
složenijih sistema u koje spadaju višekomponentne legure aluminijuma.
11.1.2.b Legure aluminijuma za preradu deformisanjem
Najčešći legirajući elementi kod ovih legura jesu Mn, Mg, Cu, Zn i Ni.
• Mn povećava jačinu, obradljivost deformacijom, rekristalizacionu temperaturu,
otpornost na koroziju i ograničava rast zrna pri rastvornom žarenju.
• Mg povećava jačinu i otpornost na koroziju.
• Cu, Zn ojačavaju leguru, ali pogoršavaju obradljivost deformisanjem i otpor-
nost na koroziju.
• Ni pozitivno utiče na mehaničke osobine naročito na višim temperaturama, kao
i na otpornost prema koroziji.
Legure za deformisanje koje taložno ne ojačavaju
U ove legure spadaju dvokomponentne legure Al-Mn i Al-Mg (tab.11.2). Ispo-
ručuju se u obliku limova, štapova, cevi, žica, profila. Rastvorljivost Mn u fazi α je
mala. Koriste se legure do 1.5% Mn, jer već pri 2% Mn nastaju u toku kristalizacije
primarni kristali faze Al
6
Mn, koji pogoršavaju mehaničke osobine.
Legure Al-Mn sklone su krupnozrnastoj i stubičastoj kristalizaciji, što se spre-
čava mikrolegiranjem (Ti, B, Zr). Ove legure imaju dobru otpornost protiv korozi-
0.01 0.1 1.0 10 100 1000
40
60
80
100
120
140
T
v
r
d
o
ć
a
,


H
V
Vreme, h
GP zona
faza θ
4
.
5
%
C
u
;

1
3
0
°
C 3
%
C
u
;

1
3
0
°
C 4
.5
%
C
u
; 1
9
0
°
C
3
%
C
u
; 1
9
0
°
C

Slika 11.5 Zavisnost tvrdoće HV od vremena
starenja t za dve legure Al-Cu i dve
temperature starenja
Mašinski materijali

268
je, dobru zavarljivost i mogu se ojačati preradom na hladno do R
m
= 200 MPa (de-
formaciono ojačanje).
Rastvorljivost Mg u fazi α je znatna, ali se izbegava taložno ojačavanje legure
Al-Mg, jer bi neznatno povećanje jačine dovelo do velikog smanjenja istegljivosti.
Zato se koriste legure koje sadrže do 5% Mg jer sa porastom Mg raste i udeo faze β
(Al
3
Mg
2
) koja pogoršava obradljivost deformacijom i otpornost na koroziju.
Zavisnost mehaničkih osobina plastično preradjenih legura Al-Mg od njihovog
hemijskog sastava i stanja data je na slici 11.6. Jako ojačane legure Al-Mg lako se
oporavljaju (često i na temperaturi okoline), ali zadržavaju dobre mehaničke osobi-
ne i pri niskim temperaturama.
Legure za deformisanje koje taložno ojačavaju
Ove se legure dele na tri grupe:
• Al-Cu-Mg-(Ni),
• Al-Mg-Si i
• Al-Zn-Mg-(Cu).
Tablica 11.2 Legure Al za plastičnu preradu (brojevi znače % prethodnog leg. elementa)
Oznaka
hemijskog
sastava
Primena
AlMn1
Manje opterećeni delovi u hemijskoj i prehrambenoj industriji,
platiranje; zavareni rezervoari za tečnost i gasove.
AlMg1
AlMg2
AlMg3
AlMg5
Komponente transportnih sredstava, hemijska i prehrambena industrija,
gradjevinarstvo. Legure AlMg5 poznate su pod nazivom hidronalium
AlCu4Mg
AlCu4Mg1
Avioni, drumska vozila, automobili (dural i superdural)
AlCu2Mg Zakivci
AlCu2Mg2Ni
AlMg1Si
Komponente turbokompresora, avio, auto, prehrambena industrija,
precizna mehanika
AlMgSiFe Elektroprovodljiva legura
AlZn4Mg1
Komponente za sredstva vazdušnog i železničkog transporta, sudovi
pod pritiskom
AlZn6Mg2Cu Visoko opterećene komponente
Najviše se upotrebljavaju legure tipa Al-Cu, te će stoga samo o njima biti više
reči. Legure sastava Al-Cu4-Mg nazivaju se durali, a legure sa povećanim sadrža-
jem magnezijuma superdurali (Al-Cu4-Mg1). Ojačavanje ovih legura postiže se
rastvornim žarenjem i taložnim otvrdnjavanjem koje traje nekoliko dana. Za to
vreme izlučuje se tvrda faza Al
2
CuMg koja dovodi do porasta napona tečenja i ja-
Obojeni metali i njihove legure

269
čine, ali pada izduženja A
5
(sl. 11.7). Sa slike se takodje uočava da se maksimalno
ojačanje postiže veštačkim starenjem pri 140ºC, ali je to praćeno velikim padom re-
lativnog izduženja. Zato je bolje prirodno starenje pri 20ºC kojim se postiže jačina
od 400 MPa kod durala i 450 MPa kod superdurala.
Sadržaj Mg, %
A
1
0
,


%
0 5 10
0
200
400
100
300
0
10
20
30
40
R
p
,

R
m
,


M
P
a
R
p
R
p
R
m
R
m
A
10
A
10
Vreme, h
A
5
,


%
R
p
,

R
m
,


M
P
a
0
100
200
300
400
500
0.1 1.0 10 100
0
10
20
30
R
m
1
4
0
°
C
140°C
140°C
2
0
°
C
2
0
°
C
20°C
1
7
5
°
C
175°C
1
7
5
°
C
R
p
A
5

Slika 11.6 Uticaj Mg na mehaničke osobine Slika 11.7 Zavisnost mehaničkih
legure Al-Mg za deformisanje u osobina legura
žarenom stanju (puna linija) i u Al-Cu4-Mg1 od vremena i
ojačanom stanju (isprekidana) temperature starenja
Ako se posle prirodnog starenja ne može postići dovoljna otpornost na korozi-
ju, izvodi se platiranje ovih legura aluminijumom Al 99.5 ili legurom AlMn1. Du-
rali i superdurali isporučuju se u obliku: limova, aluminijumom platiranih limova,
otkovaka, štapova, cevi, profila, namenjeni pre svega za avionsku industriju.
11.1.2.c Legure aluminijuma za livenje
Za razliku od legura za deformisanje, legure za livenje karakterišu se većim sa-
držajem dodataka (Si, Cu, Mg, Mn, Ni), odredjenim udelom eutektike u strukturi i
rdjavijim mehaničkim osobinama. Njihove povoljne tehnološke osobine omoguću-
ju livenje u peščanim kalupima, kokilama ili livenje pod pritiskom. Način livenja
utiče na osobine tih legura isto kao i hemijski sastav ili termička obrada. Tako npr.
pri livenju pod pritiskom kalupi se brzo hlade, pa se dobija sitnozrnasta struktura
odlivka; faza α je presićena primesama te su skloni prirodnom starenju i bez pret-
hodnog rastvornog žarenja.
Čist aluminijum je male jačine i rdjave livkosti, pa se čisto aluminijumski odli-
vci prave samo za potrebe elektrotehnike (dobra električna provodljivost). Nasup-
rot čistom aluminijumu, neke njegove legure se lako liju, te su zato pogodne za
tankozidne delove složenog oblika. Aluminijumske legure liju se u vlažnim pešča-
nim kalupima, u metalnim kalupima (kokilama) ili pod pritiskom. Legure alumini-
juma za livenje dele se na legure koje termički ne ojačavaju i legure koje termički
ojačavaju.
Mašinski materijali

270
Livačke legure koje termički ne ojačavaju
U ovu grupu se ubrajaju višekomponentne legure tipa Al-Si, Al-Mg i Al-Cu
(tab. 11.3).
Tablica 11.3 Odabrane livačke legure aluminijuma
Oznaka hemijskog
sastava
Primena
AlSi13Mn Tankozidni odlivci, nepropustljivi za tečnost
AlSi10Mn Pribor koji dolazi u dodir sa životnim namirnicama
AlMg5SiMn Rebraste cilindarske glave, komponente u arhitekturi
AlMg9MnBe Odlivci otporni u atmosferi i morskoj vodi
AlSi10MgMn Tankozidni odlivci u avio i auto industriji
AlSi12Ni2Cu Za rad na visokim temperaturama (klipovi)
AlSi8Cu4Mn Visokoopterećeni složeni odlivci (blok motora)
AlCu4Ni2Mg Klipovi većih dimenzija
AlCu8FeSi Kućišta i košuljice kliznih ležišta
Legure tipa Al-Si, tzv. silumini sadrže 5-20% Si i druge dodatke, od kojih je
najuobičajeniji Mn, koji eliminiše nepovoljan uticaj primesa Fe na istegljivost, ži-
lavost i livačke osobine silumina. Dodatkom Cu može se povećati zamorna jačina,
iako se ponekad pogoršava otpornost prema koroziji. Najbolje livačke osobine ima-
ju eutektički silumini koji sadrže 9-13% Si (sl. 11.8). Sastojak eutektike (α+β), faza
β predstavlja čiste kristale Si, jer je Al nerastvorljiv u Si. Pošto se faza β brže kris-
tališe nego α (čvrst rastvor Si u Al), faza α počinje eutektičku transformaciju sa za-
kašnjenjem u odnosu na već narasle kristale Si.
Radi dobijanja povoljnijih sitnozrnastih kristala faze β, siluminski liv se modi-
fikuje odgovarajućim dodacima (0.1% Na ili 2% NaCl + NaF), koji umanjuju kris-
talizacionu sposobnost faze β. Na taj način rastop očvršćava uz veće pothladjivanje
te nastaje sitan eutektikum. Tako nastalim pothladjivanjem eutektička temperatura
pada sa 577 na 564ºC (sl. 11.8), što odlivku daje sitnozrnastu strukturu, a time i bo-
lje mehaničke osobine. Modifikacija manje utiče na podeutektički silumin liven u
kokilama ili pod pritiskom, jer je tu dovoljno pothladjivanje metalnim kalupima.
Uticaj procenta Si i modifikacije na mehaničke osobine silumina prikazan je na sli-
ci 11.9.
Silumini imaju nisku specifičnu masu (2.65 g/cm
3
), dobru otpornost prema ko-
roziji, malu mogućnost poliranja, a pri livenju dobru tečljivost, malo skupljanje
(0.5%) i nisu skloni ka prslinama.
Obojeni metali i njihove legure

271
Legure tipa Al-Mg sadrže 3 do
11% Mg. Dodatak Mn eliminiše šte-
tan uticaj primese Fe, a dodatak Si
poboljšava livačke osobine. U mikros-
trukturi javljaju se faze α, segregat β
(Al
3
Mg
2
), kao i nerastvorljiva faza
AlFeMnSi, a kod legura livenih pod
pritiskom ili u kokilama još i 6 do 7%
eutektikuma. Pojava eutektike pri
koncentraciji ispod 7% Mg izazvana
je neravnotežnom kristalizacijom pri
ubrzanom hladjenju. Sadržaj Mg utiče
i na promenu mehaničkih osobina
prema slici 11.10. Legure Al-Mg liju
se u pesku i kokilama, lake su
(2.5 g/cm
3
), visokootporne prema ko-
roziji i dobro se poliraju.
R
m
,


M
P
a
A
5
,


%
0 5 10 15
0
200
400
0
10
20
Sadržaj Mg, %
A
5
R
m
R
m
,


M
P
a
A
5
,


%
0 5 10 15
0
100
200
0
10
20
Sadržaj Si, %
R
m
A
5
Modifikovano
Nemodifikovano

Slika 11.9 Uticaj Si na mehaničke osobine Slika 11.10 Uticaj Mg na mehaničke osobine
silumina livenih u kokilama legura Al-Mg livene u peščanim
kalupima
Legure aluminijuma tope se u gasnim jamskim pećima, elektro-pećima (otpor-
skim i indukcionim), i u pećima na čvrsto ili tečno gorivo. Za proizvodnju liva po-
lazni materijali su aluminijumske gredice iz topionica, povratni materijali (proiz-
vodni otpad), strugotina, ponekad i predlegure; peć se puni osušenim predgrejanim
materijalom, a u toku hladjenja dodaju se legirajući elementi (pri oko 700ºC). Za-
tim se temperatura povećava na 800ºC, liv ispušta i degazacija izvodi van peći.
500
550
600
650
700
11.7 0 5 10 15 20
577°C
564°C
A
Rastop (R)
S
S'
C'
E'
B'
D
100% Al
C
E
α
α + R
α + E E + β
R + β
S
i
l
u
m
i
n
1
2
-
1
3
%
S
i
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C
Sadržaj Si, %
B (1.65% Si)

Slika 11.8 Ravnotežni dijagram legura Al-Si
Mašinski materijali

272
Livačke legure koje termički ojačavaju
Od livačkih legura aluminijuma, taložno ojačavaju kako silumini sa dodacima
Cu, Mg i Ni, tako i legure tipa Al-Cu sa ostalim dodacima navedenim u tab. 11.3.
Silumini sa dodatkom Mg ojačavaju na toplo pri čemu je glavna otvrdnjavajuća
faza β' (Mg
2
Si). U ojačanom stanju se dostiže R
m
= 200-250 MPa, pri veoma ma-
lom izduženju (1-3%).
Dobra otpornost na habanje je dovela do primene nekih legura Al-Cu-Si za kli-
zna ležišta. Posle livenja u peščanim kalupima termički se ojačavaju, ali dostignuta
jačina (R
m
≈ 200 MPa) mnogo ne prevazilazi jačinu termički neobradjenih odliva-
ka livenih u metalnim kalupima (R
m
≈ 180 MPa).
11.2 Titan
Titan ima dve alotropske modifikacije: α- titan postojan do 882°C (kome odgo-
vara gusto pakovana heksagonalna rešetka) i β- titan postojan od 882-1665 ± 5°C
tj. temperature topljenja titana (β- titan ima prostorno centriranu kubnu rešetku).
Titan je lak metal (4.505 g/cm
3
) sa veoma dobrim mehaničkim osobinama, ve-
oma dobrom otpornošću prema koroziji i niskom električnom i termičkom provod-
nošću.
Fizičke, mehaničke i tehnološke osobine titana date su u tab. 11.4.
Tablica 11.4 Osobine tehnički čistog Ti (Ti 99.5) u žarenom stanju pri temperaturi 20°C
MEHANIČKE OSOBINE
Tehnička granica tečenja R
p
, MPa 200-260
Zatezna jačina R
m
, MPa 300-400
Izduženje A
5.65
, % 40-30
Kontrakcija Z, % 60-50
Modul elestičnosti E, MPa 112000
Tvrdoća HBS 90-120
TEHNOLOŠKE OSOBINE
Obradljivost na hladno dobra
Obradljivost na toplo veoma dobra
Livkost otežana
Zavarljivost veoma dobra, uslovna
Obradljivost rezanjem otežana
Na mehaničke osobine titana štetno utiču i male primese elemenata koji sa tita-
nom obrazuju intersticijalni čvrst rastvor (H, C, N, O); posle presićenja čvrstog ras-
tvora obrazuju se krte intermedijalne faze (hidridi, karbidi, nitridi, oksidi). Ove
Obojeni metali i njihove legure

273
primese povećavaju jačinu Ti, ali umanjuju njegovu žilavost, obradljivost deforma-
cijom, zavarljivost i korozionu otpornost. Zato se H, C, N smatraju nečistoćama,
dok se mala količina kiseonika uvodi radi povećanja jačine.
Tehnički titan izradjuje se u obliku ploča, limova, cevi, šipki, žica i drugih
polufabrikata.
Otpornost titana prema koroziji u industrijskim atmosferama i u morskoj vodi
bolja je nego kod koroziono otpornih čelika. Zahvaljujući pasivizaciji površine, ti-
tan ima veoma dobre korozione osobine u oksidacionim sredinama (npr. u 70%
HNO
3
do 200°C) i čak u carskoj vodi (HCl + HNO
3
). Organskim kiselinama,
hlorisanim organskim jedinjenjima i alkalnim rastvorima odoleva i pri povišenim
temperaturama.
Titan nije otporan na koncentrovanu sonu kiselinu, koncentrovanu sumpornu
kiselinu, fosfornu kiselinu i jake alkalije srednje i velike koncentracije.
Na temperaturi preko 500°C, titan i njegove legure lako apsorbuju gasove O
2
,
N
2
, H
2
što dovodi do poroznosti i krtosti (vodonična krtost).
Obradom na hladno titan ojačava tako da se maksimalna jačina (R
m
≈ 800
MPa, A
5
≈ 7%) dostiže, u zavisnosti od sadržaja primesa, već pri malim stepenima
deformacije. Bez zagrevanja se dobro preradjuju samo tanki limovi, dok je limove
debljine oko 2 mm potrebno zagrevati na 300 do 400°C; vučenje šipki, žica i cevi
je otežano. Deformaciono ojačan titan rekristališe se i omekšava posle jednosatnog
žarenja pri temperaturi 650 d0 800°C.
Titan se preradjuje na toplo u intervalu 950 do 800°C, znači kako u oblasti sta-
bilnosti α-Ti, tako i u oblasti β-Ti. Dobro se valja (900 do 800°C) i kuje (950 do
800°C), ali pri presovanju sa ekstruzijom (oko 900°C) ima tendenciju zaribavanja
za alat.
Na visokim temperaturama titan se lako sjedinjuje sa kiseonikom i azotom. I
pored toga se pri preradi ne koristi zaštitna atmosfera, već je ekonomičnije da se
posle prerade na toplo, tanki difuzni slojevi kiseonika i azota odstrane mehanički.
Titan se žari u vakuumu (1 h pri 1 Pa) ili u inertnoj atmosferi (Ar, He), čime se
poboljšavaju plastične osobine titana i snižava sadržaj vodonika.
U zemljama sa razvijenom avio industrijom proizvode se obično 3-4 vrste tita-
na sa različitim vrednostima mehaničkih osobina. Vrste sa srednjom i visokom ja-
činom koriste se u konstrukcijske svrhe, a sa mekim titanom se prave odgovarajuće
legure titana.
Sa porastom temperature titan gubi jačinu tako da je primenljiv do oko 300°C
(sl. 11.11).
Oblast primene titana se proširuje površinskim tretmanom, uglavnom nitrira-
njem, čime se povećava otpornost prema zaribavanju i oksidaciji, a time i otpornost
prema koroziji.
Mašinski materijali

274
Klasične oblasti primene ti-
tana su skeleti aviona (mlazni i
raketni motori), jer se titan odli-
kuje visokim odnosom jačine
prema težini. Ova osobina titana
zajedno sa njegovom zadovolja-
vajućom otpornošću protiv koro-
zije u morskoj vodi čini ga pri-
menljivim i za izradu specijalnih
morskih plovnih sredstava. Za-
tim se titan primenjuje u hemij-
skoj industriji (pumpe, cevovodi,
razmenjivači toplote, rezervoari
za azotnu kiselinu). Takodje se
koristi kao legirajući element
specijalnih čelika, legura lakih
metala i alatnih čelika.

11.2.1 Legure titana
Legure titana naročito sa aluminijumom, kao i dodacima hroma, mangana i va-
nadijuma uglavnom se upotrebljavaju u avionskoj industriji i za delove koji rade u
jako korozionim uslovima. Aluminijum i kalaj,
kao i nečistoće (C, O, N) stabilizuju α-fazu tako
što podižu temperaturu transformacije α→β. Sup-
rotno tome Fe, Cr, Mo i V kao legirajući elementi
snižavaju temperature preobražaja α u β (sl. 11.12)
i dovode do toga da se β-faza zadržava i na tempe-
raturama znatno nižim od 882ºC, i čak na sobnoj
temperaturi.
Prema strukturi koja nastaje pri sporom hlad-
jenju, titan obrazuje legure:
• jednofazne tipa α - (Ti-5 Al-2.5 Sn),
• jednofazne tipa β – (Ti-10 V-2 Fe-3 Al) i
• dvofazne tipa (α + β) – (Ti-6 Al-4 V).
Legure tipa α i tipa β ne podležu polimorfnim
preobražajima, te nisu kaljive, a mogu se kaliti le-
gure tipa (α + β).
U posebnu grupu spadaju β legure sa gvož-
djem poznate kao fero-titan. Proizvode se termit-
0
30
60
90
0
300
600
900
A
5
R
m
-200 0 200 400
R
m
,


M
P
a
Temperatura, °C
A
5
,


%

Slika 11.11 Zavisnost jačine R
m
i izduženja tehnički
čistog titana od temperature
β
α
R + β
α + Ti
m
X
n
α + β
882
1665
Rastop (R)
550°C
β + Ti
m
X
n
Ti → Cr, Mn, Fe, Mo, V, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

Slika 11.12 Binarni ravnotežni
dijagram legura titana
Obojeni metali i njihove legure

275
nom reakcijom
1
, a koriste se za legiranje specijalnih čelika i za dezoksidaciju i de-
nitriranje tečnog čelika. Istim postupkom proizvode se fero-mangan i fero-hrom.
Titan i njegove legure primenjuju se uglavnom gde su primarni zahtevi - visok
odnos jačine prema težini kao i velika otpornost na koroziju. To je avionska indus-
trija (delovi aviona, obloge i lopatice kompresora, nosači motora), rudarstvo
(dvostruke obloge motora, boce za komprimovane tečne gasove, mlaznice itd.), op-
rema za procesnu hemijsku industriju (oprema za medijume, kao što su vlažan hlor,
vodeni i kiseli rastvori hlora, izmenjivači toplote koji rade u azotnoj kiselini), u
brodogradnji (propeleri, oplate morskih brodova, podmornica i torpeda), u termoe-
lektranama (za doboše i lopatice stacionarnih turbina). Titan je biokompatibilan
materijal, što znači da ga ljudski organizam ne odbacuje, te se upotrebljava za veš-
tačke kukove.
Titan i njegove legure se teže mašinski obradjuju (termička provodnost
λ = 15 W/mK) nego ugljenični i niskolegirani čelici (λ = 30 W/mK), a približno kao
nerdjajući austenitni (Cr-Ni) čelici (λ≈ 15 W/mK). Zbog male termičke provodnosti
titana, temperatura oštrice reznog alata brzo raste, što dovodi do privarivanja i ubr-
zanog tupljenja noža. Zato treba raditi sa sinterovanim alatom, malom brzinom re-
zanja i sa dosta sredstva za hladjenje i podmazivanje.
Sve legure titana mogu se preradjivati plastičnim deformisanjem na toplo (800-
1000ºC), a na hladno samo legure tipa α i β, za koje se preporučuje zagrevanje do
temperature iznad 200ºC, a ispod temperature rekristalizacije T
r
= (0.5-0.6) T
t
.
Legure titana mogu se argonski zavarivati i lemiti čistim srebrom sa topiteljima
od soli alkalnih metala. Kada se legure titana zavaruju, kale, otpuštaju ili žare, sve
se mora raditi u zaštitnoj atmosferi inertnih gasova - argona ili helijuma. Pri izvod-
jenju ovih radova u atmosferi vazduha legure postaju znatno krtije (reaktivan me-
tal).
11.2.2 Termička obrada legura titana
Uglavnom se koristi žarenje, kaljenje sa otpuštanjem i ponekad nitriranje. Ža-
renje može biti rekristalizaciono, stabilizaciono i za popuštanje napona. Rekristali-
zaciono žarenje pri oko 800ºC izvodi se posle hladne prerade legura α i β. Stabili-
zaciono žarenje ima za cilj da se postigne najveća strukturna stabilnost, što je bitno
za vatrootpornost. Popuštanje zaostalih napona nastalih pri preradi deformisanjem
ili obradi rezanjem izvodi se žarenjem legure na oko 600°C i zatim sporim hladje-
njem.
Legure titana koje zagrevanjem prelaze u strukturu (α+β) (sl. 11.12), mogu se
kaliti. Pri tome α- faza ostaje nepromenjena, a β- faza prelazi u titanov martenzit,

1
Termit je smeša čistog zrnastog metala većeg afiniteta prema kiseoniku nego gvoždje (Al, Ti, Mn,
Cr) i praha oksida gvoždja. Paljenjem te smeše u vatrostalnom loncu, nastaje dezoksidacija praćena
oslobadjanjem velike količine toplote i topljenjem svih sastojaka. Posle kristalizacije rastopa, na dnu
lonca ostaju ferolegure (ili čisto gvoždje kad se upotrebi Al), a na površini lonca izdvaja se kao ot-
padni materijal novostvoreni oksid (titan-dioksid u konkretnom slučaju).
Mašinski materijali

276
slično kao što se dogadja pri kaljenju podeutektoidnih čelika sa nedovoljno visoke
temperature (ferit se ne menja, a austenit prelazi u martenzit). Martenzitna faza ov-
de je u stvari presićen čvrst rastvor legirajućih elemenata u β- titanu. Za razliku od
martenzita kod čelika, titanov martenzit ne utiče bitno na rast tvrdoće, već usitnjava
strukturu i daje optimalnu kombinaciju jačine i istegljivosti (duktilnosti).
Pri otpuštanju zakaljenih legura titana, dolazi do porasta tvrdoće, suprotno od
čelika, pa se zato i zove ojačavajuće otpuštanje. Porast jačine praćen je pri tome
velikim padom duktilnosti.
Pored već opisanih načina termičke obrade, legure titana se mogu nitrirati pri
850-950°C u toku 30-60 h u atmosferi azota, čime raste otpornost titana na haba-
nje.
Legure titana retko se koriste za livenje jer titan lako reaguje sa materijalom
peščanog kalupa i gasovima zahvaćenim pri livenju. U tom smislu izuzetak je legu-
ra sa 5% Al koja ima dobru livkost i dobre mehaničke osobine.
11.3 Bakar
Bakar se dobija iz sulfidnih ruda: kuprit (Cu
2
S), halkopirit (CuFeS
2
), bornit
(Cu
3
FeS
3
), lazurit (2CuCO
3
·Cu(OH)), malahit (CuCO
3
·Cu(OH)
2
). Ovaj element
nema svojstvo alotropskih promena, tj. zadržava u čvrstom stanju površinski centri-
ranu kubnu rešetku na svim temperaturama. Parametar rešetke iznosi 0.36151 nm, a
poluprečnik atoma 0.128 nm. Tehnički bakar proizvodi se u klasama datim u tab.
11.5.
Tablica 11.5 Podela tehničkog Cu prema čistoći
Grupa Najmanji sadržaj Cu u %
1 99.0
2 99.25
3 99.5
4 99.75
Elektrotehnički 99.9-99.99
Pripada grupi teških metala (specifična masa je 8.96 g/cm
3
) i crvenkaste je bo-
je, nije magnetičan. Temperatura topljenja mu je T
t
≈ 1083°C.
Mehanička svojstva bakra veoma zavise od stanja isporuke, odnosno prethodne
mehaničke i termičke obrade. Na primer, zatezna jačina mu je u livenom, odnosno
žarenom stanju oko 200-250 MPa, tvrdoća 45-60 HB; medjutim u deformisanom
stanju jačina se povećava na 400-500 MPa, tvrdoća 90-110 HB, a istegljivost opa-
da sa 50% na 2-6%.
Obojeni metali i njihove legure

277
U mašinstvu se Cu upotrebljava u vidu limova, traka, cevi, šipki i sl.
Razlikuju se sledeća stanja bakra (u zavisnosti od stepena deformisanja u hlad-
nom stanju):
• meki bakar (R
m
= 200-250 MPa),
• polutvrdi bakar (R
m
= 250-300 MPa),
• tvrdi bakar (R
m
= 300-370 MPa) i
• opružno-tvrdi bakar (R
m
> 370 MPa).
Bakar je veoma plastičan materijal koji se uspešno obradjuje deformisanjem,
kako u hladnom tako i u toplom stanju. Optimalna oblast obrade deformisanjem u
toplom stanju je ograničena temperaturama 680 do 780°C.
Čist bakar nije pogodan za obradu livenjem i zavarivanjem zbog velikog skup-
ljanja. Prema atmosferskoj koroziji i vodenoj pari bakar je otporan, jer se izložen
ovim medijima prevlači tankom zelenkastom zaštitnom skramom - patinom
(CuSO
4
⋅3Cu(OH)
2
) koja ga štiti od dalje korozije. Kad se zagreje do iznad 400°C
bakar po površini formira krti, tanki oksidni sloj (CuO).
Koristi se u obliku limova, šipki, cevi i žica. Zbog svoje male jačine, retko se
preradjuje livenjem. Pošto ima odličnu elektroprovodljivost, bakar je glavni materijal
u elektrotehnici, elektronici i elektro-vakuumskoj tehnici. Dobra toplotna provodlji-
vost bakra dovela je do njegove primene za parne kotlove, rashladne ploče i sl.
11.3.1 Legure bakra
U mašinstvu legure bakra imaju znatno veću primenu od čistog bakra. Bakar se
uspešno legira mnogim elementima: Zn; Sn; Al; Ni; Pb; Mn; Si; Be,.... (tab. 11.6).
Pri tome se dobijaju legure poznate kao mesing i bronza. Mesing je legura bakra i
cinka, a bronza bakra i kalaja, a ponekad i drugih elemenata.
Tablica 11.6 Pregled legura bakra i njihovi uobičajeni nazivi
Osnova sistema Eventualni dalji dodaci Naziv
Cu-Zn Pb Mesing i "tombak"
Cu-Zn Ni, Sn, Al, Pb, Mn, Fe, Si Specijalni mesing
Cu-Sn Zn, P Bronza (kalajna)
Cu-Al Ni, Fe, Mn Aluminijumska bronza
Cu+→ Mn, Si, Ni, Cd, Be Specijalna bronza
Cu-Ni-Zn Pb, Mn, Fe, Al "Novo srebro "
Cu+→ Zn, Ni, Mn, Si, Ag, P -
Mašinski materijali

278
11.3.1.a Mesing
Procenat cinka u mesingu kao konstrukcionom materijalu je najčešće 30-44%.
Medjutim postoji jedna grupa legura bakra i cinka u kojoj je procenat cinka znatno
niži (5 do 20%) i one se nazivaju tombak. Tombak se upotrebljava u dekorativne
svrhe jer su mu sjaj i boja slični zlatu, a poseduje i dobru otpornost na koroziju (za
unutrašnju arhitekturu, umetničko zanatstvo i sl.).
Na normalnoj temperaturi bakar može u svojoj rešetki da rastvori najviše oko
39% cinka (sl. 11.13). Takav mesing je poznat kao α- mesing. Ukoliko se sadržaj
cinka povećava iznad gornjeg iznosa u strukturi se pojavljuje nova faza tvrdog i kr-
tog jedinjenja bakra i cinka koja je poznata kao β-faza. Zato se dvofazna legura sa
sadržajem cinka 39-44% naziva α+β- mesing. Količina β-faze pri eventualnom sa-
držaju cinka preko 44% toliko poraste da dovodi do naglog pogoršavanja mehanič-
kih svojstava (pre svega do smanjenja plastičnosti). Ovi fazni odnosi prikazani su
na dijagramu stanja Cu-Zn na slici 11.13.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
100%Cu
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
A
B
C
D
S
H
L
M N
R
S
P
Q
O
U
V
W
α
β
γ
ε
η
β'
δ
α

+

β
Rastop (R)
1083°C
902°C
834°C
700°C
598°C
550°C
419°C
454°C
468°C
31.9
(32.5)
38.3
(39.0)
44.8
(45.5)
49.2
(48.9)
34.6
(35.7)
97.23
(97.3)
99.69
(99.7)
α

+

β
'
Sadržaj Zn, %
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,


°
C

Slika 11.13 Dijagram stanja Cu-Zn
Obojeni metali i njihove legure

279
Najviše je u primeni α-mesing, jer se uspešno obradjuje deformisanjem u hlad-
nom stanju, a takodje i livenjem. Prisustvo β-faze pri većim sadržajima cinka uslo-
vljava njegovu obradljivost deformisanjem samo u toplom stanju.
Najbolja kombinacija mehaničkih svojstava mesinga postiže se pri sadržaju Zn
oko 40%. Sve do oko 44-45% zatezna jačina raste, ali duktilnost već pri sadržaju
Zn preko 30% opada.
Prema tehnološkoj nameni mesing se deli na:
• mesing za gnječenje (deformisanje) i
• mesing za livenje.
Mesing koji je ojačao usled izvršene hladne deformacije može se ponovo dove-
sti u plastično stanje ako se izvrši rekristalizaciono žarenje na temperaturi
500-700°C i hladjenje u vodi.
U tablici 11.7 navedene su vrste mesinga za gnječenje, a u tab. 11.8 livačke le-
gure (P- livenje u pesku, K- u kokili, T- pod pritiskom).
Tablica 11.7 Vrste mesinga za gnječenje
Oznaka Primena
CuZn10
CuZn15
CuZn20
CuZn28
Za delove u elektrotehnici, za bižiteriju i sl.
CuZn30 Za izradu čaura svih vrsta, cevi za kondenzatore, izmenjivače toplote
CuZn33 Za mreže, trake za hladnjake, šuplje zakivke
CuZn37
CuZn40
Za mašinske i zavrtnje za drvo, valjke za štampanje tekstila, trake za
hladnjake, lisnate opruge, ....
Tablica 11.8 Livačke legure mesinga
Mehanička svojstva
Oznaka
R
p
,
MPa
R
m
,
MPa
A
5,
%
HB
Primena
P.CuZn33Pb2 60 150 10 45
Odlivci liveni u pesku, sklopovi i vezni
konstrukcioni elementi. Delovi za
opštu upotrebu u elektrotehnici
K.CuZn40 80 250 25 75
Odlivci liveni u kokili, armature
metalno-svetlih površina, okovi, delovi
u elektrotehnici, …
T.CuZn40 100 250 2 75
Odlivci liveni pod pritiskom, armature,
delovi u elektrotehnici, …
Mašinski materijali

280
11.3.1.b Bronza
Pod bronzom se podrazumeva legura bakra i kalaja. Medjutim, u širem smislu,
to ne mora biti dvojna legura, niti samo kalaj legirajući element; tako postoje:
• aluminijumske,
• olovne i
• manganske i druge bronze.
Kalajne bronze
Sadržaj kalaja u ovim bronzama ide do 14%. Prisustvo kalaja u leguri utiče na
povećanje njene jačine i istovremeno opadanje plastičnosti. Otuda je kod bronzi za
livenje sadržaj Sn veći nego kod bronzi za obradu deformisanjem (gnječenjem).
Boja bronze zavisi od njenog sastava; što je manje kalaja, boja bronze bliža je ba-
kru. Pod uticajem atmosferskih činilaca bronza se prevlači zelenkastom pokoricom,
tzv. patinom.
Oko 14% Sn se može rastvoriti u rešetki bakra, pri čemu se formira jednofazna
struktura čvrstog rastvora, α- bronza. Pri većim sadržajima kalaja pojavljuje se u
strukturi i β-faza (kristali jedinjenja Cu
3
Sn) koja negativno utiče na svojstva bron-
ze, tako da to predstavlja granicu maksimalnog sadržaja kalaja kod legura za gnje-
čenje. Bronze koje se upotrebljavaju u mašinstvu retko sadrže preko 10% Sn.
Prema tehnološkoj nameni razlikuju se:
• bronze za obradu deformisanjem (≈ 2-8% Sn) i
• bronze za livenje (≈ 6-14% Sn).
S obzirom na dobra svojstva, bronze se uglavnom upotrebljavaju za mašinske
delove koji su izloženi:
• jakom trenju (klizna ležišta, pužni prenosnici,...),
• pritisku (delovi pumpi,...) i
• dinamičkim opterećenjima (opruge,...).
Aluminijumske bronze sadrže do 8-11% Al (bez kalaja); imaju veliku otpornost
prema habanju i koroziji kako na sobnoj tako i na povišenim temperaturama. Ko-
riste se za jako opterećene delove izložene koroziji i kovane delove koji rade na to-
plo pod pritiskom.
Olovne bronze sadrže 8-10% Sn i 4-12% Pb, imaju dobra ležišna svojstva, pa
se koriste kao antifrikcioni materijali za klizna ležišta. Takozvana trgovačka bronza
je legura Cu-Sn-Zn-Pb, gde Pb u iznosu 2-3% uglavnom povećava livkost, obrad-
ljivost i ležišna svojstva.
Silicijumske bronze (do 4.5% Si, i sa dodacima Zn, Mn i Fe) odlikuju se dob-
rom toplotnom i električnom provodnošću, otpornošću na trenje i na delovanje vi-
sokih temperatura. Ove se bronze pre svega primenjuju u elektro i radio - tehnici.
Obojeni metali i njihove legure

281
Silicijumsko-manganska bronza (CuSi3Mn1) koristi se za izradu ležišnih čaura po-
kretnih zupčanika u menjaču.
Manganske bronze su otporne na visoke temperature jer zadržavaju kako tvr-
doću tako i istegljivost. Nalaze primenu za izradu parnih mašina.
Berilijumova bronza odlikuje se najvećom tvrdoćom od svih legura bakra i znat-
nom otpornošću na koroziju. Termički obradjene (kaljene u vodi) i otpuštene dostižu
tvrdoću 370 HB i R
m
= 1350 MPa. One su skupe, ali se ipak upotrebljavaju za opru-
ge otporne na koroziju, delove pumpi, lopatice parnih turbina, merne pribore.
Bakarne legure za livenje tope se u gasnim jamskim i indukcionim pećima
(srednje ili visoko frekventnim). Kao šarža (uložak) upotrebljavaju se gredice dobi-
jene iz topionice bakra, te proizvodni otpad i stari bakar. Teži se da se izbegne pre-
grevanje i dugo držanje na temperaturi livenja. Pre samog livenja izvodi se dezok-
sidacija pomoću fosfora (fosforni bakar), a kod aluminijumskih i olovnih bronzi
pomoću mangana (manganski bakar).
11.4 Ostali inženjerski metali i legure
Cink i njegove legure. Cink je metal sjajane plavičasto-bele boje, gustine 7.13,
temperature topljenja 419ºC, toplotne provodnosti λ = 110 W/mK i koeficijenta li-
nearnog širenja α = 31·10
-6
m/mºC. Otporan je na dejstvo spoljne atmosfere jer se
na vlažnom vazduhu prekriva slojem hidroksida ili oksida. Kovnost, plastičnost i
istegljivost cinka na hladno je veoma mala, dok pri zagrevanju na 100-150ºC posta-
je plastičniji i može se preradjivati u limove, folije, šipke i žice. Pri temperaturi
500ºC uz dovoljnu količinu vazduha sagoreva u cink oksid, koji služi za izradu be-
le uljne boje. Cink se upotrebljava kao sastojak većine legura za livenje pod pritis-
kom, za cinkovanje čeličnih proizvoda, za galvanske elemente, štamparski kliše
(otisak slike). Legure za livenje uglavnom su ZnAlMg, ZnAl4Cu1 poznate pod na-
zivom "zamak" (špialter). Primenjuju se za kućišta karburatora i pumpi za gorivo,
ukrasne poklopce na točkovima, ukrasne letvice automobila, kvake, ručice i dr.
Kalaj i njegove legure. Kalaj je metal srebrno-bele ili sive boje, mek je i ko-
van (pri savijanju kalajne šipke škripe i pucketaju). Lako se valja na hladno što
omogućuje izradu folija debljine 0.01 mm, poznatih pod nazivom staniol. Kalaj se
rastvara u neorganskim kiselinama i bazama, ali je otporan na vazduhu, vodi i or-
ganskim kiselinama, te se koristi za zaštitu kuhinjskog posudja, za izradu belih li-
mova i folija za pakovanje životnih namirnica. Kalaj je takodje sastojak mnogih le-
gura: bronzi, legura za klizna ležišta, α - legura titana, lemova za meko lemljenje.
Legure na bazi kalaja, koje još sadrže oko 6% Cu i oko 11% Sb upotrebljavaju se
za klizna ležišta; ove su legure poznate pod nazivom beli metali ili babiti.
Olovo i njegove legure. Olovo je metal sive boje, gustine 11.34 g/cm
3
, tempe-
rature topljenja 327ºC, najmekši od svih metala (može se rezati nožem i grebati
noktom.). Topionice ga isporučuju u komadima od 10 ili 50 kg, ili u obliku šipki,
limova, cevi. Olovo je na sobnoj temperaturi veoma istegljivo, još više ako se malo
zagreje, ali već na 300ºC postaje veoma krto. Odlikuje se dobrim livačkim osobi-
Mašinski materijali

282
nama (skupljanje 0.9%), lako se zavaruje i lemi. Na vazduhu se prekriva tankim
oksidnim slojem PbO koji štiti olovne predmete od dalje oksidacije. Bitna je karak-
teristika olova da je otporno na dejstvo sumporne i sone kiseline. Dodatak antimo-
na olovu još povećava otpornost u sumpornoj kiselini, te se legure Pb-Sb koriste
pre svega za produkciju akumulatorskih ploča, te vodovodnih i kanalizacionih cevi,
komora u fabrikaciji sumporne kiseline, različitog posudja u hemijskoj industriji
kao i za oblaganje i zaptivanje rezervoara za tečnosti. Legura Pb, Sb i nešto Sn
(tzv. tvrdo olovo) služi kao štamparska legura, a od olova sa 0.03% arsena prave se
livene kuglice (sačma) za punjenje patrona za lovačke puške. Za meko lemljenje
koristi se legura Sn-Pb, s tim što se u prehrambenoj industriji dopušta najviše 10%
Pb, jer su olovne soli veoma otrovne (olovo se gomila u organizmu i više ne izluču-
je). Olovne legure sa dodacima antimona i kalaja služe za klizna ležišta vagonskih
osovina. Olovo se još upotrebljava kao dodatak pri fabrikaciji nekih vrsta stakla;
njegov oksid Pb
3
O
4
- minijum (dobijen zagrevanjem PbO do 500ºC) pomešan sa
lanenim uljem daje crvenu boju namenjenu za zaštitu metalnih predmeta od rdje.
Osim toga olovo se dodaje nekim vrstama mesinga i bronzi radi lakše obrade reza-
njem, a drugi je po redu sastojak niskotopljivih legura za termo-osigurače. Tako
npr. metal koji sadrži 50% Bi, 25% Pb, 12.5% Sn i 12.5% Co, (topi se na 60ºC)
ima negativan koeficijent termičkog širenja; pri hladjenju se širi, a pri zagrevanju
skuplja. Zbog toga osigurači pri prekoračenju jačine električne struje "pregore", ta-
ko što pucaju, a ne krive se od izduženja.
Magnezijum i njegove legure. Od svih inženjerskih metala magnezijum je
najlakši (1.47 g/cm
3
). U čistom stanju u industriji ima ograničenu primenu zbog rd-
javih mehaničkih osobina i mogućnosti samopaljenja za vreme zagrevanja. Zato se
uglavnom koriste legure Mg sa Al kao glavnim ojačavajućim elementom na bazi
rastvornog žarenja i termičkog starenja. Dodatkom cinka (Zn) povećava se plastič-
nost, a mangana (Mn) koroziona otpornost u spoljnoj atmosferi i hidroksidima
KOH i NaOH. Legure magnezujuma dele se na legure za livenje i legure namenje-
ne plastičnoj preradi. I jedne i druge upotrebljavaju se u avionskoj i automobilskoj
industriji i industriji motora. Najpoznatija je livačka legura magnezijuma sa Al i Zn
koja nosi naziv elektron. Ova i druge legure magnezijuma služe za izradu lakih po-
klopaca, kućišta i kartera motora, kućišta pumpi za gorivo, obloga zadnjeg mosta
motornih vozila, nekih delova kočionog sistema i sl. Legure magnezijuma najbolje
se zavaruju u zaštiti argona, a mogu se lepiti pomoću specijalnih lepkova.
Nikal i njegove legure. Nikal je metal srebrnaste boje, gustine 8.9, temperature
topljenja 1452ºC, termičke provodnosti 60.7 W/mK i koeficijenta termičkog širenja
13.3·10
-6
m/mºC. U livenom stanju je jedan od najotpornijih metala na dejstvo spo-
ljašnje atmosfere, morske vode, rastvora alkalnih soli i organskih soli kao i na hla-
dnu vodu i sumpornu kiselinu. Nije otporan na razblaženu azotnu kiselinu. Nikal se
lako valja na toplo, dok pri preradi na hladno dolazi do znatnog ojačanja pa su pot-
rebni znatno veći pritisci i medjuoperaciono žarenje. Materijali osetljivi na dejstvo
atmosferskih činilaca i hemikalija zaštićuju se prevlakama nikla nanetih galvan-
skom tehnikom, tj. niklovanjem. Nikal je takodje veoma važan legirajući element u
Obojeni metali i njihove legure

283
mnogim legurama, naročito kod čelika otpornih na kiseline i vatrootpornih čelika
(rečju nerdjajućih čelika). Primenjuje se isto tako za izradu brojnih legura sa ba-
krom, hromom, gvoždjem, manganom. Tako se na primer legura sa 60% Cu i 40%
Ni, poznata pod nazivom konstantan upotrebljava za električne otpornike čija tem-
peratura ne prelazi 500ºC. Od legure Ni-Cr izradjuju se električni grejni elementi
kao i delovi otporni na visokim temperaturama. Nikl-manganska legura služi za iz-
radu elektroda kod svećica benzinskih motora. Od žice Ni-Fe prave se obložene
elektrode za zavarivanje sivog livenog gvoždja na hladno. Poznata je i legura mo-
nel metal (67% Ni, 30% Cu, 1.5% Fe, 1.5% Mn), koja se proizvodi u obliku limo-
va, traka, šipki i žica raznih stepena deformacionog ojačanja. Monel metal se odli-
kuje dobrom otpornošću na koroziju čak i u prisustvu kiselina, jakih baza i gasova,
te se koristi za izradu hemijske aparature, rezervoara kao i delova mašina koji rade
u agresivnim sredinama. Takodje se primenjuje za visokonaponske uljne kablove i
za izradu hirurških instrumenata.
Legure poznate pod nazivom inkonel (12-16% Cr, 6-8% Fe, ostalo Ni) spadaju
u izuzetno koroziono otporne materijale koji ustupaju mesto samo plemenitim me-
talima (Ag, Au i metalima platinske grupe: platina, iridijum, rodijum). Nikal spada
u zavarljive metale, a može se zavarivati kako elektrolučnim postupcima tako i ga-
snim plamenom. Ipak se preporučuje elektrolučno zavarivanje jer iz oksi-
acetilenskog plamena prelazi ugljenik u rastop što povećava krtost zavarenog spo-
ja. Delovi od nikla mogu se lemiti tvrdim lemovima, a ako se ne traži velika jačina
spoja i mekim lemovima.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Tehnički čist aluminijum: aluminijum koji sadrži do 0.5% primesa (Si, Fe) na-
menjen za električne provodnike, sudove u hemijskoj i prehrambenoj industriji, te
za dekorativne i zaštitne komponente u arhitekturi.
Legure aluminijuma: legure tipa ograničenih čvrstih rastvora nekih elemenata u
aluminijumu; uglavnom to su Si, Cu, Mg, Mn, Zn.
Silumini: legure aluminijuma sa silicijumom (5-20% Si) koje imaju dobre livačke
osobine; od silumina se izradjuju glave motora, kućišta menjača i slični delovi za
motore i motorna vozila.
Duraluminijum (dural): legure aluminijuma sa približno 5% Cu koje su obradl-
jive deformisanjem, na toplo i hladno; isporučuju se u obliku limova, šipki, cevi,
profila.
Termička obrada legura aluminijuma: ta se obrada zasniva na rastvornom
žarenju, te kaljenju i starenju.
Legure titana: uglavnom legure Ti-Al koje se upotrebljavaju u avionskoj indus-
triji.
Mašinski materijali

284
Fero-titan: legura dobijena termitnom reakcijom izmedju zrnastog titana i
sprašenog oksida gvoždja; koristi se kao stabilizator za austenitne čelike otporne na
kiseline.
Tehnički i elektrolitički bakar: bakar visoke čistoće koji se proizvodi za potrebe
elektrotehnike i termotehnike u obliku limova, traka, cevi, šipki, žice.
Legure bakra: osnovne su legure sa cinkom (mesing) i sa kalajem (bronza); u
širem smislu bronza može biti i aluminijumska, manganska, olovna, berilijumska.
Ostali metali i njihove legure: u mašinstvu se još upotrebljavaju legure Zn, Sn,
Pb, Mg, kao i Ni.
PITANJA:
1. Navesti neke od osobina kojima se odlikuje tehnički čist aluminijum.
2. Skicirati binarni dijagram Al-legirajući element i na njemu dati granicu legura
za deformisanje i livenje.
3. Principi termičke obrade Al-legura; GP- zone.
4. Nacrtati binarni dijagram Al-Si i objasniti kako se modifikacijom mogu usitniti
metalna zrna.
5. Šta je duraluminijum i kako se može ojačati?
6. Legure titana i njihova primena.
7. Termička obrada legura titana.
8. Pomoću dijagrama Cu-Zn objasniti koje vrste mesinga nalaze tehničku primenu.
9. Vrste bronzi i njihova primena.
10. Navesti vrste i oblast primene legura na bazi Zn, Sn, Pb, Mg i Ni.
12
KOROZIJA
Korozija
1
se može definisati kao razaranje materijala koje nastaje složenim fi-
zičko-hemijskim dejstvom okolne sredine. Korozija metala u stvari je obrnut pro-
ces od postupka dobijanja metala i ona predstavlja prirodnu pojavu povratka metala
u početno ravnotežno stanje, pri čemu sistem smanjuje slobodnu energiju.
Najveće štete izaziva atmosferska korozija koja napada mašinske i gradjevin-
ske konstrukcije u zagadjenoj atmosferi naročito u industrijskim zonama, gradskim
sredinama, u rudnicima, morskim obalama i drugim sredinama sa povećanom vlaž-
nošću.
Poznavanje problema korozije je važno zbog činjenice da su godišnji gubici
dejstvom korozije oko 25 miliona tona materijala.
Gubici usled korozije mogu se umanjiti izborom metala veće korozione otpor-
nosti, smanjivanjem agresivnosti atmosfere, vode i tla putem filtracije sagorelih ga-
sova i zagadjenog vazduha iz industrijskih pogona kao i primarnim prečišćavanjem
i neutralizacijom otpadnih voda i takodje primenom različitih vrsta zaštitnih prev-
laka koje se nanose na metalne konstrukcije. Glavni je zadatak metalnih prevlaka
da se spreči korozija u uslovima:
• atmosferske korozije koja obuhvata procese u vlažnom vazduhu, na kiši i inso-
laciji, aerosolima i hemijskim zagadjivačima vazduha,
• korozije u tečnosti koja obuhvata pojavu razaranja materijala u direktnoj reak-
ciji sa okolnom sredinom: vodom, rastvorima kiselina, baza ili soli,
• podzemne korozije koja deluje na metale ukopane u zemlju kao što su cevovo-
di, cisterne, noseći stubovi i sl. Kad je u pitanju samo zemlja reč je o elektro-
hemijskoj koroziji, ali ako je tle bogato vodom može nastati i mikrobiološka
korozija (anaerobne bakterije nalaze pogodne uslove za razvoj, razaraju zaštitni
sloj vodonika i izazivaju jaku lokalnu koroziju čeličnih delova).
Laboratorijsko ispitivanje korozionog delovanja datog medijuma zasniva se na
odredjivanju gubitka metala ili smanjenja debljine preseka (datog dela) epruvete u
nekom vremenskom periodu. Tako su, npr. veoma postojani oni metali čija je brzi-

1
Naziv korozija potiče od latinske reči corrodere = izglodati, izgristi.
Mašinski materijali

286
na korozije do 0.001 mm/god., postojani od 0.01 do 0.05 mm/god. i nepostojani iz-
nad 0.1 mm/god. U nekim slučajevima, u zavisnosti od namene dela, otpornost
prema koroziji se ocenjuje i po padu početnih mehaničkih osobina, pogoršanju
električnih karakteristika i sl.
Imajući u vidu štetno dejstvo korozije kod delova hemijske i energetske opre-
me, razvijeno je više specifičnih koroziono otpornih legura na bazi hroma, nikla,
bakra i aluminijuma. Legure nikla odlikuju se visokom otpornošću na oksidaciju na
povišenim temperaturama, ali su manje otporne na dejstvo gasova koji sadrže hlor i
sumpor. Bakarne legure su otporne u slanoj vodi i slanim rastvorima, aluminijum i
njegove legure su otporne prema kiselinama, dok nerdjajući čelici (sa C
r
> 12.5%)
poseduju relativno dobru korozionu otpornost u različitim uslovima.
Prema mehanizmu nastajanja razlikujemo u metalima dva osnovna tipa korozi-
je:
a) Koroziju u elektro provodljivoj sredini (u tečnim elektrolitima) - elektrohemij-
sku koroziju i
b) Koroziju u elektro neprovodljivim sredinama - hemijsku koroziju (oksidaciju).
12.1 Elektrohemijska korozija
Ovaj je tip korozije posledica elektrohemijskih pojava sličnih delovanju gal-
vanskog elementa. Za dalje razumevanje izlaganja treba objasniti neke pojmove
kao što su galvanski par, elektrodni potencijal i brzina korozije. Razmotrimo naj-
pre kontakt izmedju komada gvoždja i bakra u aerisanom slanom rastvoru (sl. 12.1)
12.1.1 Galvanski par
Galvanski element (par) se obrazuje izmedju anode i katode u elektroprovodnoj
sredini (elektrolitu). Pri tome nastaju dve glavne reakcije, jedna na anodi, druga na
katodi. Anodne reakcije su uvek oksidacione i one dovode do toga da se metal u
obliku jona, oksida ili hidroksida ras-
tvara u elektrolitu. Kaže se da anoda
korodira ili oksidiše što se manifestuje
gubitkom metala, dok se na katodi od-
vijaju redukcione reakcije koje manje
utiču na metal katode, jer je u većini
slučajeva on već dovoljno redukovan.
Elektroni oslobodjeni na anodi
prolaze kroz metal na putu ka katodi
da bi učestvovali u katodnoj reakciji.
Smer kretanja elektrona je od anode ka
katodi (sl. 12.1) što je suprotno toku
električne struje.
Soni rastvor koji sadrži
rastvoreni kiseonik
Fe
++
(OH)
-
Fe(OH)
2
(Anodna reakcija)
Fe→Fe
++
+2e
-
(Katodna reakcija)
H
2
O+2e
-
+(1/2)O
2
→2(OH)
Gvoždje Bakar
Tok elektrona
Anoda Katoda
Napadnuta
površina

Slika 12.1 Shematski prikaz tipične
elektrohemijske korozije
Korozija

287
Raspodela produkata korozionih reakcija znatno utiče na dalje odvijanje proce-
sa, posebno na brzinu korozije. Ti produkti mogu se rastvarati u elektrolitu, ispara-
vati kao gasovi iz elektrolita, ili obrazovati nerastvorljiva jedinjenja. Ova se jedi-
njenja talože na katodi ili anodi što usporava dalju koroziju jer nastaje tzv. polari-
zacija (katodna ili anodna).
Anode i katode se mogu obrazovati na površini jednog te istog metala usled lo-
kalnih razlika u sastavu legure (sl. 12.2). U prisustvu elektrolita nastaje galvanska
sprega anoda-katoda. Ta sprega može se pojaviti zbog nečistoća, mikrostrukturnih
razlika, unutrašnjih napona, površinskih zare-
za, rupa, greški na granicama zrna. Usled koro-
zije na anodi se stvara ulegnuće, a na katodi
zadebljanje (sl. 12.2).
Redukcioni proces poznat pod nazivom ka-
todna polarizacija povećava otpor kretanju
elektrona prema katodi zbog nagomilavanja
vodonika na katodi i oko nje. Time se usporava
proces korozije odnosno smanjuje brzina koro-
zije. Sve što narušava polarizaciju povećava
koroziono dejstvo.
12.1.2 Standardni elektrodni potencijal metala
Elektrodni potencijal metala je tačno odredjen i nepromenljiv u vodenom ras-
tvoru koji ne sadrži jone tog metala u dovoljnoj koncentraciji. Suprotno tome, ako
se metal zagnjuri u elektrolit koji sadrži njegove sopstvene jone (sl. 12.3) on će po-
kazivati promenljiv potencijal
1
.

U površinskim atomima metala dolazi do oslobad-
janja valentnih elektrona i obrazovanja jona koji prelaze u rastvor. Sve dok je elek-
trolitički pritisak rastvaranja veći nego osmotski
2
(ravnotežni) pritisak, prelaziće
pozitivni joni metala u rastvor i metal se naelektrisava negativnim potencijalom
(metal ima jaku tendenciju da prelazi u rastvor - rastvara se) - sl.12.3b. Ako se nap-
rotiv osmotski pritisak povećava iznad pritiska rastvaranja joni iz rastvora prelaze
na metal, te se on naelektrisava pozitivnim potencijalom - sl.12.3c.

1
Reakcije koje se odvijaju na takvoj elektrodi biće rastvaranje na anodi ili taloženje metala na katodi.
Ako se spoje provodnikom dva odgovarajuća pola nastaje galvanski element. Elektromotorna sila
(EMS) je definisana kao granična vrednost unutrašnjih električnih potencijala elektroda, kada struja
koja protiče kroz galvanski element teži ka nuli. U praksi se EMS galvanskog elementa odredjuje pri
proticanju zanemarljivo male struje primenom standardnog Vitstonovog mosta.
2
Osmotski pritisak- dejstvo rastvorenih čestica (molekula, jona) na svoju okolinu usled njihovog ter-
mičkog kretanja (od više ka nižoj temperaturi); Osmoza (grčki)- proces prelaska molekula rastvarača,
odnosno rastvorenih čestica kroz poluporozne dijafragme tj. membrane, koje dele dva rastvora različi-
tih koncentracija ili različitog sastava.
I
I
A
K
Ion
++
A - anoda K - katoda
e
--
Metal
Tečan provodnik (elektrolit)
++

Slika 12.2 Galvanski spreg na
istom metalu
Mašinski materijali

288

Cu
CuSO
4
Potencijal (+)
+2
+2
+2
+2
+2
Potencijal (-)
Elektrodni potencijal
Gvoždje
Vodeni rastvor
e
- e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
Fe
++
Fe
++
Fe
++
Fe
++
Fe
++
Fe
++
b)

a) c)
Slika 12.3 a) Merenja standardnog potencijala (slani most je rastvor soli KCl),
b) anodna reakcija i c) katodna reakcija
Na graničnoj površini izmedju metala i elektrolita se tako stvara dvojni elektri-
čni sloj. Uspostavlja se dinamička ravnoteža, pri kojoj se broj jona oslobodjenih iz
metala izjednačava sa brojem jona koji opet dospevaju na površinu metala. Tako
stvorena potencijalna razlika na granici metal-elektrolit ima za svaki metal odred-
jenu vrednost i naziva se apsolutnim (ravnotežnim) elektrodnim (elektrohemijskim)
potencijalom. Njegova se veličina ipak ne može izmeriti jer bi se pri merenju naru-
šilo ravnotežno stanje potencijala kojeg treba odrediti. Zato odredjujemo razlike
potencijala izmedju pojedinih elektroda, tzv. relativni potencijal u odnosu na refe-
rentnu (uporednu) elektrodu (sl. 12.3a). Kao referentna izabrana je vodonikova
elektroda
1
, čiji potencijal smatramo jednakim nuli. Za različite metale zatim odred-
jujemo tzv. standardni potencijal, definisan kao relativni potencijal datog metala, u
odnosu na referentnu vodonikovu elektrodu. Stvarni elektrodni potencijal (E) se
uglavnom znatno razlikuje od standardnog (E
0
) odredjenog pod specifičnim sta-
ndardnim uslovima (čisti metali, čisti gasovi pritiska 1bar, rastvori jednake jonske

1
Vodonikovu elektrodu predstavlja platinska pločica presvučena crnom praškastom platinom (tzv.
platirana platina) u koju se adsorbuje vodonik pod pritiskom od 1.01325 bara (sl. 12.3a). Pločica se
nalazi u gasovotoj sredini koju čine gas H
2
i joni vodonika jedinične aktivnosti (koncentracije). (Ad-
sorpcija- vezivanje gasova, tečnosti i rastvorenih čestica na površini čvrstih tela). Usled adsorpcije
nastaje razlika u koncentraciji rastvorene supstance u površinskom sloju i u dubljim slojevima.
Apsorpcija- upijanje gasa u tečnost ili čvrstu materiju; prodiranje neke materije u drugu, pri čemu
jedna materija predaje energiju, a druga je prima i pretvara u neku drugu vrstu energije; zadržavanje
zrakova u nekoj sredini (npr. svetlosnih zrakova odredjene talasne dužine u nekoj tečnosti ili gasu).
Korozija

289
aktivnosti, T = 18ºC). Vrednosti standardnih potencijala odabranih metala date su u
tablici 12.1, iz koje se vidi da je za gvoždje ravnotežna vrednost
V E
o
Fe
44 . 0 − =
.
Tablica 12.1 Standardni potencijali odabranih metala, E
o

Metal, jon
Standardni potencijal
(V)
Metal, jon
Standardni potencijal
(V)
Mg, Mg
++
-2.34 Sn, Sn
++
-0.14
Al, Al
+++
-1.660 Pb, Pb
++
-0.126
Zn, Zn
++
-0.763 H
2
, H
+
0.000 (referentan)
Cr, Cr
++
-0.71 Cu, Cu
++
+0.337
Fe, Fe
++
-0.440 Hg, Hg
++
+0.800
Cd, Cd
++
-0.40 Ag, Ag
+
+0.800
Co, Co
++
-0.28 Pt, Pt
++
1.2
Ni, Ni
++
-0.250 Au, Au
++
1.7
Potencijale metala koji su manji nego potencijal standardne vodonikove elek-
trode označavamo znakom (-). Svaki metal koji ima negativni potencijal može ko-
rodirati.
Zanemarimo li ostale faktore koji utiču na koroziju, može se reći da što je ne-
gativniji standardni potencijal, tj. što je metal manje plemenit tim je verovatniji
njegov napad elektrohemijskom korozijom.
Uspostavljanje elektrodnog potencijala je naime suština elektrohemijskog ko-
rozionog delovanja. To se može dogoditi samo onda, ako se ravnoteža na elektrodi
poremeti, tj. ako dodje do depolarizacije. Kad to ne bi bilo tako, prešao bi deo jona
sa metala u rastvor, pa bi se po uspostavljanju ravnoteže dalje rastvaranje metala
zaustavilo - elektroda bi se polarizovala. Polarizacija ograničava protok struje kroz
galvanski element i time smanjuje brzinu korozije. Depolizator može biti bilo dru-
ga elektroda provodno spojena sa prvom elektrodom, ili kiseonik koji uklanja vo-
donik sa površine metala.
Pri pravoj elektrohemijskoj koroziji, na površini metala se odvijaju dve poseb-
ne, lokalno odvojene reakcije:
1) Anodna - dovodi do oksidacije metala (disipacije elektrona)
n
M M n e
+ −
→ + ⋅ . (12.1)
2) Katodna - dovodi do redukcije (primanja elektrona) i time poremećaja
ravnoteže uspostavljene na anodi
M e M → ⋅ +
− +
n
n
. (12.2)
Mašinski materijali

290
Ako se koncentracija jona u rastvoru smanji ispod ravnotežne vrednosti, novi
joni teže da predju u rastvor i shodno tome elektrodni potencijal se menja prema re-
laciji:
0
0.059
log E E c
n
= + , (12.3)
gde je: c- koncentracija metalnih jona u mol/l, a n- valentnost jona (n = 2 za gvož-
dje i većinu metala, tab. 12.1).
Korozioni procesi zavise ne samo od vrste metala već i od sredine u kojoj se taj
metal nalazi. Uticaj korozionog medijuma (kiseli, neutralni, alkalni vodeni rastvor),
prikazuje se Purbeksovim
(Pourbaix) dijagramom E-pH
1

(sl. 12.4). Tu se razlikuju tri ob-
lasti: koroziona, imuna na koro-
ziju i pasivizirana. Rastvori se
klasifikuju prema pH- vrednosti
tako što pH = 7 odgovara neut-
ralnom rastvoru, pH = 0-7 kise-
lom rastvoru i pH = 7-14 alkal-
nom rastvoru. Dijagram na
sl. 12.4 pokazuje da korozija
gvoždja uglavnom nastaje u ki-
selim sredinama. Preciznije, za
pH > 13 i elektrodni potencijal
niži od -0.8 V može nastati i dru-
ga zona korozije.
Ako se prirodni elektrodni
potencijal pogodno modifikuje
pomoću spoljašnjeg električnog
izvora, moguće je prevesti gvozdeni uzorak u oblast označenu kao "imunitet".
Promena od korozionih uslova do imuniteta nije tako oštra, ali je usvojeno da ona
nastaje pri E = -0.62 V. Do toga se došlo uzimajući u obzir veoma malu ravnotežnu
koncentraciju jona Fe
++
(c = 10
-6
mol/l), kada gotovo i nema korozije. Unošenjem c
u gornju jednačinu dobija se:
0 6
0.059
log10 0.44 0.0295( 6) 0.62
2
E E V

= + = − + − = − . (12.4)

1
Pomoću pH- vrednosti kvantitativno se definiše kiselost ili bazičnost rastvora, pri čemu se za neu-
tralnu supstancu uzima čista voda. Za vodu je pH = -logH
+
gde H
+
označava koncentraciju vodoničnih
jona, koja za neutralnu vodu iznosi 10
-7
, pa je pH = 7.
[Fe
++
]=10
-6
[Fe
++
] rast
iznad 10
-6
Korozija
(Fe
+
)
A
Pasivizacija (Fe
2
O
3
)
pad ispod 10
-6
Imunitet (Fe)
Korozija (FeO
2
H
-
)
7
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Neutralan rastvor
E
l
e
k
t
r
o
d
n
i

p
o
t
e
n
c
i
j
a
l
,

E
,


V
+0.8
+0.4
0
-0.4
-0.8
-1.2
[Fe++]
pH rastvora
Porast kiselosti Porast alkalnosti

Slika 12.4 Purbeksov dijagram - domeni korozionih
svojstava (simbol [Fe
++
] predstavlja
ravnotežnu koncentraciju u mol/l
rastvora)
Korozija

291
To znači da elektrodni potencijal od -0.62 V ili još negativniji čini gvoždje
imunim prema koroziji. Ovaj je fenomen osnova za katodnu zaštitu, o kojoj će biti
reči u ovom poglavlju.
Na dijagramu E-pH (sl. 12.4) takodje je prikazana i druga zona korozije (u des-
nom delu dijagrama) koja nastaje u alkalnim rastvorima, a poznata je kao kaustična
krtost na povišenim temperaturama. U cilju sprečavanja te krtosti potrebno je koro-
zioni medijum, npr. vodu za parne kotlove tretirati sa NaOH da se ostane u sigur-
nosnoj zoni kojoj odgovara pH = 10-13. Medjutim, u okolini zakivaka, prslina i sl.,
alkalije se mogu koncentrisati, što uz neravnomernu raspodelu napona na navede-
nim mestima može dovesti do ubrzavanja korozije. Dodatna komplikacija nastaje
zbog razlaganja produkata korozije Na
2
FeO
2
(ako je NaOH korišćen za tretiranje
primarne - kotlovske vode) i regeneracije NaOH uz oslobadjanje nascentnog vodo-
nika. On može biti apsorbovan u čelik i izazvati tzv. vodoničnu krtost.
U kombinaciji dva elektronegativna
elementa npr. Fe i Zn, element sa nega-
tivnijim standardnim potencijalom (Zn)
postaje anoda, a gvoždje katoda
(sl. 12.5). To znači da će u galvanskom
paru Fe-Zn, cink biti anoda i da će se
rastvarati, jer je više negativan od
gvoždja.
Elektrohemijska korozija nastaje
stvaranjem galvanskih elemenata izme-
dju dva različito provodljiva metala,
koji se nalaze u elektrolitu. Dalje, ko-
rozija nastaje dejstvom koncentracionih
galvanskih elemenata, tj. istih metala
zagnjurenih u različito koncentrovane
elektrolitičke rastvore. Kod heterogenih
materijala mogu se pojaviti mikro galvanski spregovi izmedju faza sa različitim po-
tencijalima, generisanim delovanjem uključaka, uvaljanih nečistoća i pojavom ko-
rozionih produkata. Razlika elektrodnih potencijala može da se pojavi i zbog lokal-
ne razlike u temperaturi elektrolita.
Kao što je bilo navedeno, metali sa negativnijim standardnim potencijalom bi
trebalo da korodiraju intenzivnije nego metali sa manje negativnim, odnosno pozi-
tivnim standardnim potencijalom. Medjutim, uočeno je da ta pretpostavka ponekad
ne odgovara onome što se dogadja u stvarnosti. Tako, npr. aluminijum, koji ima
negativniji standardni potencijal nego gvoždje (vidi tab. 12.1) korodira manje in-
tenzivno, zbog toga što se pri koroziji u oksidacionim sredinama aluminijum po-
kriva tankom prevlakom oksida Al
2
O
3
. On je produkt elektrohemijske reakcije i šti-
Anoda
(Zn)
Katoda
(Fe)
M
+
e
-
e
-
O
2
(OH)
H
2
O
Vazduh
-
+
e
-

Slika 12.5 Shema korozionog elementa sa
kiseoničkom depolarizacijom
prema jednačini
4e ± O
2
+ H
2
O → 4(OH)
-

Mašinski materijali

292
ti metal od dalje korozije - pasivizira ga
1
. Potencijal pasiviziranog metala se pome-
ra ka elektropozitivnijim vrednostima.
Do slične situacije dolazi kod hroma i hromovih čelika izloženih elektrohemij-
skoj koroziji. Slika 12.6 pokazuje zavisnost standardnog potencijala hromovih če-
lika od sadržaja hroma, u rastvoru fero-sulfida, u prisustvu vazduha,. Sa slike je ja-
sno da pri sadržaju hroma od 12% čelici prelaze u pasivno stanje (postižu pozitiv-
niji potencijal nego vodonikova elektroda) i ne korodiraju. Promena standardnog
potencijala ovde nije kontinualna, potencijal se pri sadržaju 12% Cr menja skoko-
vito. Pasivnost ovih čelika nastaje
zbog površinskih oksida hroma i ras-
tvaranja Cr u gvoždju. Suprotno tome,
redukcioni agensi narušavaju pasiv-
nost i izazivaju aktivnu koroziju (HCl,
zagrejana H
2
SO
4
). Pasivnost narušava-
ju i rastvori sa priličnim oksidacionim
kapacitetom (topla koncentrovana
HNO
3
).
Prelazak metala u pasivno stanje
ne mora nastati samo taloženjem koro-
zionih produkata, već se može to sta-
nje stvoriti i veštački, npr. spoljašjim
izvorom električne struje. To znači da
se promenom elektrodnog potencijala
anode, može smanjiti jačina korozione
struje, a time i brzina korozije.
12.1.3 Brzina korozije
Brzina korozije je u suštini srazmerna brzini provodjenja električne struje ili
korozione struje pri delovanju elektrodnog potencijala. Umesto stvarnog elektrod-
nog potencijala galvanskog para, može se za grubu procenu korozione sklonosti
uzeti algebarska razlika standardnih potencijala spregnutih metala. Tako se za gal-
vanski par Cu-Fe dobija:

0.337 ( 0.44) 0.777 .
o o
Cu Fe
E E V − = − − =

Strujnom kolu u tom galvanskom paru (vidi sl. 12.1) pripadaju:
• anodna (koroziona) reakcija na gvoždju,
• kretanje elektrona od gvoždja ka bakru,
• katodna reakcija na bakru (prijem elektrona) i

1
Pasivizacija može biti ostvarena ne samo stvaranjem zaštitnog sloja, već i blokiranjem aktivnih
centara na površini metala adsorbovanom materijom.
Aktivna korozija Pasivirani čelik
-0.4
0.0
0.4
0.8
0 4 8 12 16 20 24
S
t
a
n
d
a
r
d
n
i

p
o
t
e
n
c
i
j
a
l
,


V
Sadržaj Cr, %

Slika 12.6 Zavisnost standardnog potencijala
hromovih čelika od sadržaja Cr u
fero-sulfidu
Korozija

293
• jonska struja Fe
++
i (OH)
-
u vodenom rastvoru.
Struja korozije može se izračunati po Omovom zakonu:
K A
M el
E E
i
R R

=
+
, (12.5)
gde su: E
K
, E
A
- elektrodni potencijali
katode i anode, R
M
- omski otpor meta-
la (Fe, Cu) i R
el
- elektrohemijski otpor
elektrolita. Pri porastu otpora R
M
, R
el
i
smanjenju razlike (E
K
- E
A
) opadaće
jačina struje, a time i brzina korozije.
Omski otpor metala ne može se pove-
ćati, ali može kontaktni otpor putem
električne izolacije dodirnih površina
spregnutih metala (sl. 12.7). Takodje,
otpor R
el
raste pri sniženju koncentra-
cije kiselina, baza ili soli u rastvoru.
Ipak su za smanjenje brzine korozije
od najvećeg značaja potencijalni čla-
novi u jednačini (12.5). Najpre treba
istaći da se uporedjivanjem elektrod-
nih potencijala dva metala može pro-
ceniti koji će od njih da korodira. U
sprezi gvoždje-bakar jasno je da je Fe-
anoda i da će gvoždje stoga biti koro-
dirajući član u tom paru, dok će u paru
Fe-Zn, gvoždje biti štićen, a cink žrt-
vovan metal.

12.1.3.a Uticaj prevlaka, polarizacije i depolarizacije metala na brzinu
korozije
Industrijski proces galvanizacije, kojim se čelik prekriva tankim slojem cinka,
zasniva se na razlici standardnih potencijala gvoždja i cinka. Cinkane prevlake, ili
uopšte prevlake od metala manje plemenitih od gvoždja (Zn, Cd) zovu se anodne
prevlake i one štite čelik kako mehanički tako i hemijski (sl. 12.8a). Prevlake od
metala plemenitijih od gvoždja (Cu, Ni, Cr, Pb, Sn, Ag) - katodne prevlake štite če-
lik jedino mehanički i efikasne su samo kada su kompaktne (sl. 12.8b).
Posmatrajući razliku ( )
K A
E E − (vidi jed. 12.5) može se zaključiti da se pro-
menom granične površine katode ili anode može smanjiti njihova potencijalna raz-
lika daleko ispod ravnotežne vrednosti. To se postiže polarizacijom, tj. akumulaci-
jom produkata anodne ili katodne reakcije u blizini odgovarajuće elektrode ili for-
miranjem zaštitnog sloja na površini elektrode. Drugim rečima, brzina korozije
3
2
1

Slika 12.7 Električna izolacija različitih
metala radi smanjenja brzine
korozije; 1- izolaciona podloška
i čaura, 2- izolaciona čaura,
3- izolaciona podloška
Mašinski materijali

294
smanjuje se, kako katodnom, tako i anodnom polarizacijom ili kombinacijom obe.
Tako npr. sloj vodonika ( ) H e H
+
+ = može prekriti površinu katode (sl. 12.9a)
čime je polarizuje i sprečava dalju reakciju. Medjutim u dovoljno kiselom rastvoru
(pH < 4), atomi vodonika obrazuju H
2
, gas koji napušta površinu katode ili se u re-
akciju uključuje i kiseonik (sl. 12.9b), koji sa površine rastvora dospeva na katodu
2 2
(1/ 2 2 ) O H H O + = . Formiranjem H
2
i H
2
O razbija se zaštitni sloj vodonika, nas-
taje depolarizacija, što znači da više nema vodoničnog zaštitnog sloja. Zbog toga
brzina korozije gvoždja zavisi od kiselosti elektrolita i od brzine kojom kiseonik di-
funduje ka katodi, koja je srazmerna obogaćivanju elektrolita vazduhom (aeracija).
H H H H H H H H H H H
H
H
H H
O
O
Bakar Bakar
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
O
2
O
2
O
2
O
2
O
2
e
-
e
-
e
-
e
-
e
-
e
- e
-
Vodeni
rastvor

a) b)
Slika 12.9 Prikaz dve važne katodne reakcije: a) katodna polarizacija nastala
neutralisanjem jona H
+
i obrazovanjem sloja atoma vodonika,
b) odstranjivanje atoma vodonika sa površine katode, pomoću
rastvorenog kiseonika (depolarizacija)
Do sada je razmatrana brzina korozije u parovima različitih metala, kada su
potpuno odvojene anodna i katodna reakcija. U suštini je mehanizam korozije sli-
čan i kad je samo jedan metal uključen u korozioni proces. Tom prilikom anoda i
katoda se stvaraju na pojedinim delovima istog metala, pa će standardni potencijal
biti:
0 0
0.00 ( 0.44) 0.44
H Fe
E E V − = − − = .
Stvara se bezbroj mikroskopskih anodnih i katodnih površina, koje se nepreki-
dno pomeraju, te neće biti katodno zaštićenih površina, već će nastati ravnomerna
Rastvor elektrolita
Anodna
prevlaka (Zn)
Čelik
Rastvor elektrolita
Čelik
Katodna
prevlaka (Sn)

a) b)
Slika 12.8 Shema proticanja struje kroz oštećenja: a) cinkane (anodne)
prevlake i b) kalajne (katodne) prevlake
Korozija

295
korozija. Ipak se u nekim slučajevima lokalizuju anodne i katodne zone te nastaje
lokalna korozija (sl. 12.10).
Katoda
Anoda
Anoda
Prljavština
Čist
metal
Katoda
Lokalno napadnute površine
Vodeni rastvor koji
sadrži kiseonik

Slika 12.10 Primeri lokalizovane korozije zbog različite aeracije: a) anodne površine
nastale u zazorima sklopa gde je koncentracija O
2
niska; b) uticaj
prljavštine na lokalizaciju korozije
Katodne i anodne površine mogu se formirati i zbog nehomogenosti metala ili
legure, kao posledica prerade na hladno (sl. 12.11).
Drugi aspekt elektrohemijskih osobina nekih legura je njihov prelazak u pasiv-
no stanje pod uticajem kiseonika ili oksidacione sredine, tako da postaju manje po-
dložni koroziji nego u normalnom ili "aktivnom stanju". Ova vrsta pasivizacije pri-
pisuje se stvaranju tankog, nevidljivog dobro naleglog oksidnog filma na površini
metala, čime elektrodni potencijal od negativnog postaje pozitivan (0.5-2 V). Od
metala najlakše se pasiviziraju Cr i Al, s tim što je kod aluminijuma ponekad pot-
rebno i veštačko povećanje debljine oksidnog sloja Al
2
O
3
– eloksiranje (vidi pogla-
vlje 15.4). Pasivnost metala je relativan pojam, budući da metal može biti pasivan u
jednim uslovima, a da brzo korodira u drugim uslovima.
Katoda
Vodeni rastvor
Površine lokalnog napada (anode)
Katoda

Slika 12.11 Lokalne anode stvorene preradom na hladno: a) na mestu savijanja,
b) na vrhu i glavi eksera
Mašinski materijali

296
12.1.4 Oblici elektrohemijske korozije
Prema načinu napadanja metala, korozija može biti:
• Ravnomerna, koja se karakteriše gotovo ujednačenim gubitkom metala po ce-
loj površini izloženoj koroziji (sl. 12.12a),
• Neravnomerna, kad materijal biva napadan samo na odredjenim mestima
(sl. 12.12b do 12.12h).
Oksidni sloj ili plemeniti metal
Ciklično opterećenje
a) b) c)
d) e) f)
g) h)
Zatezanje
Prsline
Porozni bakar
Mesing (Cu+Zn)

Slika 12.12 Shematski prikaz raznih oblika korozije: a) ravnomerna korozija,
b) piting korozija, c) medjukristalna korozija, d) selektivna korozija,
e) naponska korozija, f) zamorna korozija, g) korozija u zazorima,
h) korozija ispod prljavštine
Ravnomerna korozija je termin koji se koristi za mnoge oblike korozije kod ko-
jih je cela površina metala napadnuta u istoj meri (sl. 12.12a). Pod ovim uslovima
lako se procenjuje radni vek nekog dela te ne treba strepeti od neočekivanih lomo-
va.
Piting korozija (sl. 12.12b) uglavnom nastaje kod metala koji imaju zaštitnu
prevlaku; ako se prevlaka ošteti nastaju jamice (engleski pit), kojih može biti više
na površini izloženoj koroziji.
Medjukristalna korozija (sl. 12.12c) nastaje zbog različite osetljivosti granica
zrna i samih zrna na korozioni medijum. Tipičan primer je austenitni nerdjajući če-
lik, na čijim se granicama zrna, pri zagrevanju od 480-760°C, izlučuju karbidi
hroma. Zbog toga granice zrna postaju anode, tj. rastvaraju se u elektrolitu. To se
Korozija

297
najčešće dogadja pri zavarivanju
nerdjajućih čelika u zoni oko šava
(sl. 12.13). Kod jednostavnih kons-
trukcija, koje se mogu podvrgnuti
naknadnoj termičkoj obradi (žarenje
na 900°C i hladjenje u vodi, odmah
posle zavarivanja), karbidi hroma se
rastvaraju, hrom se vraća u čvrst ras-
tvor i time vaspostavlja koroziona
otpornost. Medjutim ako su te kons-
trukcije odviše velike da bi se termi-
čki obradjivale ili su u radu izložene
temperaturama od 480-760ºC, onda
je potrebno birati specijalne nerdja-
juće čelike. To su čelici sa veoma ni-
skim sadržajem ugljenika (oko 0.03%, tzv. bezugljenični čelici) ili jevtiniji čelici sa
0.08% C stabilizovani sa titanom ili niobijum. Ovi elementi imaju najveći afinitet
prema ugljeniku, tako da sprečavaju obrazovanje karbida hroma.
Selektivna korozija (sl. 12.12d) napada jednu fazu u dvofaznim legurama, ili
samo jedan manje plemenit metal u jednofaznim legurama tipa čvrstog rastvora.
Najpoznatiji primer selektivne korozije je gubitak cinka u mesingu sa više od 15%
Zn (sl. 12.14). Plemenitiji metal (Cu) ostaje nepromenjen, a korozioni proces se
odvija u galvanskom paru u kome je Cu katoda, a legura anoda. Pošto cink odlazi u
elektrolit, u leguri ostaje "sundjerast" bakar znatno lošijih mehaničkih osobina.
Sprečavanje gubitka cinka postiže se dodavanjem inhibitora: arsena, antimona ili
fosfora u iznosu od nekoliko desetih delova procenta. Gubitak cinka nastaje i pri
zavarivanju mesinga, što se sprečava primenom oksidišućeg acetilenskog plamena
(sa viškom kiseonika).
Naponska korozija (sl. 12.12e) nastaje pri istovremenom delovanju zatežućeg
statičkog napona (spoljašnjeg ili unutrašnjeg) i lokalne korozije. Ova se korozija
može usporiti ako se u površinskim slo-
jevima indukuju naponi pritiska (npr.
bombardovanjem čeličnim kuglicama i
sl.). Kod čistih metala naponska korozija
se gotovo ne javlja (izuzetak je čist me-
tal u rastvoru svoje soli) već uglavnom
kod dvofaznih ili višefaznih legura. Po-
nekad je ova vrsta korozije vezana za
prisustvo intermetalnih jedinjenja na
granicama metalnih zrna gde se mogu
obrazovati lokalni galvanski mikroparo-
vi.
Naponska korozija kod ugljeničnih
Zrno Zrno
I
G
r
a
n
i
c
a

z
r
n
a
Katodne reakcije
Cu
2+
+2e
-
→Cu
(1/2)O
2
+H
2
O+2e
-
→2OH
-
Anodne reakcije
Cu→Cu
2+
+2e
-
Zn→Zn
2+
+2e
-
I - galvanska struja
I

Slika 12.14 Shematski prikaz procesa
selektivne korozije

Slika 12.13 Medjukristalna korozija zavarenog
nestabilizovanog nerdjajućeg čelika
u korozionom medijumu
Mašinski materijali

298
čelika nastaje u jakim alkalnim rastvo-
rima (kaustična krtost), kod austenitnih
čelika, legura Al i Mg u prisustvu jona
hlora i kod mesinga pod uticajem trago-
va amonijaka izdvojenog npr. iz plastič-
nih masa i lakova koji sadrže amino-
grupu (NH
2
). Unutrašnji naponi nastali
preradom mesinga deformisanjem na
hladno izazivaju tzv. sezonsko prskanje,
koje nastaje u periodima velike vlažnosti, a podseća na sezonsko pucanje sirovog
drveta pri velikim mrazevima.
Zamorna korozija (sl. 12.12f) nastaje kombinovanim dejstvom korozionog me-
dijuma i cikličnih napona. Otpornost metala procenjuje se na osnovu odnosa koro-
zione zamorne jačine u slanoj vodi i normalne zamorne jačine. Taj odnos jednak je
0.2 za ugljenične čelike, 0.5 za nerdjaju-
će čelike i 1 za bakar. Ovde treba pome-
nuti i erozionu koroziju koja nastaje pri
transportu fluida cevima. Posebno su
eroziji izložena kolena i račve u kojima
se menja pravac protoka fluida.
Korozija u zazorima (sl. 12.12g) na-
pada metal u uskim zazorima koji posto-
je kod mnogih sklopova različitih metala
ili nemetala (sl. 12.15).
Korozija ispod stranih materija (sl.
12.12h) nastaje na delovima metala pre-
krivenim opalim lišćem, papirom, pes-
kom, tj. na onim mestima gde je otežan
pristup kiseonika (sl. 12.16). Izgleda pa-
radoksalno da korozija upravo nastaje na
površinama relativno najbolje zaštiće-
nim od medijuma koji je izaziva, to zna-
či vodenog rastvora zasićenog kiseoni-
kom.
12.2 Hemijska korozija - oksidacija
Do hemijske korozije dolazi pri reakciji metala sa kiseonikom i suvim gasovi-
ma na povišenim temperaturama. Tako nastali oksidi mogu biti nestabilni, kao kod
zlata, pa oksidacija ne nastaje, ili isparljivi, kao kod molibdena, gde se oksidacija
odvija konstantnom brzinom. Na površini nekih metala formira se samo jedna vrsta
oksida, kao npr. kod aluminijuma i titana, dok se kod gvoždja uočavaju tri različita
oksida. Oksidni površinski slojevi veoma malih debljina (do 300 nm) zovu se fil-

Slika 12.15 Korozija zavrtnja i plastificirane
navrtke u morskoj vodi

Slika 12.16 Korozija ispod nečistoća na
svornjaku od nerdjajućeg
čelika: a) pre čišćenja,
b) posle čišćenja
Korozija

299
movi, a deblji od toga skrame. Kod aluminijuma se oksidni film obrazuje na sobnoj
temperaturi, a kod čelika u temperaturskom opsegu 230-320ºC, tako što najpre nas-
taju oksidi svetlo-slamaste boje, a potom tamno-plave. Oksidni sloj može biti zašti-
tni ili nezaštitni u zavisnosti od toga da li potpuno prekriva površinu (npr. kod Al,
Ti) ili je porozan.
Spoljašnji faktori koji utiču na hemijsku koroziju odnose se na gasove koji iza-
zivaju koroziju, pre svega na njihovu temperaturu i sastav, a u manjoj meri i priti-
sak.

Fe
3
O
4
Fe
2
O
3
FeO
100
50
0
500 700 900
Temperatura, °C
O
k
s
i
d

u

k
o
v
a
r
i
n
i
,


%

m
a
s
e
Oksidaciona atmosfera O
2
Fe
2
O
3
(Hematit) ↓Ο
2-
Fe
3
O
4
(Magnetit) Fe
2+
Fe
3+
FeO (Vistit) Fe
2+

Gvoždje

a) b)
Slika 12.17 Sastav oksidnog sloja na gvoždju: a) u zavisnosti od temperature,
b) u zavisnosti od udaljenosti od površine pri temperaturi višoj od
700°C (smer prelaza jona označen je strelicama)
Temperatura, kao što je već bilo navedeno, utiče na stabilnost nekih oksida.
Ako prevlaku obrazuju više oksida, njihov relativni udeo zavisi od temperature.
Kao primer je na slici 12.17a dat sastav oksidacione prevlake na gvoždju u zavis-
nosti od temperature. Za temperaturu iznad 570°C, na slici 12.17b, prikazani su
pojedini slojevi prevlake u zavisnosti od udaljenja od površine. Uočava se da iznad
570°C izrazito raste udeo FeO na račun Fe
3
O
4
; zbog poznatre činjenice da joni ki-
seonika (
2
O

) i gvoždja (
2
Fe
+
) brže difunduju kroz FeO nego kroz Fe
3
O
4
, (FeO
ima veći broj grešaka kristalne rešeke) dolazi do ubrzavanja korozije. Pošto deblji-
na tanke oksidne prevlake Fe
3
O
4
opada sa porastom temperature to se oksidacija
gvoždja iznad 570°C znatno ubrzava. Zbog toga niskougljenični čelici ne mogu biti
upotrebljeni za duži rad pri temperaturama iznad 570ºC.
Pritisak ima neznatan uticaj na debljinu prevlake kada je reč o atmosferskim
uslovima. Ako parcijalni pritisak padne ispod pritiska razlaganja nekog od oksida
nastaje pojava suprotna oksidaciji - dezoksidacija.
Sastav korozione sredine znatno utiče na tok korozije. Promenu uticaja sredine
može izazvati i veoma mala promena koncentracije njenih komponenata. Npr. sreb-
ro, koje ne korodira na vazduhu ni na visokim temperaturama, korodira brzo u sre-
Mašinski materijali

300
dini koja sadrži H
2
S ili SO
2
. Isto tako Ni i Cu, inače veoma otporni metali na oksi-
daciju, napadani su u toj sredini. Ovim jedinjenjima (H
2
S i SO
2
) odolevaju legure
aluminijuma, molibdena i volframa.
Pored oksidacione sredine koroziju mogu izazvati i redukujući gasovi. Najvaž-
niji korozioni redukujući gas jeste vodonik. Kao primer je dalje navedeno delova-
nje vodonika na čelik koje je dvojne prirode:
• Vodonična korozija - izazvana je reakcijom vodonika sa ugljenikom i stvara-
njem metana koji nema mogućnost difuzije. Zato se nagomilava na mestima
nastajanja i stvara visoke napone koji dovode do pojave prslina. Nepovoljan je
i pad sadržaja ugljenika zbog vezivanja u metan (CH
4
). Pri ovoj vrsti korozije
nema produkata površinske korozije.
• Vodonična krtost - izazvana je prisustvom rastvorenog vodonika u čeliku. Kod
ugljeničnih čelika vodonična krtost često ima privremen karakter jer nestaje po
isteku nekoliko dana zbog difundovanja vodonika iz čelika. Sporo žarenje ubr-
zava taj proces. Suprotno tome, vodonična krtost kod legiranih čelika ima tra-
jan karakter.
Poroznost oksidnih slojeva bitno utiče na dalji proces korozije. Kompaktni sloj
sprečava direktan pristup korozionog medijuma u metal. Do kontakta metala sa ko-
rozionom sredinom tada može doći samo difuzijom kroz oksidacioni sloj, pa je da-
lja korozija time umanjena - sloj ima zaštitni karakter. Slabo prianjanje sloja, poro-
znost ili sloj koji se ljušti, umanjuju zaštitu metala.
Dobro prianjanje oksidacionog sloja ne znači da je obezbedjena trajna zaštita.
Na to još utiče i čitav niz unutrašnjih i spoljašnjih faktora, zavisnih od osobina ok-
sidnih slojeva i od oksidisanog metala. Medju unutrašnje činioce, koji direktno uti-
ču na oksidacione slojeve, mogu se ubrojiti:
• Fizičke osobine oksidnih slojeva - zaštitne osobine sloja zavise od njegovih di-
fuzionih karakteristika, i to kako od mogućnosti prenosa jona (difuzije metal-
nih katjona u pravcu od metala i anjona kiseonika u pravcu ka metalu)
(sl. 12.17b) tako i prenosa elektrona. Sa gledišta zaštite protiv korozije znača-
jan je što viši omski otpor sloja. Prionljivost sloja je funkcija specifične zapre-
mine, plastičnosti, termičke provodnosti i termičkog širenja oksida koji obrazu-
ju prevlaku. Najbolju zaštitu imaju oksidi čija je specifična zapremina neznatno
veća od specifične zapremine osnovnog metala.
• Stabilnost produkata korozije - stabilnost nekih oksida menja se sa temperatu-
rom. Npr. kod molibdena, pri temperaturama iznad 550°C počinje isparavanje
oksida MoO
3
, te prestaje njegova zaštitna uloga.
• Sastav oksidnih slojeva - prevlaka može biti obrazovana od jednog oksida (npr.
Al
2
O
3
,TiO
2
) ili više oksida (FeO, Fe
3
O
4
, Fe
2
O
3
) sa različitim osobinama. Rela-
tivni udeo oksida je tada funkcija temperature. Može se pojaviti i tečna eutekti-
ka, koja kvasi metal i time ubrazava oksidaciju (npr. u čeličnoj komori za sago-
revanje nafte, oksidi Fe obrazuju eutektiku sa V
2
O
3
, koja ima temperature top-
ljenja ispod 600°C).
Korozija

301
Medju unutrašnje činioce, koji se odnose na oksidisani metal, mogu se pre sve-
ga ubrojiti:
• Hemijski sastav legure - pomoću odgovarajućih dodataka može se uticati na
brzinu difuzionih procesa (sl. 12.18), a time i na brzinu korozije. Nizak sadržaj
dodataka utiče na difuzione osobine oksidnih slojeva osnovnog metala; pri ve-
ćim sadržajima obrazuju se kompleksni oksidi (spineli), ili posebni oksidi pri-
mesa. Način delovanja pojedinih
primesa nije podudaran. Kao pri-
mer je u tablici 12.2 dat mehani-
zam delovanja najvažnijih legira-
jućih elemenata kod vatrootpornih
čelika.
• Struktura legure - povoljnija je
homogena struktura koja se može
dobiti odgovarajućom termičkom
obradom. Negativnim se pokazalo
prisustvo nemetalnih uključaka,
naročito potpovršinskih, koji dop-
rinose lokalnoj oksidaciji, odnos-
no odvijanju anodnih procesa.
• Stanje površine metala - polirana
površina je otpornija.
• Procesi unutar metala - na povi-
šenim temperaturama pri odredje-
nim uslovima dolazi do unutrašnje oksidacije
1
, pri čemu ispod prevlake nastaje
oksid koji razara prevlaku, a količina oksida legirajućih elemenata sa vreme-
nom raste parabolički.









1
Uslovi unutrašnje oksidacije: 1) osnovni metal obrazuje sa kiseonikom čvrst rastvor; 2) čelik je
legiran elementom koji ima veći afinitet prema kiseoniku nego osnovni metal; 3) kiseonik brže
difunduje u osnovni metal nego legirajući elementi skloni unutrašnjoj oksidaciji. Ove uslove
ispunjavaju V i Mo, koji se dodaju čeliku u malim količinama. Oksidi ovih elemenata obrazuju
niskotopljive eutektike sa oksidom gvoždja i dovode do katastrofalnih rezultata kod delova izloženih
visokim temperaturama.
G
u
b
i
t
a
k

m
a
s
e
,


g
/
m
2
h
Sadržaj Cr, %
30
20
10
0
0 2 4 6 8
T
1
T
2
T
3

Slika 12.18 Uticaj temperature na brzinu
hemijske korozije hromnog čelika,
sa 0.15% C i 0.9% Si (T
1
>T
2
>T
3
)
Mašinski materijali

302
Tablica 12.2 Mehanizam delovanja glavnih legirajućih elemenata u vatrootpornim
čelicima
Ele-
ment
Delovanje
Cr
Manje je plemenit nego Fe, ali lako prelazi u pasivno stanje. Ima prednost što
pri oksidaciji stvara zaštitni sloj, koji ne sadrži gotovo nikakve vakancije, spre-
čava difuziju i tako koči dalju koroziju. Stvoreni sloj ima zaštitni karakter samo
pri dovoljno visokom sadržaju hroma, koji mora biti veći za više radne tempera-
ture (sl. 12.18).
Ni
Plemenitiji je od Fe. U površinskim slojevima zato prvenstveno oksidiše Fe.
Time ispod tankog oksidnog sloja raste relativna koncentracija Ni, koji snižava
aktivnost Fe i koči tako dalju koroziju. Znatniji učinak nikla javlja se pri sadrža-
ju koji dovodi do pojave austenitne strukture. Ne povećava otpornost čelika u
HNO
3
, ali povećava u H
2
SO
4
i većini organskih kiselina.
Si
Ima veći afinitet prema kiseoniku nego Fe. Stoga na površini nastaju jedinjenja
SiO
2
, FeO⋅SiO
2
koja stvaraju zaštitni sloj izmedju metala i korozione sredine
(sadržaj Si u ovim čelicima je max 2.5%).
Al
Slično kao i Si ima visok afinitet prema kiseoniku. Zaštitni medjusloj ovde ob-
razuju jedinjenja Al
2
O
3
, FeO⋅Al
2
O
3
; Al deluje i na visokim temperaturama, gde
γ- forma Al
2
O
3
prelazi (pri 1000°C) u stabilnu α- formu - korund.
12.3 Zaštita metala od korozije
Koroziona otpornost neke konstrukcije može se u principu povećati pravilnim
izborom materijala, konstrukcionim merama i modifikacijom korozionog mediju-
ma.
Otpornost legura na koroziju zavisi od legirajućih elemenata i stepena rafinaci-
je, strukture, zaostalih napona i stanja površine.
Legirajući elementi koji povećavaju korozionu otpornost mogu biti:
• pasivizacioni (npr. Cr, Ni i Mo u vatrootpornim i čelicima otpornim na kiseli-
ne),
• katodni (olakšavaju pasivizaciju, npr. Cu u nerdjajućim čelicima),
• neutralni (Ti, Nb i Ta koji se dodaju kao stabilizatori austenitnim nerdjajućim
čelicima),
• metali koji obrazuju okside u vatrootpornim čelicima (Cr, Al, Si),
• inhibitori (npr. As ili Sb u mesingu koji sprečavaju sezonsko pucanje).
Procesi rafinacije metala, koji imaju za cilj povećanje korozione otpornosti,
odnose se na smanjenje % S kod raznih klasa čelika, smanjenje % C kod nerdjaju-
ćih austenitnih čelika ili smanjenje primesa Fe, Si i Cu u čistom aluminijumu.
Na strukturu metala i zaostale napone može se uticati termičkom obradom.
Najčešće se izvodi žarenje radi rastvaranja sekundarnih faza (intermetalnih jedinje-
Korozija

303
nja ili karbida) i potom brzo hladjenje. Žarenjem za otklanjanje zaostalih napona
smanjuje se sklonost ka naponskoj koroziji i vodoničnim prslinama. Uslove žarenja
(temperaturu, vreme) treba odabrati tako da ne nastupi znatnije smanjenje svojstava
otpornosti konstrukcionog materijala.
Stanje površine odnosi se na čistoću, glatkost i zaostale napone. Koroziona ot-
pornost povećava se dekapiranjem (pranje u 5-10% H
2
SO
4
, T = 70ºC) ugljeničnih i
nerdjajućih čelika, jer se pod dejstvom slabo koncentrovane kiseline uklanjaju po-
vršinski sulfidni uključci. Kod nerdjajućih čelika je korisno poliranje, jer se time
povećava pasivnost metala. Pritiskujući naponi u površinskim slojevima metala
povećavaju otpornost prema naponskoj koroziji. Primenom odgovarajućih mehani-
čkih postupaka mogu se indukovati pritiskujući naponi (u plitkom sloju), a elimini-
sati zatežući naponi. Za to se koristi bombardovanje čeličnim ili keramičkim kugli-
cama ili specijalno valjanje.
Glavni zadatak projektanata i konstruktora je da izrade projekat konstrukcije
koja će odgovarati u pogledu funkcionalnosti, mogućnosti izrade i očekivanih opte-
rećenja u eksploataciji. Pri tome projektant i konstruktor moraju uvek imati u vidu
antikorozionu zaštitu projektovanog objekta.
Problem korozije dobija poseban značaj u industrijskim zonama, a naročito u
mestima gde je locirana hemijska ili metalurška industrija. Često se mora uzeti u
obzir i kondenzaciona vlaga u toku eksploatacije. Koroziona agresivnost sredine
može znatno porasti u slučaju kiselih kiša (
2 3
SO SO → ;
2 3 2 4
H O SO H SO + = ) ili
ako vazduh sadrži aerosole ili korozione industrijske gasove kao što su SO
2
, SO
3
,
Cl
2
i HCl.
Pri konstruisanju delova koji rade u atmosferskim uslovima, teži se da se sma-
nji zadržavanje vode u otvorenim delovima konstrukcije (sl. 12.19a). Zato profile,
ugaonike i zavarene nosače treba postaviti tako da se omogući oticanje vode i pro-
vetravanje (sl. 12.19b). Kad je u pitanju metalna cisterna treba je tako fundirati na
betonski temelj da se izbegne nagomilavanje vlage na površini oslanjanja
(sl. 12.20).

a) b)
Slika 12.19 Primeri (a) nepravilnih i (b) pravilnih konstruktivnih rešenja iz aspekta zaštite
od korozije
Dejstvo korozije na metalne konstrukcije može se umanjiti ili sprečiti na više
načina. Pre svega treba pažljivo birati materijal, kao i postupak njegove prerade i
površinske zaštite (inhibitori, katodna zaštita). Tako su npr. aluminijum i njegove
Mašinski materijali

304
legure otporne na vazduhu, u vodi,
amonijaku, organskim kiselinama i
većini organskih jedinjenja. Hromni i
visokohromni čelici otporni su na va-
zduhu, vodi, pari, slabim kiselinama,
većini neorganskih kiselina, kao i na
soli, alkalije (hidrokside alkalnih me-
tala (Li, K, Na)) i amonijak.
Bakar, mesing i bronze otporni su
na vazduhu, u vodi, morskoj vodi,
rastvorenim parama sulfata i karbona-
ta, neoksidišućim kiselinama (kisele
soli, HCl, H
2
SO
4
).
Olovo je otporno na vazduhu, u
vodi, vlažnom amonijačnom tlu, u al-
koholu, sumpornoj kiselini i ferohlo-
ridu.
Na raspolaganju su još Mg-legure, legure Cu-Ni, srebro, mek i niskolegiran če-
lik, tantal, kalaj, titan, cink, cirkonijum, koji su koroziono otporni u odgovarajućim
sredinama.
Vlaga povećava elektroprovodljivost sredine izmedju anode i katode, a time i
brzinu korozije. U tom smislu je dokazano da suva atmosfera sa relativnom vlaž-
nošću do 30% gotovo ne utiče na koroziju metala. Grube i zatvorene površine mo-
gu zadržati vlagu, a površinski zarezi i prljavština mogu dovesti do depolarizacije.
Isto tako treba voditi računa da se vlaga nagomilava na oštrim uglovima, preklop-
nim spojevima, lokalnim udubljenjima i tsl., te se ta mesta moraju posebno zaštititi,
npr. bojenjem delova pre montaže konstrukcije.
Galvanska (elektrohemijska) korozija nastaje kad se ispune sledeći uslovi:
• spregnuti metali se razlikuju po elektrodnim potencijalima više od 50 mV,
• metali su u direktnom medjusobnom kontaktu,
• oba metala su u dodiru sa istim elektrolitom i
• elektrolit sadrži rastvoren O
2
ili kiselinu, što doprinosi održavanju katodnog
procesa.
Ako je bilo koji od navedenih
uslova ispunjen, različiti metali ili
legure ne smeju se direktno spajati
(sl. 12.21), već je potrebno ubaciti
podmetače izradjene od elektroizola-
cionih materijala (vidi sl. 12.7). Na
raspolaganju je veliki broj materijala
organskog porekla pogodnih za izra-
du podmetača i čaura. Ali, većina od
1
2
3
2
4

Slika 12.20 Način pravilnog fundiranja
cisterne: 1- cisterna, 2- bitumen
3- tkanina od staklenih vlakana,
4- betonski temelj
Čelik
Aluminijum
Bakar
Anoda Korozija
Katoda
Katoda
(za Al-Fe)
Anoda
(za Cu-Fe)

Slika 12.21 Nepravilna sprega različitih metala
Korozija

305
njih brzo se oštećuje usled znatnih kontaktnih napona u spoju, te njihova primena
nije uvek pouzdana. Ponekad je najbolji način povezivanja različitih metala pomo-
ću umetaka čiji je elektrodni potencijal negde u sredini izmedju potencijala spoje-
nih delova (sl. 12.22).
U cilju sprečavanja direktnog kontakta površine metala sa okolnom sredinom
često se primenjuju antikorozivne boje. Najvažnija je stvar zaštititi plemenitiji me-
tal u spoju, jer bi farbanje samo metala osetljivijeg na koroziju pogoršalo situaciju.
Naime, u tom slučaju može se pojaviti pitting korozija u porama prevlake.
Posebnu pažnju pri konstruisanju treba posvetiti spojevima metala izvedenim:
zavarivanjem, lemljenjem, zakiva-
njem ili zavrtnjevima.
Pri spajanju različitih metala tre-
ba težiti da spojni elementi budu ka-
todne, a ne anodne zone. To znači da
spojni element mora biti od plemeni-
tijeg metala da bi u galvanskom paru
preuzeo ulogu katode. Drugim reči-
ma zavrtnji, navrtke, zavareni šavovi
i lemovi (sl. 12.23) moraju uvek biti
od plemenitijeg metala nego spajani
delovi. Kad je reč o zavarenim spo-
jevima najotporniji su prema koroziji
sučeoni spojevi, a za njima zaostaju
preklopni i ugaoni spojevi. Kod su-
čeonih spojeva poželjno je da koren
šava bude okrenut prema elektrolitu
(sl. 12.24).

Slika 12.22 Posredno spajanje dva dela
od različitih metala
Plemenitiji metal Plemenitiji metal
Plemenitiji metal Plemenitiji metal
a) b)
c) d)

Slika 12.23 Spojevi izvedeni: a) zavarivanjem, b) zakivanjem, c) lemljenjem i d) zavrtnjem
Mašinski materijali

306
Agresivnost korozione sredine može se umanjiti:
• eliminisanjem O
2
iz vode (deaeracijom), zasićenjem azotom, dezoksidacijom,
kao i
• neutralisanjem kiselih supstanci u vodi, npr. dodavanjem alkalija.
Usporavanje korozionih procesa može nastai prirodno (polarizacijom) i veštač-
ki: platiranjem, nanošenjem
zaštitnih prevlaka (organskih,
neorganskih, metalnih) i tzv.
katodnom zaštitom i inhibito-
rima. Zaštitni slojevi ili prev-
lake sprečavaju kretanje elek-
trona i rastvaranje jona, čime
impregniraju površine metal-
nih predmeta.
Platiranje (plakiranje) je
nanošenje zaštitnih slojeva od
nikla, kalaja ili sličnih metala na čelične limove. Platiranje se može izvesti valja-
njem na toplo ili zavarivanjem eksplozijom tankih folija od navedenih metala.
Organske prevlake deluju tako što sprečavaju da vlaga, vazduh ili druge mate-
rije prodru u osnovni metal. Pošto se ove prevlake razaraju na povišenim tempera-
turama, mogu se upotrebljavati samo za delove koji rade na sobnim temperatura-
ma. Organske materije za prevlake su: boje, lakovi, adhezione plastične mase, kat-
ran, mast i ulje. Pre nanošenja prevlaka potrebno je površine dobro očistiti: od-
mašćivanjem, pranjem, elektrolitičkim čišćenjem, peskarenjem itd.
Neorganske prevlake se dele na: staklaste, smolaste ili emajlne. One u stvari
predstavljaju barijeru izmedju okolne sredine i štićenog predmeta. Osim gore na-
vedenih materijala, upotrebljavaju se za unutrašnju zaštitu i obloge koje mogu biti:
keramičke, plastične, gumene, drvene ili grafitne.
Metalne prevlake nanose se različitim metodama. Cinkane i kalajne prevlake
obično se nanose potapanjem čistih čeličnih limova u kupatila rastopljenog Zn ili
Sn. Tanje i ravnomernije prevlake nanose se elektrolitičkim postupkom (Zn, Sn).
Isto se tako dobijaju dekorativne prevlake od Ni, Cr i Cd. Difuzione prevlake se
formiraju na visokim temperaturama u prisustvu sprašenog Al, Cr, Fe-Si, Zn i dr.
Ovo su obično grublje prevlake i koriste se za zaštitu zavrtnjeva, osovinice i sl.
Katodna zaštita se ostvaruje tako što se štićenom predmetu povećava standar-
dni elektrodni potencijal, što znači da se on prevodi u pozitivno ili manje negativno
stanje. Ova promena može se ostvariti na dva načina: dovodjenjem jednosmerne
struje iz spoljašnjeg izvora (akumulatora, ispravljača), (sl. 12.25a), i direktnim ob-
razovanjem galvanskog para (sl. 12.25b).
Medijum koji izaziva koroziju

Slika 12.24 Nepravilno (a) i pravilno (b) postavljanje
sučeonog spoja u odnosu na elektrolit
Korozija

307
Anoda
(C, Pt, Pb
ili Fe-Si)
Atmosfera
Zemlja
Rezervoar
(cevovod)
Izolovana
bakarna
žica
Ispravljač
- +
Izvor struje
Struja
Anoda
(Al, Mg ili Zn)
Atmosfera
Zemlja
Rezervoar
(cevovod)
Izolovana
bakarna
žica
Stuja

a) b)
Slika 12.25 Katodna zaštita metalnih konstrukcija: a) jednosmernom strujom iz spoljnjeg
izvora i b) direktnim formiranjem galvanskog elementa
Kad je reč o zaštiti pomoću spoljašnjeg izvora struje, potrebno je štićeni pred-
met vezati za minus pol, a anodu ugradjenu u blizini tog predmeta, za plus pol.
Katodna zaštita bez spoljašnjeg izvora struje postiže se ugradnjom anode od Al,
Mg ili Zn u blizini štićenog predmeta. Anoda se bakarnom žicom povezuje sa tim
predmetom, te preuzima ulogu "žrtvovane" anode. Na ovaj način se pored ostalih
konstrukcija štite od korozije i bojleri, ugradnjom žrtvovane anode od Zn.
Katodna zaštita nalazi primenu za podzemne cevovode, rezervoare, brodove i
brodsku opremu i slične konstrukcije izložene elektrohemijskoj koroziji.
Inhibitori se dodaju elektrolitima u zatvorenim sudovima da bi se postiglo
inertno stanje. Oni deluju tako što oblažu anodu i prekidaju strujno kolo. Kod čeli-
čnih hladnjaka se to dešava ako se rashladnoj vodi doda natrijum fosfat što dovodi
do formiranja pasivnog oksida Fe
2
O
3
. U nekim slučajevima pojedini aditivi stvara-
ju uljni film koji se efikasno odupire koroziji. Inhibitori se takodje mogu upotrebiti
da uspore dejstvo elektrolita. To su najčešće hromati, zatim fosfati i silikati, kao i
neka organska jedinjenja.
Ako se shvati da je suština elektrohemijske korozije stvaranje strujnog kola iz-
medju anode i katode, proizilazi da korozija prestaje ako se to kolo prekine. Prakti-
čno se to postiže:
• skidanjem prljavštine nagomilane na dodiru dva metala, ili pojedinim mestima
jednog te istog metala,
• nanošenjem zaštite na jedan metal i
• primenom nemetalnih prevlaka.





Mašinski materijali

308
DEFINICIJE I DOPUNE:
Korozija: razaranje materijala izazvano složenim elektrohemijskim dejstvom
okolne sredine.
Elektrohemijska korozija: korozija u elektroprovodljivoj sredini tj. u elektrolitu.
Hemijska korozija: korozija odnosno oksidacija na povišenim temperaturama u
suvim gasovima, tj. u elektroneprovodljivim sredinama.
Galvanski par: strujno kolo spontano uspostavljeno izmedju katode i anode pos-
redstvom elektrolita.
Anoda: metalna elektroda koja otpušta elektrone i u obliku jona rastvara se u
elektrolitu.
Katoda: elektroda galvanskog para koja prima elektrone.
Elektroliti: sprovodnici električne struje druge vrste; struja se sprovodi
transportom materije - pozitivnih jona. Elektroliti mogu biti homogene tečnosti,
rastvori, te čvrste ili gasovite materije.
Polarizacija: snižavanje početne potencijalne razlike izmedju anode i katode
galvanskog para.
Anodna polarizacija: usporavanje anodnog procesa rastvaranja metala zbog pove-
ćanja koncentracije sopstvenih jona u elektrolitu ili zbog formiranja izolacionih
filmova.
Katodna polarizacija: usporavanje ili zaustavljanje katodnih reakcija galvanskog
para usled nagomilavanja produkata reakcije.
Pasivizacija: obrazovanje zaštitnog atomnog ili molekularnog sloja koji usporava
ili blokira koroziju.
Koncentracioni galvanski potencijal: galvanski par koji nastaje zbog različitih
koncentracija elektrolita na pojedinim delovima istog radnog predmeta.
Piting - korozija: korozija u anodnim rupicama na površini metala.
Medjukristalna korozija: korozija koja pretežno nastaje na granicama metalnih
zrna.
Naponska korozija: korozija nastala delovanjem mehaničkih napona kod delova
koji se nalaze u korozionom medijumu.
Selektivna korozija: gubitak jedne faze u dvofaznim legurama ili gubitak manje
plemenitog metala u legurama tipa čvrstog rastvora.
Katodna zaštita: zaštita metala od korozije njegovim povezivanjem sa žrtvova-
nom anodom ili dovodjenjem jednosmerne struje iz spoljneg izvora čime metal
postaje katoda.
Anodna zaštita: zaštita metala obrazovanjem pasivnog filma usled dovodjenja
struje iz spoljneg izvora.
Korozija

309
Modifikacija korozionog medijuma: smanjenje korozionog dejstva eliminisan-
jem kiseonika iz vode ili neutralisanjem kiselosti (dodavanjem alkalija).
Inhibitori korozije: sredstva koja se u malim količinama dodaju korozionim
sredinama radi njihovog prevodjenja u inertno stanje; dolazi do prekrivanja anode,
a time i do prekidanja strujnog kola u galvanskom paru.
PITANJA:
1. Definisati koroziju i sredine u kojima ona nastaje.
2. Objasniti razliku izmedju korozije u elektrolitu i suvim gasovima.
3. Objasniti kako se stvara galvanski par na istom metalu, a time i uslovi za pojavu
korozije.
4. Kako se odredjuje standardni elektrodni potencijal?
5. Shematski prikazati anodnu i katodnu reakciju metala u elektrolitu.
6. Navesti nekoliko metala koji imaju pozitivne i negativne standardne elektrodne
potencijale.
7. Pomoću Purbeksovog dijagrama i pH- vrednosti objasniti koroziono dejstvo
različitih sredina.
8. Zašto je potrebno da čelici otporni na kiseline sadrže najmanje 12% Cr?
9. Zašto je ponekad povoljnija anodna (Zn) zaštitna prevlaka nego katodna (Sn)?
10. Kako nastaje piting korozija i korozija u zazorima?
11. Zašto opalo lišće i druge nečistoće na metalu ubrzavaju koroziju?
12. Medjukristalna, selektivna i naponska korozija.
13. Primenom Omovog zakona proceniti kako se može usporiti elektrohemijska
korozija.
14. Hemijska korozija u suvim gasovima i vrste oksida Fe.
15. Koji metali stvaraju na površini stabilne zaštitne okside, a koji rastvorljive ok-
side?
16. Konstrukcioni metodi zaštite od korozije.
17. Metodi za smanjenje korozije kod zakovanih, zavarenih i lemljenih spojeva.
18. Zaštitne prevlake na metalima protiv korozije.
19. Katodna zaštita od korozije i inhibitori korozije.
20. Vodonična polarizacija i depolarizacija obrazovanjem H
2
i H
2
O.




Mašinski materijali

310





13
KERAMIČKI MATERIJALI, STAKLO I
METALURGIJA PRAHA
13.1 Keramički materijali
Keramički materijali su kristalna jedinjenja dobijena kombinacijama metalnih i
nemetalnih elemenata. Osobine tako dobijenih keramika različite su od početnih
sastojaka. Te osobine proističu iz konfiguracije elektrona koja je svojstvena jakim
jonskim ili kovalentnim vezama. Budući da nemaju slobodne elektrone pri sobnoj
temperaturi, ovi su materijali dobri električni izolatori i slabi provodnici toplote.
Keramike su krti, tvrdi i kruti materijali, po pravilu jači na pritisak nego na
zatezanje. Kad se opterete praktično ne pokazuju plastičnu deformaciju, već samo
elastičnu, i ona je pre razaranja veoma mala. Otpornost keramika na hemikalije je
veća nego metala i organskih materija. Temperatura topljenja keramika je veoma
visoka i kreće se od 1930-3870ºC; izuzetak je glina koja omekšava pri oko 1100ºC.
U širem smislu, u keramičke materijale spadaju kamen, glina, vatrostalni
materijali, tehnička keramika i staklo. Neke keramike i njihove karakteristike date
su u tablici 13.1.
13.1.1 Kamen
Kamen je materijal koji su ljudi najpre počeli da koriste. I danas veliku primenu
imaju krečni kamen (krečnjak), peščanik, škriljci, mermer, granit. Najčešći sastojci
kamena su silicijum dioksid (SiO
2
), alumino-silikati (liskuni, nefelini, zeoliti), i
kalcijum karbonat (CaCO
3
). Silicijum dioksid je postojan u svim sredinama izuzev
fluorovodonične kiseline koja ga rastvara. Aluminosilikati, koji su osnova uljnih
škriljaca, škriljaca feldspata i gline, manje su postojani od SiO
2
. Kalcijim karbonat
je rastvorljiv u razblaženim kiselim rastvorima, što znači da će se raspadati u
zagadjenoj vlažnoj atmosferi (produkt sagorevanja primesa sumpora u uglju daje
SO
2
koji pomešan sa vlagom iz vazduha obrazuje sumpornu kiselinu).

Mašinski materijali

312
Tablica 13.1 Karakteristike nekih keramičkih materijala
Hem.
formula
Naziv
Temper.
topljenja T
t
,
ºC
Modul
elastič., E,
MPa
Zatezna
jačina, R
m
,
MPa
Tvrdoća,
HV
Pritisna
jačina, R
cm
,
MPa
Al
2
O
3
Glinica 2038 352000 282 2200 2820
B
4
C Bor karbid 2427 295000 155 3700 2955
Cr
23
C
6
Hrom karbid 2204 253000 - 2280 3167
- Elektroporcelan 1760 70300 35.2 - 422
C Grafit - 3500-12000 3.5-10.6 - 14-42
MgO
Magnezijum
oksid
2800 281000 141 - 844
-
Liskun
(muskovit)
1370 175000 317 - 1055
SiC Silicijum karbid 2732 91000 14 - 106
SiC
Presovan
silicijum karbid
2760 478000 176 3500 1056
TiC Titan karbid 3150 352000 457 3200 2111
WC Volfram karbid 2774 563000 915 2300 4574
ZrO
2
Cirkonija 2704 141000 70 - 493
Krečni kamen ili krečnjak je sedimentna stena
1
sastavljena uglavnom od
CaCO
3
i kalcijum-magnezijum karbonata (CaMg(CO
3
)
2
). Posle kalcinacije
(pečenja) krečnjaka dobija se negašeni kreč CaO. Pored primene u gradjevinarstvu,
krečnjak se koristi kao topitelj pri preradi gvoždja i čelika i za proizvodnju
acetilena (pri sagorevanju CaO sa koksom dobija se CaC
2
, koji u daljoj reakciji sa
vodom daje acetilen C
2
H
2
). Krečnjak ima gustinu 2485 kg/m
3
, jačinu na kidanje
63 MPa, a otporan je na temperaturama ispod 900ºC.
Uljni škriljci se sastoje od finozrnog SiO
2
i Al
2
O
3
. Manje su porozni od
peščanika, a u kalcinisanom (sušenom) stanju pomešani sa krečom daju jednu vrstu
cementa. Iz jedne tone uljnih škriljaca može se dobiti 60-380 litara nafte po čemu
je ovaj kamen i dobio ime.

1
Sedimentne stene postale su taloženjem mineralnih materija iz vode ili vazduha; krečnjak, peščanik i
uljni škriljci su sedimentne stene.
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

313
Škriljci su nastali metamorfozom iz nataloženog mulja i gline, i to u uzanim
slojevima raspuklih stena. Zato se lako seku i bruse u tanke ploče primenljive za
školske table, vatrostalne ploče, elektroizolacione ploče i za trotoare. Ove ploče
imaju jačinu na pritisak oko 100 MPa, gustinu oko 2820 kg/m
3
, i uz to su veoma
otporne na vremenske promene i abrazivno habanje.
13.1.2 Glina
Glina je opšti naziv za materijal sastavljen od veoma sićušnih čestica (prečnika
0.1-0.2 µm) kaolina, kvarca, feldspata, turmalina, liskuna i dr. minerala. Kad su
suve gline su jako higroskopne, a ako se zasite vodom postaju plastične i lepljive.
Ilovača je peskovita i žućkasta glina koja sadrži oksid gvoždja i karbonat kalcijuma
(pesak i glina su osnovni mineralni sastojci svih vrsta obradive zemlje). Glina je
glavna sirovina keramičke industrije. Termin gruba keramika odnosi se na izradu:
crepova, raznog vatrostalnog materijala (šamot), sinterovanog tvrdog kamena
(klinker), glinenih sudova (grnčarija), keramičkih pločica i tsl. Fina keramika
odnosi se na proizvodnju porcelana, fajansa (majolike - porozne keramičke robe
prevučene neprovidnom i neprozirnom glazurom - jevtina zamena porcelana).
Glavni sastojak gline je Al
2
O
3
, zatim SiO
2
, nečistoće i voda. Nečistoće mogu
biti oksid gvoždja, kalijum, magnezijum ili kreč. Za primene u tehnici najvažnija je
vatrostalna glina (šamot) koja sadrži oko 7.5% nečistoća. To je sedimentna glina,
dakle nastala dugotrajnim taloženjem iz vodenih nanosa.
Razlikuju se: nisko kvalitetne, obične i super gline. Nisko kvalitetne gline
sadrže malo Al
2
O
3
i SiO
2
i mogu se upotrebljavati za temperature do 870ºC. Gline
obične namene upotrebljavaju se do 1370ºC, a gline super namene do 1650ºC.
Gledano prema strukturi, kao inženjerski materijali, upotrebljavaju se sledeće
vrste glina: aluminijumske, kaolin i korund.
Aluminijumske gline, sastoje se iz boksita (Al
2
O
3
·5H
2
O) i kolonija
(Al
2
O
3
·H
2
O).
Kaolin (Al
2
O
3
·2SiO
2
·2H
2
O), je u čistom stanju bela glina i koristi se pri izradi
porcelana, vatrostalnih cigli, papira, gume, pigmenata za boje i izolacionih
materijala. Kaolin se u čistom stanju topi na 1760ºC. Vatrostalni materijal
(3Al
2
O
3
·2SiO
2
) dobija se dugotrajnim zagrevanjem u elektro peći u kojoj se tope
kvarcni pesak (SiO
2
) i boksit. Dobijeni materijal koristi se za oblaganje peći za
topljenje metala (tigl peći), za oblaganje ekstruderskih kalupa i za izolatore svećica
benzinskih motora.
Korund (Al
2
O
3
) u prirodnom stanju vadi se iz zemlje kao dragi kamen. Kad
sadrži hromnu kiselinu zove se rubin (osovinice satova), a sa oksidom gvoždja i
oksidom titana daje safir. Posle topljenja Al
2
O
3
, se može izlomiti i granulisati radi
upotrebe za abrazivno čišćenje, lepovanje i izradu tocila. U obliku briketa koristi se
kao vatrostalni materijal za oblaganje peći.
Mašinski materijali

314
13.1.3 Vatrostalni materijali
Materijal se smatra vatrostalnim ako se ne deformiše pri temperaturi jednakoj
ili višoj od 1600ºC. Procena vatrostalnosti zasniva se na zagrevanju uzorka oblika
trostrane piramide, sve dok se zagrevanjem piramida savije tako da njen vrh
dodirne osnovu (sl. 13.1). Vatrostalni materijali se koriste za izradu i podzidjivanje
čeličnih peći koje rade na visokim temperaturama; uglavnom je reč o visokoj peći,
kupolnoj peći i pećima za proizvodnju čelika, kao i pećima za termičku obradu. U
metalurgiji se kao vatrostalni materijali najviše upotrebljavaju šamotne, silikatne,
dolomitne i magnezitne cigle. Osim navedenih materijala u primeni su i hromne
cigle, silicijum karbid i šupljikave cigle.
1
2

Slika 13.1 Odredjivanje temperature omekšavanja vatrostalnih
materijala: 1- nezagrejan (nedeformisan) uzorak,
2- zagrejan (deformisan) uzorak
Na osnovu hemijskih reakcija, odnosno dominantnih sastojaka, vatrostalni
materijali mogu biti kiseli, neutralni i bazni.
Šamot se najviše upotrebljava u tehnici, budući da se dobija iz lako dostupnih
mineralnih nalazišta i da se odlikuje slabo kiselim ili slabo baznim osobinama.
Hemijski sastav šamotnih cigli je 50-60% SiO
2
, do 42% Al
2
O
3
i 1.5-3% Fe
2
O
3
.
Izradjuju se od manje ili više čistog kaolina (2SiO
2
·Al
2
O
3
·2H
2
O) i pečene gline.
Ove cigle nisu namenjene da nose veliko opterećenje, već samo za oblaganje
visokotemperaturskih komora. Malter za podzidjivanje pravi se od vatrostalne gline
i vode.
Silikatne cigle zadržavaju jačinu i na povišenim temperaturama. Hemijski se
svrstavaju u kisele (96-98% SiO
2
) i koriste se za oblaganje topioničkih peći u
slučaju kad je rastopljena šarža kisele prirode. Na radnim temperaturama nižim od
540ºC silikatne cigle se habaju ili krune, te se i ne primenjuju ispod ove
temperature.
Dolomit je dvostruki karbonat kalcijuma i magnezijuma čija je hemijska
formula CaCO
3
·MgCO
3
. Posle pečenja dolomita (pri 1700ºC) dobija se CaO·MgO
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

315
koji se zatim melje i meša sa smolom i najzad presuje u cigle. One su namenjene za
podzidjivanje Simens-Martenovih peći i električnih peći za proizvodnju čelika.
Magnezitne cigle su u hemijskom pogledu bazičan materijal. Služe za
oblaganje konvertorskih LD peći i Besemerovih kruški. Kao vezivno sredstvo
izmedju cigli (malter) koriste se tanki čelični limovi koji oksidišu na povišenim
temperaturama. Feri-oksid (Fe
2
O
3
) hemijski reaguje sa oksidom magnezijuma i
tako učvršćuje cigle.
Hromne cigle su vatrostalni materijali koji sadrže 50% hromnih oksida, sa
promenljivim sadržajem oksida Al, Mg, Si i oksida gvoždja. Deklarišu se kao
hemijski neutralne. Kombinacije hrom-magnezijum oksida daju cigle pogodne za
visoke temperature i otporne na habanje.
Silicijum-karbid - SiC dobija se zagrevanjem kvarcnog peska pomešanog sa
koksom u elektro peći pri oko 2000ºC. U čistom stanju to su bezbojni kristali po
tvrdoći gotovo jednaki dijamantu. Pri temperaturi iznad 2200ºC silicijum-karbid se
raspada tako što Si isparava i C se pretvara u grafit, koji pomešan sa uljem daje
mazivo. Uobičajeni naziv za SiC je karborundum. Tehnički SiC je tamne boje
usled neizbežnih primesa. Zbog velike tvrdoće od karborunduma se prave tocila i
brusevi, a zbog njegove dobre elektroprovodljivosti primenjuje se i za izradu
delova elektro peći.
Termo-izolacione (šupljikave) vatrostalne cigle koriste se za peći kod kojih se
traži održavanje konstantne temperature. To su lake i porozne cigle dobijene
posipanjem umešene gline ugljenom prašinom. U toku pečenja cigle, dodate čestice
ugljenika sagorevaju i ostaju gasni mehurovi. Na taj način dobijaju se porozne
cigle lakše za 1/3 od punih, ali sa približno toliko boljom toplotnom izolacijom.
Uglavnom se šupljikave cigle upotrebljavaju za peći srednjih temperatura
namenjenih za lemljenje i termičku obradu. Takodje služe za spoljašnje
obzidjivanje visoko-temperaturskih peći, da bi se umanjili toplotni gubici kroz
njihove zidove.
13.1.4 Tehnička keramika
Pored već navedenih tehničkih keramika Al
2
O
3
, SiC, još treba pomenuti
berilijumoksid (BeO) i barijumtitanit (BaTiO
2
). Tehničke keramike se presuju na
toplo od materijala pripremljenog u obliku suvog praha. One su takodje dobri
toplotni izolatori, ali su zbog svoje velike čistoće izuzetno skupe. Za zaštitu
vasionskih brodova pri prolasku kroz zemljinu atmosferu koriste se keramičke
pločice izradjene od kvarcnih vlakana.
Kad je reč o mašinstvu danas se keramike koriste kao abrazivni materijali,
tvrdi metali za rezne alate i super tvrdi materijali.
Pored gore navedene alatne keramike, keramika se u motornoj industriji
upotrebljava i kao konstrukcioni materijal, uglavnom za termički opterećene delove
motora (košuljice cilindara, ventile i dr.). U avio industriji koriste se i materijali
izradjeni kombinacijom keramike i metala, tzv. kermetali (kermeti).
Mašinski materijali

316
Abrazivni materijali od keramike služe za brušenje i poliranje drugih materijala
manje tvrdoće. Keramički abrazivi najčešće se izradjuju od topljenih jedinjenja
Al
2
O
3
i SiC. Proizvodi kao što su brusevi, tocila i brusne trake dobijaju se
medjusobnim povezivanjem sitnih keramičkih čestica. Kao vezivni materijali
koriste se organske smole, glina ili adhezivi na bazi gume. Veoma značajan
keramički abraziv je bornitrid, tvrd gotovo kao dijamant, ali termički znatno
stabilniji od dijamanta.
Kermeti su sinterovani materijali (dobijeni metalurgijom praha) koje čine dve
vrste komponenti; jedna je keramička, a druga metalna, koja pored ostalog, deluje
kao vezivo. Osobine kermetala objedinjuju svojstva metala (dobre mehaničke
osobine na sobnoj temperaturi, otpornost na termički udar) sa svojstvima
keramičkih materijala (nevelika promena mehaničkih osobina pod uticajem
temperature, vatrostalnost, otpornost na koroziju). Kermetali se dele uglavnom
prema keramičkoj komponenti na: oksidne, karbidne, nitridne, boridne i silikatne.
Primenjuju se kao vatrootporni i termo-postojani materijali i kao sinterovani delovi
za obloge kočionih papuča, za obloge spojnica, mlaznice mlaznih motora i dr.
Kermetali se proizvode mešanjem praškova, presovanjem na hladno ili toplo,
pečenjem pod pritiskom i istiskivanjem kroz matricu.
Od ostalih keramičkih materijala u metalurgiji, mašinstvu ili elektrotehnici, još
nalaze primenu: liskun, ugljenik (u različitim oblicima), azbest, sapunski kamen,
glina i drugi. vatrostalni materijali.
Liskun je mineral koji se cepa u liske; najvažniji su biotit i muskovit koji ulaze
u sastav mnogih magmatskih stena, kristalastih škriljaca i sedimentnih stena.
Liskun se upotrebljava u obliku listića za izolaciju u elektrotehnici i radio industriji
(sadrži komponentu Al
2
O
3
) i kao termički izolator, tzv. "ćilibar" liskun (sadrži Mg).
Danas se uspešno proizvodi i sintetički liskun.
Ugljenik je jedan od najvažnijih hemijskih elemenata. Sve žive materije
bazirane su na ugljeniku, a industrija ga koristi za ogroman broj proizvoda.
Većinom se ugljenik javlja u jedinjenjima sa drugim elementom. Krečnjak, ugalj,
drvo, ćumur i gorivi gasovi takodje sadrže ugljenik.
Čist ugljenik javlja se u prirodi u četiri oblika: dijamant, grafit, amorfni
ugljenik i fulerin (otkriven 1985. godine). Svi se oblici mogu dobiti i veštačkim
putem. Prirodni dijamant je verovatno nastao u stenama ispod zemljine kore, gde
visoke temperature i pritisak dovode do kristalizacije atoma ugljenika. Vulkanske
aktivnosti izbacivale su dijamant na površinu. Danas se kombinacijom visoke
temperature i ogromnih pritisaka proizvodi veštački dijamant. Gustina dijamanta je
3.5 kg/dm
3
a temperatura topljenja 3500ºC.
Prirodan grafit se formira takodje ispod površine Zemlje. Danas se proizvodi i
sintetički grafit zagrevanjem koksa u elektro pećima.
Amorfni ugljenik obrazuje se zajedno sa pepelom kad se materijal koji sadrži
ugljenik zagreva ili sagoreva bez dovoljno kiseonika potrebnog za sagorevanje. Na
primer, čadj u obliku prašine stvara se kad prirodan gas ili nafta sagorevaju sa
ograničenim dovodjenjem vazduha. Drveni ćumur takodje se dobija zagrevanjem
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

317
drveta, a koks (~90% C) zagrevanjem kamenog uglja, bez prisustva vazduha, tzv.
suvom destilacijom.
Glavni korisnici prirodnog i veštačkog dijamanta su radionice za sečenje i
brušenje tvrdih metala. Samo mali procenat prirodnih dijamanata služi kao ukrasno
kamenje. Grafit u obliku praška služi za izradu grafitnih maziva, a u čvrstom stanju
za "srca" za olovke (dodaci gline daju različite tvrdoće). Grafit dobro provodi
električnu struju, ne sagoreva lako pa se zato u presovanom stanju koristi za
pokretne elektro kontakte (četkice elektromotora, generatora). Ispresovan u brikete
koristi se za oblaganje peći za topljenje metala (vatrostalna obloga). Pošto je
otporan na kiseline, može se upotrebiti za delove pumpi, ventila, sedišta i
prstenaste zaptivke u hemijskoj industriji. Koristi se takodje i za električno
osvetljenje lučnim lampama; tada se obično impregnira drugim elementima radi
postizanja odredjenih svetlosnih karakteristika. Tako npr. fluoridi retkih zemalja
daju blistavu svetlost luka, cerijum plavu boju, Fe ili Fe-Ni-Al proizvode nevidljive
talasne dužine od 3000 Å za medicinske potrebe. Uvodjenjem stroncijuma dobijaju
se talasne dužine koje odgovaraju infracrvenom zračenju.
Atomi u amorfnom ugljeniku nisu pravilno rasporedjeni, pa zato ova
supstancija ima mnogo sićušnih rupica u svojoj zapremini. Ova porozna mesta u
ćumuru mogu zadržati sitne čestice pa se zato aktivan ugalj (porozan ćumur) dosta
koristi za filtriranje vode ili vazduha. Koks je takodje porozan materijal što
omogućuje prodiranje vazduha i dodir kiseonika sa mnogim atomima ugljenika;
zato je koks nezamenljivo gorivo za visoke peći.
Čist ugljenik ne reaguje hemijski na sobnoj temperaturi. Dijamant, grafit i
amorfni ugljenik ne rastvaraju se u uobičajenim rastvaračima, dok se fulerini
rastvaraju u takvim rastvorima kao što su benzen i toluen. Amorfni ugljenik se ne
topi već direktno prelazi iz čvrstog u gasovito stanje pri oko 3550ºC. Isto tako se i
grafit ne topi već prelazi u gasovito stanje pri temperaturi oko 3370ºC.
Azbestna vlakna su dugački vlaknasti kameni kristali stvoreni iz starih
metamorfnih stena. Ova se vlakna mogu nastavljati, presovati, sukati, a budući da
su otporna na toplotu i hemikalije koriste se za vatrostalnu odeću i obuću,
izolacione pregrade, pokrivače, crepove, obloge cevi. Azbestne termičke pregrade
prave se presovanjem azbesta pomešanog sa cementom. Pomešan sa natrijum
silikatom presuje se u tanke listove namenjene za termičku izolaciju (za oblaganje
cevi, električnih provodnika i sl.). Azbest impregniran kaučukom koristi se za
pakovanje hemikalija, a kad se kao vezivo uzme glina dobijaju se listovi za elektro
izolaciju visokog napona. Smatra se da je azbest kancerogen materijal, pa se
njegova upotreba sve više izbegava, naročito u slučajevima kad se usled trenja
pojavljuju azbestne čestice u vazduhu ili vodi.
Sapunski kamen je mek višekomponentni materijal koji sadrži i talk, i može se
lako seći. Koristi se za podzidjivanje rezervoara, grejnih uredjaja, električnih ploča
i kao abrazivni materijal.
Steatit (masnik) je mekana zemljana bela ruda koja služi za izradu raznih kreda
i ukrasnih predmeta. Može se samleti u prah i presovati u različite oblike.
Mašinski materijali

318
13.2 Staklo
Staklo je bilo poznato čovečanstvu još od davnina (3000. godina pre Hrista).
Obično staklo dobija se topljenjem smeše kvarcnog peska (SiO
2
), krečnjaka
(CaCO
3
) i kristalne sode (Na
2
CO
3
) u šamotnim pećima pri temperaturi oko 1400ºC,
i laganim hladjenjem da se spreči kristalizacija. U slučajevima kad se postepeno
hladjenje (temperiranje) ne može tehnički izvesti neophodno je naknadno žarenje
gotovog proizvoda radi otpuštanja zaostalih napona. Sastav običnog prozorskog
stakla izražava se formulom Na
2
O·CaO·6SiO
2
.
- Silicijum
- Kiseonik

a) b) c)
Slika 13.2 Kristalne strukture kvarca (a, b) i amorfna gradja stakla (c)
Sam kvarcni pesak ima elementarnu rešetku prema slici13.2a, kristalnu
strukturu kao na slici 13.2b, dok je staklo amorfne strukture (sl. 13.2c).
Da li će krajnja struktura stakla biti amorfna ili kristalna zavisi od brzine
hladjenja rastopa. Kad se kvarcni pesak zagreva do prelaska u tečno stanje
(T
t
= 1713ºC), njegovi atomi napuštaju uredjen raspored (sl. 13.2a), i počinju da
plivaju u viskoznom stanju. Naknadnim hladjenjem, viskozitet rastopa raste do
tačke kad se staklo može smatrati čvrstim materijalom. U fizičkom smislu staklo
predstavlja pothladjenu tečnost, pošto ono zadržava neke osobine tečnosti (amorfna
gradja, tečenje - posle dugogodišnjeg (vekovnog) stajanja prozorsko staklo
zadebljava pri dnu).
Staklo je materijal koji ima više korisnih osobina za različite primene. Ono je
providno, bezbojno, ima prirodan sjaj i glatku površinu, nepropustljivo je za
tečnosti i gasove, otporno je na koroziju i hemikalije (izuzev fluorovodonične
kiseline), ne gori i otporno je na povišene temperature. Najveće su mane stakla:
krtost, lomljivost i mala otpornost na nagle temperaturske promene.
Mehaničke i fizičke osobine mogu znatno varirati prema vrsti stakla i načinu
opterećenja. Tako je jačina stakla na pritisak veoma velika, ali izuzetno mala na
zatezanje. Slab je provodnik toplote i električne struje, ali se može prevući
materijalima koji omogućuju premeštanje jona pa i provodnost.
Za proizvodnju raznih vrsta stakla koriste se kisele sirovine (minerali i hemijski
proizvodi koji sadrže SiO
2
, Al
2
O
3
, B
2
O
3
i katkad ZrO
2
i TiO
2
), alkalne sirovine
(proizvodi koji sadrže Na
2
O, K
2
O) i krečne sirovine i stabilizatori (sirovine koje
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

319
sadrže kreč CaO, i za neke vrste stakla MgO, B
2
O
3
, PbO, ZnO). Sastojci CaO,
Na
2
O, deluju kao topitelji, tj. omogućuju stapanje teško topljivih komponenata u
homogenu providnu masu. Stabilizatori se uvode da staklo postane otporno na
hemikalije. Stoga se može reći da su stakla kombinacija silikata, kao osnovne
komponente, kreča (CaO) ili alkalnih sastojaka koji deluju kao topitelji, i metalnih
oksida sa ulogom modifikatora.
Sirovine se mogu topiti bilo u šamotnim plamenim (gasnim) pećima (loncima)
za pojedinačnu proizvodnju (jedna šarža pa se lonac prazni) ili u regenerativnim
pećima pri masovnoj proizvodnji. Sirovine se najpre mešaju te ubacuju u jedan kraj
peći, tope i staklasta masa kontinualno izbacuje kroz odgovarajuće otvore na
drugom kraju peći da bi se dobilo ravno staklo, šipke ili cevi. U nekim staklarama
tečno staklo se preradjuje presovanjem, valjanjem, livenjem u kalupe ili duvanjem
u odredjene oblike. Posebna tehnologija prerade stakla koristi se u automobilskoj
industriji radi izrade sigurnosnog (nesalomljivog) stakla. Za stakla automobila
upotrebljavaju se jednoslojna kaljena, višeslojna i specijalna stakla. Uglavnom su
danas vetrobranska (prednja) stakla višeslojna, a bočna i zadnja kaljena. Ova stakla
podležu posebnim propisima u cilju povećanja pasivne bezbednosti putnika. Kod
jednoslojnog stakla uslov sigurnosti ispunjava se zahvaljujući kaljenju.
Visokovalitetno prozorsko staklo debljine 3-5 mm, najpre se obostrano brusi i
potom polira i seče na potrebne dimenzije. Samo kaljenje izvodi se zagrevanjem
stakla u specijalnim električnim pećima nešto ispod njegove temperature topljenja
(oko 540ºC) i zatim ravnomernim hladjenjem u struji vazduha sobne temperature
ili u uljnom kupatilu. Pošto se površinski slojevi hlade brže od unutrašnjih, u
spoljašnjim slojevima se stvaraju veliki naponi pritiska, dok u unutrašnjim
slojevima stakla zaostaju zatežući naponi, što doprinosi tome da se kaljeno staklo
pri udaru lomi u nebrojena sitna zrnca bez oštrih ivica. Pored toga, kaljeno staklo
odlikuje se velikom jačinom i otpornošću na habanje i nagle temperaturske
promene. Kad su u pitanju automobilska stakla veoma je značajna mogućnost da se
kaljeno staklo elastično savija i zajednički vibrira sa školjkom. Mana je kaljenog
stakla ugradjenog u vetrobrane što pri razaranju trenutno postaje neprovidno i što
mu je jačina velika pa može doći do povrede putnika pri sudaru.
Višeslojno (laminirano) staklo pravi se od dve ploče visokokvalitetnog stakla
debljine 1.5-2.5 mm, a izmedju njih se stavlja neprovidna plastična polivinil butirat
folija. Ova tzv. sendvič konstrukcija prevodi se u jednu celinu toplim valjanjem u
autoklavima, pri temperaturi oko 120ºC, pri čemu prvobitno neprovidna folija
postaje prozirna (transparentna) i adheziono se povezuje sa staklom. Slojevito
staklo se ne raspada pri jednom udaru već radijalno puca od centra udara. Čak i pri
lomljenju, krhotine stakla ostaju vezane za plastiku. Laminirano staklo može se bez
većih teškoća obradjivati. Seče se najpre sa jedne, pa sa druge strane i na kraju
središna plastična folija. Ivice se ravnaju brušenjem. U nedostatke višeslojnog
stakla spada nevelika jačina, sklonost ka elastičnim deformacijama i relativno
visoka cena. Za prozore na bankama, blindiranim automobilima i tsl. izradjuje se
Mašinski materijali

320
laminirano staklo od pet staklenih ploča povezanih plastičnim pločama. One su
neprobojne čak i za metke vatrenog oružja ličnog naoružanja.
Treća klasa specijalnog stakla služi za izradu staklenih proizvoda koji
propuštaju ultraljubičaste ili infracrvene zrakove. Ponekad se ovo staklo ugradjuje
na bočnim prozorima turističkih autobusa da bi se postigao efekat veštačkog
(kvarcnog) sunčanja.
Pored neorganskog stakla proizvodi se i organsko staklo (pleksiglas) od metil
polimetakrilata. Ovo staklo izdržava veće deformacije, veoma je lako i ima
relativno dobre mehaničke osobine te se može iskoristiti i kao noseći element (npr.
za pregrade u zamrzivačima, hladnjačama). Pleksiglas je providan, ali se po potrebi
može lako obojiti. Slaba strana organskog stakla je što je meko pa se površina lako
oštećuje i što ne izdržava povišene temperature.
13.2.1 Vrste stakla
Obično natrijum-krečno staklo (Na
2
O·CaO·6SiO
2
) upotrebljava se za prozore,
flaše, čaše, ogledala. Povećanjem udela Na
2
O na račun silikata umanjuje se
otpornost stakla na hemikalije i opada mu temperatura topljenja. Daljim porastom
sadržaja Na
2
O dobija se rastvorljivo staklo, a njegov vodeni rastvor zove se vodeno
staklo. Koristi se u tekstilnoj industriji (prerada svile), kao vezivo za podzidjivanje
peći, za livenje u suvom pesku CO
2
-postupkom, kao punilac za sapune, za
impregnaciju pozorišnih kulisa (vatrostalnost).
Olovno staklo (K
2
O·PbO·6SiO
2
) jako prelama svetlost pa se brusi i
upotrebljava kao ukrasno, kristalno staklo. Pošto olovo dobro apsorbuje nevidljive
gama i rendgenske zrake, ova se stakla upotrebljavaju za zaštitu očiju od zračenja.
Odredjenom kombinacijom PbO, ZnO i K
2
O proizvode se stakla za optičke
uredjaje zvana kremen stakla (kremen je polukristalasti varijetet kvarca SiO
2
).
Staklo sastava 90% PbO i 10% B
2
O
3
ima veoma nisku temperaturu omekšavanja
(ispod 300ºC), te služi za lemljenje drugih vrsta stakla.
Kvarcno staklo se dobija topljenjem komercijalno čistog kvarca (gorskog
kristala) na 1700-1800ºC u električnim pećima (T
t
= 1650ºC). Produkcija ovog
stakla praćena je nizom tehničkih teškoća, kako zbog visoke procesne temperature,
tako i sklonosti rastopljene mase da se pri bržem hladjenju kristališe, čak i pri
malom sadržaju alkalija. Kristalasto staklo je neupotrebljivo. Gustina kvarcnog
stakla je 2.2 g/cm
3
, a koeficijent termičkog širenja je 15 puta manji nego za obično
staklo. Zato sudovi od kvarcnog stakla izdržavaju nagle promene temperatura
(možemo ga zagrejati do crvenog usijanja (≈ 1000ºC) i umočiti u vodu, a da ne
pukne). Upotrebljava se za laboratorijsko posudje otporno na hemikalije, ali ne i na
alkalije. Kvarcno staklo skoro nimalo ne zadržava ultraljubičaste zrake pa se koristi
za kvarcne lampe.
Borosilikatna (Pyrex) i Jenska stakla dobijaju se zamenom alkalija i kreča bor-
oksidom B
2
O
3
. Pyrex staklo obično sadrži 80% SiO
2
i 12% B
2
O
3
sa primesama
Na
2
O, H
2
O, CaO, Al
2
O
3
. Veoma je otporno na nagle promene temperature jer mu
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

321
je koeficijent širenja za 1/3 manji od običnog stakla. Može se zagrejati do crvenog
usijanja, a da pri tome ne prsne. Pyrex staklo se upotrebljava za sočiva
astronomskih teleskopa, za cevi u hemijskoj industriji, kao i za oblaganje
rezervoara. Vrhunska stakla iz ove klase koriste se za sočiva laboratorijskih
instrumenata zbog njihove sposobnosti da propuštaju svetlost bez skretanja
(distorzije). Ova stakla zovu se i kraun i flint stakla.
Alumino-silikatna stakla imaju povećan sadržaj Al
2
O
3
i SiO
2
pa stoga i visoku
temperaturu topljenja. Malo se termički šire, upola manje od običnog stakla, imaju
dobru otpornost na temperaturske promene, mogu se upotrebiti do 650ºC. Od
alumino-silikatnog stakla izradjuju se elektronske cevi, posudje za kuvanje,
termometri za visoke temperature.
13.2.2 Specijalna stakla
Pored već pomenutih sigurnosnih automobilskih stakala, proizvodi se i staklo
ojačano žicama (armirano staklo), vlaknasto staklo, porozno (penasto) staklo,
staklena vuna, obojeno staklo, fotoosetljivo staklo i prevučeno staklo.
Vlaknasto staklo proizvodi se istiskivanjem tečne staklene mase pod pritiskom
vodene pare kroz perforiranu ploču. Posle hladjenja obrazuje se mreža od tankih
staklenih vlakana i zarobljenog vazduha. Tako se dobija odličan termoizolacioni
materijal namenjen za oblaganje zidova, tavanica, hladnjača, i dr.
Porozno staklo dobija se ubacivanjem ugljenih čestica u rastopljenu staklenu
masu. Razvijanjem CO
2
stvara se sundjerasta staklena pena koja je 10 puta lakša od
običnog stakla, pa se koristi umesto plute za izolaciju. Lakše je od vode, ne gori i
hemijski je otporno.
Staklena vuna dobija se produvavanjem stopljene staklene mase pomoću
vodene pare pod pritiskom. Služi kao odličan toplotni izolator.
Obojena stakla dobijaju svoju boju zahvaljujući različitim metalnim
primesama. Tako, npr. dodaci gvoždje oksida i sumpora daju žutu boju, hrom oksid
zelenu, dodatak MnO daje ljubičastu ili plavu boju, oksid kobalta plavu, bakar-
oksid crvenu (kupro-oksid Cu
2
O). Mlečno staklo dobija se dodavanjem SnO
2
i
CaF
2
. Obojena stakla upotrebljavaju se za štitnike od blještave svetlosti i
nevidljivog zračenja, kao zaštitna stakla i filteri za zavarivačke naočari, maske ili
kacige. Isto tako, obojena stakla se koriste za putnu signalizaciju (semafore).
Fotoosetljiva stakla reaguju na ultraljubičastu svetlost i koriste se za izradu
fotografskih slika od negativa. Posle izlaganja toj svetlosti, foto-ploče se potapaju u
razvijač koji selektivno nagriza njihovu površinu.
Stakla prevučena tankim filmom metalnih oksida postaju elektroprovodljiva što
ih čini primenljivim u elektrotehnici.
Mašinski materijali

322
13.2.3 Opšte osobine stakla
Staklo kao inženjerski materijal može biti valjano, vučeno, duvano, liveno,
presovano, zavarivano ili lemljeno (iz manjih komada). Hemijski je stabilno,
nerastvorljivo u vodi, mada će ga voda posle dužeg vremena erodirati i zamutiti.
Ima veći otpor na habanje i abraziju nego čelik, a manje širenje. Činjenica da jačina
na zatezanje stakla raste smanjivanjem prečnika, iskorišćena je za ojačavanje
plastika staklenim vlaknima (staklena šipka φ12.5 mm ima R
m
= 56 MPa, a
staklena vlakna (fiber glass) prečnika 1.25 mm imaju R
m
= 21000 MPa). Kaljenjem
stakla jačina na kidanje povećava se 5-10 puta, a pritisna jačina dostiže 1000 MPa.
Specifična masa (gustina) stakla je u proseku 2.5 g/cm
3
, dok mu je modul
elastičnosti 70000 MPa za kvarcno staklo i 127000 MPa za alumino-silikatno
staklo. Olovno-alkalna stakla omekšavaju pri temperaturi ispod 625ºC, kvarcna
stakla iznad 1650ºC, a olovno-borno staklo ispod 300ºC. Prema tome kako
propušta svetlost, staklo može biti: neprozirno, mlečno i potpuno bistro.
13.3 Metalurgija praha (sinterovanje)
Sinterovanje u užem smislu označava proces medjusobnog povezivanja čestica
zbijenog praha na visokoj temperaturi, ali u čvrstom stanju. Prah koji se presuje
može biti samo od jednog metala ili češće od mešavine više metala, kao i nemetala.
Na osnovu dominantnog sastojka razlikuju se gvozdeni sinterovani materijali,
bakarni, aluminijumski i posebno keramički (kermetali). Ovom tehnologijom mogu
se izraditi proizvodi od elemenata koji ne grade klasične legure. Tako se npr. za
potrebe elektrotehnike sinteruju bakar i grafit, ili W i Ag, tj. elementi koji nisu
medjusobno rastvorljivi ni u tečnom niti u čvrstom stanju. Isto se tako
metalurgijom praha izradjuju proizvodi od metala koji ne mogu da se liju zbog
njihove visoke temperature topljenja (Mo, W).
Sinterovanjem se postiže velika dimenziona tačnost što omogućuje izradu
delova različitih oblika bez dodatne mašinske obrade (bitno za teško obradljive i
dragocene metale). Pošto su sinterovani proizvodi uvek porozni to omogućuje
nalivanje uljem ili rastopljenim metalom, što daje samopodmazujuće ležišne
materijale, ili kontaktne spojeve u elektrotehnici (W-Cu, W-Ag, Mo-Ag). U stvari,
u rastopljenu kadu sa bakrom ili srebrom ubacuje se porozan sinterovan volframski
deo i zadržava onoliko dugo koliko je potrebno za impregniranje.
U sastav gvozdenih sinterovanih legura, koje se i najviše primenjuju, pored Fe
ulaze još i C, Cu, Al, Ni ili Sn; neželeznim legurama pored Cu i Al, može se dodati
čelični prah kao i prah mesinga, nikla ili bronze.
Čisto gvoždje (99.97%-dobijeno elektrolitičkim putem) može se samleti i
sinterovati u željeni oblik; češće se pored Fe i C, uvode i drugi sastojci, najčešće
bakar, da bi se popravila jačina i ležišna svojstva. Jačina sinterovanih Fe-C-Cu
legura može se menjati promenom gustine (stepena sabijanja mešavine praška) i
sadržaja ugljenika do 0.9%. Tako se npr. dodatkom 1-1.5% Cu i ugljenika do 0.9%
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

323
posle presovanja (do velike gustine), sinterovanja i kaljenja, može postići R
m
= 740
MPa. Ako se gvozdenom prahu doda prašak od niskolegiranog Ni-Mo-Mn čelika,
znatno se povećava prokaljivost sinterovane legure. Uopšte se mešavina ugljenika i
drugih legirajućih elemenata s jedne strane i gvozdenog praha s druge strane,
smatra za čelik, a ne za gvoždje pod uslovom da je posle sinterovanja gustina veća
od 6.2 g/cm
3
. Sinterovanjem gvozdenog praha i dodataka, mogu se proizvesti:
meka gvoždja (Fe-99.97%), čelici srednje jačine (0.5-0.8% C, ostalo Fe), čelici
visoke jačine (0.8% C, 2% Cu; 0.5% C, 2% Ni, ostalo Fe) i nerdjajući čelici
(Cr-Ni). Poslednjih godina tehnologija sinterovanja je usavršavana u cilju
smanjenja poroznosti proizvoda, odnosno povećanja njihove gustine. Time se
mehaničke osobine sinterovanih proizvoda približavaju valjanim proizvodima. Ali,
postoje i odredjeni sinterovani delovi kojima se namerno obezbedjuje poroznost.
To znači da izmedju metalnih čestica ostaju praznine odredjenog oblika, veličine i
raspodele što finalnom proizvodu daje sundjerastu strukturu. Mnogi porozni delovi
izradjuju se od nerdjajućeg austenitnog Cr-Ni čelika, tako da mogu da izdrže rad i
u korozionim sredinama. Od poroznih sinterovanih materijala prave se fini filteri,
separatori, regulatori protoka fluida, prigušivači vibracija (deluju kao gvozdeni
filc), osigurači protiv povratnog plamena (prolazi gorivi gas ali ne i plamen).
Neželezni sinterovani materijali su uglavnom kombinacija bakarnog i
aluminijumskog praha. I čist bakar se može sinterovati (sprašiti, presovati, peći) da
bi se dobili komplikovani delovi za potrebe elektrotehnike i termotehnike.
Sinterovani mesing sa 10-30% cinka ima dobru mašinsku obradljivost, duktilnost i
korozionu otpornost. Olovo u iznosu do 2% može se dodati da se obezbedi lakša
obrada i još bolja istegljivost.
Sinterovana bronza dobija se dodavanjem kalajnog praha samlevenom bakru.
To je porozan materijal koji impregniran uljem služi za klizna ležišta namenjena za
rad u korozionim sredinama i uslovima samopodmazivanja. Kombinacije Ni-Ag,
Al i Ti, takodje se koriste za proizvodnju sinterovanih delova.
Postupak izrade delova metalurgijom praha dat je u tablici 13.2. Razlikuju se
tri faze pri izradi delova metalurgijom praha: mešanje sprašenih komponenata,
oblikovanje mešavine u željeni oblik i sinterovanje. Posle ove tri faze delovi su u
većini slučajeva gotovi za upotrebu, mada se po potrebi mogu dalje mašinski
obradjivati, kovati, kaliti, tj. tretirati svim konvencionalnim metodama. Pri obradi
rezanjem nema razlike u odnosu na obične metale, dok pri termičkoj obradi tj.
kaljenju delova sa više od 0.3% C treba koristiti uljna kupatila (voda ili slana voda
prodiru u pore sinterovanih komada). Čelični sinterovani delovi sa manje od
0.3% C se kale u ulju posle cementacije, jer ugljenik prodire do velike dubine zbog
poroznosti, pa je moguće skoro potpuno kaljenje. Sinterovanim delovima na bazi
gvoždja, za koje je predvidjena mašinska obrada, dodaju se male količine Pb, Cu ili
S, a neželeznim delovima olovo.



Mašinski materijali

324
Tablica 13.2 Shematski prikaz procesa metalurgije praha
Aditivi (grafit,
mazivo)
Metalni prah
Mešanje
Toplo sabijanje
Konstantnim pritiskom
Ekstruzijom
U kalupu
Raspršivanjem
Pritisnim sinterovanjem
Moguće obrade
Presovanje
Resinterovanje
Kovanje
Valjanje
Sečenje
Probijanje
Infiltracija metala
Uljna impregnacija
Moguće završne obrade
Termička obrada
Ojačanje kotrljanjem
Mašinska obrada
Platiranje
Tretiranje parom
Sirovina
Mešanje
Oblikovanje
Sinterovanje
Moguće
operacije
obrade
Finalni
proizvod
Hladno sabijanje
Zbijanje u kalupu
Pod stalnim pritiskom
Valjanje
Injekciono oblikovanje
Livenje mase
Sinterovanje
U atmosferi ili vakuumu
Finalni proizvod


Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

325
U većini slučajeva se najpre izvodi presovanje na hladno pa onda sinterovanje,
odnosno zagrevanje formiranih komada radi medjusobnog povezivanja sastavnih
čestica.
Pri presovanju na hladno prašak u matrici smanjuje svoju početnu zapreminu
(dvostruko, trostruko) i podleže zgušnjavanju. Tako presovani delovi imaju malu
jačinu i veliku krtost pa je neophodna operacija pečenja. To se obavlja pri
temperaturi (0.7 0.8)
t
T T = − , (gde je T
t
- temperatura topljenja u K). Kod
višekomponentnih materijala ova se temperatura odredjuje prema komponenti sa
najvišom temperaturom topljenja, što znači da će pri tome neki sastojci potpuno ili
delimično preći u tečno stanje.
Za tvrde i teško topljive praškove (karbide,
boride, okside, dijamantsko-metalne smeše)
neophodno je presovanje na toplo (sl. 13.3) pri
oko 1200ºC i visokom pritisku oko 1000 bara.
Alatni čelici ovako proizvedeni imaju
finozrnastu strukturu i bolju homogenost od
konvencionalnih alatnih čelika. To doprinosi
povećanju veka trajanja alata i otpornosti na
habanje sinterovanih alata u odnosu na klasične.
Dodatno poboljšanje sinterovanih proizvoda
izvodi se po potrebi ispunjavanjem pora u
gvozdenim delovima. Materijal za popunu može
biti bakar ili poliester. Impregnacija se izvodi da
se obezbedi zaptivnost, glatkost, bolja mašinska
obradljivost i koroziona otpornost.
U celini, metalurgija praha obuhvata
konstrukciju dela, izbor metalnog praha i aditiva,
sabijanje praška u briket i sinterovanje briketa u
krajnji oblik. Na ovaj način izradjuje se ogroman broj delova počev od
automobilske industrije, razne opreme, poljoprivredne mehanizacije i povrtarskih
mašina.
Od prve primene ovog postupka do danas, razvoj je bio usmeren, s jedne strane
na povećanje gustine i smanjenje sadržaja ugljenika, a s druge strane, na proširenje
liste prahova da bi se dobile ne samo nove klase alatnih čelika, već i materijali kao
što su kermetali i legure titana, nikla i aluminijuma. Iako se metalurgija praha
koristi za fabrikaciju delova od gotovo svih metala, ipak su najviše u upotrebi
metali na bazi gvoždja. Delovi male gustine (5.6-6 g/cm
3
) i jačine (R
m
= 110 MPa)
su porozni pa upijaju ulje i obično su namenjeni za klizna ležišta. Sinterovani
delovi od legiranih čelika ponekad se kuju na toplo do visoke gustine bliske
teorijskoj čime se posle termičke obrade postiže R
m
do 1200 MPa. Zato se danas
delovi kovani posle sinterovanja javljaju kao konkurencija klasičnim otkovcima ili
delovima dobijenim mašinskom obradom valjanih proizvoda.
3
2
1
3

Slika 13.3 Presovanje na toplo:
1- čelična čaura,
2- keramička matrica
(izolator), 3- klipovi
(elektroprovodljivi)
Mašinski materijali

326
Jačina sinterovanog gvoždja ili legure Fe-C može varirati zavisno od gustine ili
sadržaja ugljenika, što se podešava prema konstrukcionim zahtevima.
DEFINICIJE I DOPUNE:
Keramički materijali: neorganski, nemetalni materijali koji se dobijaju
kombinacijom metalnih i nemetalnih elemenata medjusobno povezanih primarnim
jonskim i/ili kovalentnim vezama.
Vrste keramičkih materijala: prirodni keramički materijali (kamen, glina),
tradicionalna keramika (cigla, crep, zidne pločice, elektroporcelan, porcelansko
posudje i sanitarna roba), vatrostalni materijali, tehnička keramika, staklo.
Tradicionalne keramike: keramički proizvodi koji se izradjuju od gline, kvarca i
feldspata. Glina daje sposobnost uobličavanja, kvarc je vatrostalna komponenta, a
pri pečenju proizvoda stvara staklastu fazu koja povezuje pojedine komponente.
Vatrostalni (refraktorni) materijali: materijali koji bez deformacije izdržavaju
temperaturu do 1600ºC u gasovitoj ili tečnoj sredini; ova se osobina objašnjava
jakim jonsko-kovalentnim vezama atoma.
Tehničke keramike: čista ili gotovo čista oksidna, karbidna i nitridna jedinjenja.
Proizvodi tehničke keramike presuju se na toplo od sprašenih sirovina.
Ostakljivanje: topljenje ili formiranje staklaste faze u keramičkoj smeši u toku
pečenja. Pri hladjenju tečna faza očvršćava i obrazuje staklastu osnovu koja
medjusobno povezuje nerastopljene čestice keramike.
Staklo: obično staklo se dobija topljenjem pa zatim laganim hladjenjem kvarcnog
peska, krečnjaka i sode.
Metalurgija praha (sinterovanje): proces medjusobnog povezivanja čestica
zbijenog praha u čvrstom stanju na temperaturi nešto ispod temperature topljenja.
Vrste sinterovanih materijala: sinteruje se uglavnom gvoždje, bakar, aluminijum
i kermetali (kermeti); tu su uključena i meka gvoždja, čelici srednje jačine (0.5-
0.8% C), čelici visoke jačine (0.8-2% C) i nerdjajući čelici (Fe-Cr-Ni).
Kermeti: u najširem smislu to su materijali sa više od 50% (zapreminski)
keramičkih čestica sinterovanih sa nekim metalom. Tipičan je primer TiC koji još
sadrži do 20% Ni u svojstvu veziva, a namenjen je za rezne alate.
Suvo presovanje: istovremeno sabijanje i oblikovanje granulisanih čestica
keramike i veziva u kalupu.
Izostatičko presovanje (pod konstantnim pritiskom): istovremeno sabijanje i
oblikovanje keramičkog praha i veziva pod pritiskom koji deluje ujednačeno u
svim pravcima.
Livenje kašaste mase: proces oblikovanja keramike u kome se suspendovane
čestice u vodi ulivaju u porozni kalup tako da deo vode upijaju zidovi kalupa, a
sama keramika očvrsne.
Keramički materijali, staklo i metalurgija praha

327
Sinterovanje keramike: proces u kome se fine čestice keramičkog materijala
medjusobno približavaju na visokoj temperaturi da bi nastala difuzija izmedju
nekih sastojaka čvrstih čestica.
Pečenje keramike: zagrevanje keramičkog materijala na dovoljno visokoj
temperaturi da se čestice hemijski povežu.
Tvrdi metali: materijali izradjeni od fino usitnjenih karbidnih čestica teško
topljivih metala sinterovanih uglavnom sa kobaltom; od tvrdih metala izradjuju se
pločice za obradu rezanjem.
Alatna keramika: keramički materijali na bazi čestica čistog aluminijumoksida;
pločice se izradjuju toplim presovanjem, a namenjene su za obradu struganjem.
Infiltracija metala: ispunjavanje pora u gvozdenim sinterovanim delovima
ubacivanjem čestica bakra ili poliestera.
Platiranje tvrdih metala: postupak nanošenja tankog sloja karbida, nitrida ili
karbonitrida titana kao i aluminijumoksida na pločice tvrdog metala radi povećanja
otpornosti na habanje.
Uljna impregnacija: porozni sinterovani delovi mogu da upiju ulje te su pogodni
za samopodmazujuća klizna ležišta; najpoznatija je sinterovana bronza koja se
dobija presovanjem samlevenog bakra i kalajnog praha.
Ojačanje kotrljanjem: sinterovani metali se mogu deformaciono otvrdnuti
gnječenjem obrtnim valjcima.
Supertvrdi materijali: u ove materijale svrstavaju se prirodni i sintetički dijamanti
kao i bornitridi. Dijamant se koristi za najfiniju završnu obradu rezanjem, a tankim
slojem bornitrida prevlače se pločice tvrdog metala.
PITANJA:
1. Definisati keramičke materijale sa primerima i osobinama nekih keramika.
2. Tradicionalne i tehničke keramike.
3. Oblici ugljenika i njihova tehnička primena.
4. Obično staklo, staklo za lemljenje i vodeno staklo.
5. Specijalna stakla (armirana, vlaknasta, penasta, ..).
6. Koji se metali najčešće preradjuju sinterovanjem?
7. Komponente za sinterovanje mekog gvoždja, čelika srednje i visoke jačine i
nerdjajućeg čelika.
8. Naknadna obrada sinterovanih čeličnih delova.
9. Sinterovana bronza i legure W-Cu, Cu-C i dr.
10. Osnovne faze u produkciji sinterovanih delova.
11. Presovanje sprašenih materijala na hladno i toplo, odstakljivanje.
Mašinski materijali

328
12. Pojam kermeta i impregnacije sinterovanih delova.
13. Vatrostalni materijali, glina i kamen i njihova upotreba u tehnici.
14
POLIMERNI I KOMPOZITNI
MATERIJALI
14.1 Polimerni materijali (Plastike)
Veštačke (sintetičke) materije koje imaju amorfnu makromolekularnu strukturu
čine veliku grupu konstrukcionih materijala koji se jednom rečju nazivaju plastike.
Polazne sirovine za proizvodnju plastika mogu biti mineralnog i organskog po-
rekla. Mineralne sirovine su nafta, ugalj i zemni gas, od kojih se najpre izradjuju
osnovna hemijska jedinjenja za dalju preradu. Ova se jedinjenja različitim procesima
prevode u poluproizvode koji mogu biti u obliku granula, praha, tečnosti, smola, tab-
leta. Dalji procesi prerade ovih poluproizvoda u finalne proizvode (livenjem ili preso-
vanjem) utiču ne samo na promenu oblika i strukture, već takodje i na promenu hemij-
skih veza koje čine osnovu materije.
Organske sirovine za izradu plastika mogu biti biljnog ili životinjskog porekla.
Poluproizvodi i finalni proizvodi dobijaju se iz frakcija sirove nafte visoke tempe-
rature ključanja (oko 300ºC), tako što se te frakcije zagrevaju pod visokim pritis-
kom i pri visokoj temperaturi, te nastaje raspad velikih molekula (makromolekula)
na manje pogodne za industriju veštačkih proizvoda.
Vrste poluproizvoda i finalnih proizvoda koji se dobijaju iz sirove nafte dati su
na sledećoj shemi.
Sirova nafta
Propilen
Etilen
Butadijen
Polipropilen
Polistiren
Polietilen
Veštački kaučuk

Mašinski materijali

330
Pored sirove nafte, danas se sve više koristi kao hemijska sirovina i zemni gas
u čiji sastav ulazi metan (oko 90%), kao i etan, propan, butan, pentan, heksan i nji-
hovi izomeri, a takodje i CO
2
, H
2
, CO, N
2
, H
2
S i dr. Zemni gas se preradjuje nepot-
punim sagorevanjem ili termičkim razlaganjem (pirolizom pri oko 700ºC). Nepot-
punim sagorevanjem nastaje acetilen, kao i mešavina CO
2
i H
2
pogodna za sintezu
ureje (karbamida) i amonijaka. Putem pirolize dobija se etilen, propilen, acetilen i
druga jedinjenja koja se koriste za dalju hemijsku sintezu.
Iz uglja dobijaju se razna hemijska jedinjenja putem tzv. suve destilacije (kok-
sovanja). Ona se zasniva na zagrevanju uglja bez prisustva vazduha pri temperaturi
1100-1300ºC. U tom procesu nastaju gasni proizvodi, tečni proizvodi (tzv. smole) i
čvrsti proizvodi (koks). Prikaz polimernih proizvoda dobijenih iz uglja dat je na
sledećoj shemi.
Ugalj
Smole
Koksni
gas
Butadijen
Benzen
Fenol
Krezol
Naftalen
Acetilen
Vodeni
gas
Metan
Freon
Fosgen
Poliestri
Polistiren
Fenoplasti
Aminoplasti
Anhidrid
ftalne kiseline
Vinil hlorid
Izobutanol
Metil hlorid
Tetrafluoroetilen
Dvocijanin
Alkidna
smola
Polivinil
hlorid
Izobutinel Opanol
Silikoni
Teflon
Poliuretan

Polimerni i kompozitni materijali

331
Pored navedenih mineralnih sirovina, u industriji polimernih materija upotreb-
ljavaju se biljne i životinjske sirovine od kojih se dobijaju finalni proizvodi prika-
zani na sledećoj shemi.
Biljne sirovine
Celuloza
Prirodni kaučuk
Celulozni acetat
Celofan
Celuloid
Guma
Ebonit

Naziv plastične mase (plastike) potiče otuda što su u nekoj fazi prerade one bile
deformabilne; kod jednih vrsta plastika deformabilnost se stalno zadržava, a proiz-
vodi se mogu reciklirati, dok se kod drugih deformabilnost trajno gubi pri završnoj
preradi (duroplasti).
Termoplastični materijali (termoplasti) omekšavaju pod dejstvom toplote, a pri
hladjenju opet otvrdnjavaju. Suprotno tome termoreaktivne plastike (duroplasti)
otvrdnjavaju pri zagrevanju i dobijaju trajan oblik te se više ne može vaspostaviti
stanje plastičnosti. Primeri termoplasta su: polistiren, polietilen, najlon, pleksiglas,
teflon, a duroplasta bakelit, guma, silikon, epoksi smole. Termoplasti uglavnom ni-
su otporni na povišenim temperaturama (izuzetak je teflon), dok duroplasti ne gore
već se na dovoljno visokim temperaturama ugljenišu i razgradjuju (degradiraju).
Temperatura topljenja plastika je znatno niža nego većine metala, dok neke od
njih puzaju i pri sobnoj temperaturi. Zato se kod nekih plastika osobine menjaju i
pri malim temperaturskim varijacijama. Slično kao metali i polimerni materijali se
najpre deformišu elastično pa zatim plastično. Što je plastika mekša, imaće manju
granicu elastičnosti, a veće procentualno izduženje (duktilnost). Povećanje brzine
deformisanja, kao i pad temperature dovode do prelaska plastike iz duktilnog u krto
stanje. Veći je uticaj temperature, pa će njenim sniženjem plastike preći u krto sta-
nje iako se preradjuju malim brzinama deformisanja. Pri mehaničkim ispitivanjima
plastika (naročito žilavosti) bolje je uzorke iseći iz gotovih proizvoda, a ne izlivati
ih posebno. Ovo stoga što i način izrade utiče na osobine plastike.
Mašinski materijali

332
14.1.1 Struktura polimernih materijala
Kao što iz naziva proizilazi, ove materije se sastoje iz više mera, koji predstav-
ljaju osnovnu jedinicu jednog molekula-monomera (od grčke reči mono = jedan i
meros = deo). Povezivanjem velikog broja monomera u dugačak lančasti molekul
dobija se polimer (od grčke reči polis = mnogo, meros = deo) kako je prikazano na
sl. 14.1. Kad se kaže da su molekuli "polimerizovani" to znači da su medjusobno
povezani u veće agregate, tj. makromolekule ili velike molekule.
Strukturna formula mono-
mera etilena (sl. 14.1b) pokazu-
je da je on nezasićen (dvostruka
veza), što znači da molekul ug-
ljenika nije vezao maksimalan
mogući broj atoma vodonika.
Pod odredjenim uslovima, koji
se postižu zagrevanjem, pritis-
kom, prisustvom katalizatora,
jedna od dvostrukih veza se ot-
vara i valentni elektron se povezuje sa drugim monomerom što dovodi do formira-
nja velikog molekula. Najprostiji polimer je polietilen koji je prikazan na slici
14.1c.
Osnova za stvaranje polimera je činjenica da atom ugljenika u ugljovodonicima
ima dvostruku vezu koja se može otvoriti i povezati ne samo sa vodonikom već i sa
Cl, F, acetatima
1
, grupom 'OH, benzenovim prstenom (sl. 14.2). Proces se odvija
postepeno, makromolekul raste dok dostigne veličinu uslovljenu ravnotežnim sta-
njem supstance i produkata nastalih u uslovima odvijanja reakcije. Zahvaljujući
tome, dobijaju se lančasti molekuli različite veličine koja zavisi od uslova reakcije.
Struktura takvih polimera je u obliku razgranatih lanaca ili umrežena, a osobine
dobijenih plastika se razlikuju od polaznih supstanci, kako po hemijskom sastavu
tako i po fizičkim osobinama.
Na slici 14.2 prikazani su monomeri od kojih se obrazuju mnoge komercijalne
plastike. Najpre je prikazana strukturna formula etilena (a) - bezbojnog nezapalji-
vog gasa - koji se koristi za proizvodnju etil-alkohola, a zatim stirena i akrilne kise-
line CH
2
= CH·COOH iz koje se dobijaju akrilni derivati poznati pod imenom
pleksiglas. Na slici 14.2b prikazana je zamena jednog atoma vodonika sa grupom
OH čime se dobija monomer-vinilalkohol. Slično se dalje, zamenom jednog atoma
vodonika atomom hlora, prstenom benzena, te konfiguracijama acetata i CH
3

dobijaju monomeri: vinil-hlorid (c), stiren (d), vinil-acetat (e) i izopropilen (f). Kad
se dva atoma vodonika zamene atomima hlora formira se viniliden-hlorid (g), i
najzad ako se sva četiri atoma vodonika zamene atomima fluora najpre se dobija
tetrafluoretilen (h), a zatim polimer poznat pod komercijalnim nazivom - teflon.

1
Acetati su soli sirćetne kiseline CH
3
·COOH.
C
H
H

C
H
H
C
H
H

C
...
C
H
H
C
H
H
C
H
H
C
H
H
C
C
H
H

a) Mer b) Monomer c) Polimer
Slika 14.1 Strukturne formule: a) mera,
b) monomera, c) polimera
Polimerni i kompozitni materijali

333
C
H
H
C
H
H

C
H
H
C
H
OH

Cl
C
H
H
C
H

C
C
C
C
C
C
H
H
H
H
H
C
H
H
H
C
Benzenov
prsten

a) Etilen b) Vinil alkohol c) Vinil hlorid d) Stiren
C
H
H
C
H
O
C
O
C H
H
H
Acetat

C
H
H
C
H
C H
H
H

C
H
H
C
Cl
Cl

C C
F F
F
F

e) Vinil acetat f) Izopropilen g) Viniliden hlorid h) Tetrafluoroetilen
Slika 14.2 Razne vrste monomera
Moguć je i različit raspored atoma jednog te istog elementa u monomeru. To za
sobom povlači i promenu osobina, pa se monomeri istog sastava a drukčijeg aran-
žmana zovu izomeri.
Za industriju su najvažnije dve vrste polimernih mateijala: plastike i elastome-
ri. Plastike se dobijaju procesima polimerizacije ili polikondenzacije, a elastomeri
postupkom vulkanizacije.
14.1.1.a Polimerizacija i polikondezacija
Kao što je već spomenuto monomeri se mogu grupisati u polimere (plastike) na
dva načina. Prvi je polimerizacija ili adiciona polimerizacija. Kad se više istih ili
sličinih monomera povezuju tako da formiraju lanac, proces se zove adicija. Na
slici 14.1b prikazan je monomer etilena sastavljen od dva mera povezana dvostru-
kom vezom. Dejstvom toplote i pritiska otvara se jedna veza monomera, oni se po-
vezuju u lanac i obrazuje se polietilen (sl. 14.1c). Od dužine lanca zavisi gustina
polietilena. On se koristi za izradu kesa, filmova, injekciono livenih proizvoda,
hemijskih kontejnera. Adicionom polimerizacijom monomera vinil-hlorida
Mašinski materijali

334
(sl.14.3a) dobija se dugačak lanac polivinil-hlorida (PVC) prikazan na istoj slici
pod (b). Od monomera koji sadrže benzenov prsten (C
6
H
5
) (sl. 14.3.c) adicionom
polimerizacijom obrazuje se polistiren (sl.14.3d), koji je u penastom stanju poznat
kao stiropen. Proizvodi dobijeni adicionom polimerizacijom pripadaju grupi ter-
moplasta.
C
H
H
C
Cl
Cl
C
H
H
C
Cl
C
H
H
C
Cl
H
H
Monomer

C
C
H
H
C
H
C
H
H
C
H
C
C
H
H
.....
.....
.....
.....
Cl Cl
C
H
Cl

a) b)
C
H
H
C
H
C
H
H
C
H
Monomer
Stiren
C
C
C
C
C
C
H
H
H
H
H
C
H
H
H
C

C
C
H
H
C
H
C
H
H
C
H
C
C
H
H
C
H
.....
Mer
.....

c) d)
Slika 14.3 Monomeri i proizvodi adicione polimerizacije: a) vinil-hlorid,
b) polivinil-hlorid, c) stiren, d) polistiren
Kopolimerizacija je proces povezivanja dva ili više različitih monomera u ma-
kromolekule. Mnogi monomeri ne mogu se samostalno povezivati u velike mole-
kule, ali mogu zajedno sa drugim monomerima, obrazujući pri tome kopolimere.
Tako na primer, monomeri vinil-acetat i vinil-hlorid (sl. 14.4a, b) razmenjuju va-
lentne elektrone i formiraju lančasti polimer (sl. 14.4c). Proizvod kopolimerizacije
se po svojim osobinama razlikuje od polaznih supstanci iz kojih je dobijen.
Polikondenzacija (polimerizacija kondenzacijom) se karakteriše time što se
posle povezivanja bilo istih ili različitih molekula, dobija i sporedan proizvod-
kondenzat (voda). Plastike dobijene polikondenzacijom mogu biti bilo termoplasti-
čne (najlon) ili termoaktivne (bakelit). Polikondenzaciji podležu fenol (karbolna ki-
selina C
6
H
5
OH- dobija se iz katrana kamenog uglja), urati (soli mokraćne kiseline),
anilin (C
6
H
5
NH
2
- dobija se iz katrana kamenog uglja), aldehidi (nastaju blagom
oksidacijom primarnih alkohola-karakteriše ih grupa -CHO).
Polimerni i kompozitni materijali

335
C
H
H
C
H
O
C
O
C H H
H
Acetat
Vinil
acetat

C
H
C
H
H
C
H
C
H
H
C
H
C
C
H
H
Cl
Cl
C
H
Cl
H
C
H
Cl
C
Monomer
Monomer

a) b)
C
C
H
H
C
H
C
H
H
C
H
C
C
H
H
.....
.....
.....
Cl
C
H
Cl
.....
O
C
O
C H
H
H
Vinil
acetat
Acetat

c)
Slika 14.4 Monomer vinil-acetat (a), vinil-hlorid (b) i njihov kopolimer (c)
Jedan od najstarijih kondenzacionih proizvoda je galalit-rožnata plastika dobi-
jena od kazeina iz mleka uz dodatak nekih hemikalija i boje. Izradjeni predmeti se
naknadno stvrdnjavaju dužim držanjem u rastvoru formalina (formaldehida), suše i
eventualno još jednom presuju pri temperaturi od 100ºC.
14.1.1.b Dodaci polimernim materijalima
Veštačke materije kao konstrukcioni materijali - pored osnovnog sastojka u vi-
du visokopolimerne supstance - sadrže i raznorodne dodatne materije: stabilizatore,
punioce, plastifikatore i pigmente (za bojenje). Zavisno od njihove vrste i količine,
materijali zasnovani na istim osnovnim sastojcima pokazuju znatne razlike u oso-
binama.
Stabilizatori su supstance koje obezbedjuju trajnost visokopolimernih hemij-
skih jedinjenja u slučaju dejstva takvih spoljašnjih činilaca kao što su temperatura,
Mašinski materijali

336
vidljivo ili ultraljubičasto zračenje itd. Na primer, čadj zaštićuje polietilen od utica-
ja ultraljubičastog zračenja.
Zaštita polivinilhlorida od dejstva povišenih temperatura i ultraljubičastog zra-
čenja postiže se sapunima, organskim jedinjenjima kalaja ili teških metala. Zaštita
materija zasnovanih na butadijenu (gumi) od samooksidacije na vazduhu postiže se
putem dodavanja fenolovih jedinjenja.
Punioci su hemijski neutralne supstance koje se dodaju u cilju postizanja tra-
ženih osobina plastike: poboljšanja mehaničkih osobina, termičke ili električne
provodnosti, otpornosti na habanje itd. S obzirom na oblik, punioci mogu biti:
• praškasti - metalni prah, grafit, čadj, lika (vlakna ispod kore drveta), kameno i
drveno brašno i kvarcni pesak,
• vlaknasti - metalne žice, vlakna: staklena, azbestna, sintetička, pamučna i
• lisnati - folije ili metalne mreže, tkanine: staklaste, sintetičke, pamučne, papir.
Neorganski punioci smanjuju zapaljivost veštačkih materija, a posebno metalni
prah koji još povećava termičku i električnu provodnost; lika i azbest povećavaju
izolacione osobine, grafit popravlja otpornost na habanje. Organski punioci, uglav-
nom drveno brašno i tkanine, povećavaju svojstva jačine smola, dok čadj u velikoj
meri povećava svojstva jačine kaučuka. Čadj je površinski aktivna supstanca
1
koja
dovodi do ojačanja veze izmedju molekula kaučuka.
Plastifikatori (omekšivači) su organska jedinjenja, hemijski aktivna, koja se
ponekad dodaju u veoma velikim količinama u cilju povećanja plastičnosti proiz-
voda. Oni deluju fizičko-hemijski ili fizički na gradju molekula, npr. na račun poli-
reakcije sa polimerom što se najčešće ispoljava smanjenjem povezanosti izmedju
molekula ("labavljenjem" lanaca polimera). Kao posledica povećanja pokretljivosti
molekula često nastaje sniženje temperature omekšavanja i prelaska u staklasto
stanje. Zahvaljujući tome, proizvod koji je krt na temperaturi okoline, postaje doda-
tkom omekšivača plastifikovan. Kao plastifikatori uglavnom se koriste organske
kiseline, amonijak, alkohol.
Pigmenti se dodaju u cilju da proizvod dobije odredjenu boju i u principu ne
utiču na njegove fizičke osobine.
14.1.2 Metode prerade polimernih materijala
Sa tačke gledišta ponašanja u toku dalje prerade razlikuju se:
• termoplastične mase (termoplasti) - omekšavaju pri svakom zagrevanju i mogu