P. 1
Masine i Alati

Masine i Alati

|Views: 683|Likes:
Published by miladin98

More info:

Published by: miladin98 on Mar 20, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

09/22/2014

pdf

text

original

Uvod

U procesu transformacje polaznog materijala ili pripremka u gotove delove (izradke) u
pogonima metaloprerađivačke industrije koriste se proizvodne mašine, alati i pribori.
Oblikovanje delova ostvaruje se posebnom kombinacijom kretanja odgovarajućih organa
mašine uz primenu alata najrazličitijih oblika. Pored mašina i ogovarajućih alata u procesu izrade
pripremaka i oblikovanja delova učestvuju i pomoćni pribori, čija je uloga da odrede i definišu
položaj obradka u odnosu na alat i mašinu i stezni pribori koji služe za stezanje reznog alata.
Mašine alati i pribori predstavljaju tehnološku celinu i sa obradkom čine mašinski sistem. U ovo
materijalu biće definisane i obrađene osnove mašina za obradu rezanjem i obradu deformacijom,
kao rezervni alati, pomoćni pribori i alati za obradu deformacijom (alati za probijanje i prosecanje,
alati za izvlačenje, alati za savijanje itd. ) .

1. 0. MAŠINE U OBRADI METALA REZANJEM
Mašine su namenjene za izradu i obradu delova različitih oblika i dimenzija počev od
najednostavnijih do najsloženijih. Upravo ova činjenica uslovljava pojavu alatnih mašina različitih
po obliku, strukturi i konstrukciji, dimenzijama, eksploatacijskim karakteristikama i nameni.
Klasifikacija mašina se najčešće izvodi prama nameni, proizvodnoj operaciji na: strugove,
bušilice, glodalice, rendisaljke, testere, brusilice, mašine za provlačenje, obradne centre,
fleksibilne tehnološke sisteme itd.

Slika 1. Šematski prikaz univerzalnog struga

Slika 2. Struktura osnovnih (glavnih) sistema alatnih mašina

Strukturni elementi univerzalnih i specijalizovanih alatnih mašina razvrstavaju se na glavne
ili osnovne elemente gradnje i montaže i elemente upravljanja. Glavni ili osnovni (sl. 2. ) su:noseći
sistem, sistem vođenja i pogonski sistem.
Pogonski sistemi glavnog obrtnog i pravolinijskog kretanja obezbeđuju neophodne momente
i brzine rezanja za nastanak procesa rezanja datog spektra materijala i dimenzija obradka. Sastoje
se od pogonskog elektromotora, prenosnika, vreteništa kod glavnog obrtnog kretanja (sl. 3. )
2
odnosno pogonskog elektromotora, prenosnika, mehanizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko
kretanje i izvršnog organa kod glavnog pravolinijskog (sl. 3b)

Slika 3. Struktura pogonskog sistema glavnog obrtnog kretanja (a) i pravolinijskog kretanja (b)

Slika 4. Blok šema zavisnih i nezavisnih pogonskih sistema pomoćnog kretanja

Pogonski sistemi pomoćnog kretanja obezbeđuju neophodne momente i brzine kretanja za
nastanak procesa rezanja. Zavisno od koncepcijskog rešenja i vrste alatne mašine mogu biti zavisni
(sl. 4a) i nezavisni (sl. 4b) kontinualni ili periodični. Sastoje se od prenosnika pomoćnog kretanja,
mehanizma za pretvaranja obrtnog u pravolinijsko kretanje i izvršnog organa. Kod zavisnih
prenosnika pogon se obezbeđuje dopunskim prenosnikom između prenosnika glavnog i pomoćnog
kretanja, a kod nezavisnih posebnim elektromotorom.

1. 0. 1. PRENOSNICI ALATNIH MAŠINA
Mehanizmi koji obezbeđuju izmenu parametara kretanja izvršnih organa alatnih mašina
(broja obrtaja, broja duplih hodova, koraka, brzine pomoćnog kretanja i sl. ) su prenosnici alatnih
mašina (sl. 1) i dele se na prenosnike:
-glavnog kretanja i
-pomoćnog kretanja.
Prenosnici alatnih mašina prema principu gradnje mogu biti:
-mehanički
-električni
-hidraulički
-pneumatski

3
Prema vrednosti izlaznih parametara kretanja odnosno načinu regulisanja raznih parametara
-kontinualni
-stupnjeviti
Mehanički stupnjeviti prenosnici, izvedeni su najčešće kao kaišni ili zupčasti prenosnici
(sl. 5. 0) obezbeđuju diskretne vrednosti parametara kretanja unutar oblasti izmene parametara
kretanja (od min do max vrednosti)

Slika 4. 0. Mehanički stupnjeviti prenosnici

Kontinualni prenosnici se izvode najčešće kao mehanički u vidu varijatora (sl. 5. a),
električni (sl. 5. b), hidraulički ili kombinovani. Obezbeđuju bilo koju vrednost parametara
kretanja unutar oblasti regulisanja.

Slika 5. 0. Mehanički i električni kontinualni prenosnici

Zakonitosti promene parametara kretanja
Broj obrtaja alata ili obradka:
n=
t ·
·
D
V 1000
= f (V, D) |°/min|
je funkcija brzine (V) i prečnika alata ili predmeta obrade (D) . Jedna te ista vrednost brzine
rezanja V, pri različitim vrednostima prečnika, se može ostvariti samo različitim brojevima obrta
alata ili obratka.

Slika 6. 0. Geometrijska promena broja obrta
4
Kako se prečnik kontinualno menja u granicama D
min
do D
max
to se utvrđena brzina rezanja
može ostvariti prenosnicima sa kontinualnom promenom broja obrta u granicama n
min
÷n
max
.
Kontinualnih prenosnika je veoma malo, a sreću se majčešće u labaratorijskim uslovima, jer su
složene konstrukcije i visoke cene. Većina alatnih mašina ima prenosnike sa stupnjevitom
promenom broja obrta. Oni mogu biti sa:
-aritmetičkom
-geometrijskom
-dvostrukogeometrijskom i
-logaritamskom promenom
Najčešće se od pomenutih koristi geometrijska promena (sl. 6. 0) . To je promena koju
karakteriše konstantan odnos dva susedna broja obrta:
1
2
n
n
=
2
3
n
n
=. . . . =
1 ÷ m
m
n
n
= ¢ =const
odnos brojeva obrta (ili koraka) se naziva geometrijskim faktorom promeme prenosnika
mašine ¢.
Relativni gubitak brzine rezanja:
1
V
V
=
V V
V
A ÷
=
1 2
2 2
n D
n D
· ·
· ·
t
t
=
1
2
n
n
= ¢
odnosno:
Ve
V A
=
V
V A
=
¢
¢ 1 ÷
= 1-
¢
1
= f (¢)
V
V A
=
¢
¢ 1 ÷
· 100 ° zavisi od vrednosti geometrijskog faktora promene.

Standardni brojevi obrta i koraci

U uslovima pojedinačne prozvodnje koriste se uglavnom, univerzalne mašine kod kojih je
oblast promene broja obrta (koraka) veliki.
Npr.
R
m
=
min
max
n
n
= 100 °,
odnosno n
1
= n
min
= 20°/min do n
m
= n
max
= 2000 °/min
U serijskoj i masovnoj proizvodnji dijapazon promene broja obrta i koraka je znatno manji.
Kod prenosnika mašina za glavno i pomoćno kretanje koriste se standardne vrednosti brojeva obrta
i parametara pomoćnog kretanja. Standardne vrednosti se formiraju za geometrijsku promenu
korišćenjem osnovnog rada, zasnovanog na geometrijskom faktoru promene prenosnika:
R
20
¢ =
20
10 = 1. 12
Pored ovog osnovnog reda koriste se i izvedeni redovi:
R
10
¢ =
10
10 = 1. 25
R
20/3
¢ =
3 / 20
10 = 1. 4
R
5
¢ =
5
10 = 1. 6
R
10/3
¢ =
3 / 10
10 = 2. 0
Na osnovu navedenih vrednosti geometrijskih faktora promene formiraju se tabele
standardnih vrednosti brojeva obrta i koraka.

Prikazivanje prenosnika alatnih mašina
Struktura prenosnika (sl. 7. 0) se prikazuje kinematskom šemom, strukturnim (Germerova
šema) i dijagramom broja obrta ili koraka (Šlezingerov dijagram)
5

Sl. 7. Načini prikazivanja prenosnika alatnih mašina

Kinematska šema prenosnika je šematski prikaz elemenata prenosnika (vratila, zupčanici,
ležišta, spojnice) i tako prenose kretanja od ulaznog do izlaznog vratila.
Strukturni dijagram definiše opštu strukturu sliku prenosa kretanja od ulaznog
(pogonskog) do izlaznog vratila prenosnika (radnog vretena mašine) . Sadrži podatke o broju
prenosnih blokova, prenosnih sklopova i prenosnika u sklopu, broju vratila, ležajeva i spojnica i
broju stupnjeva promene pojedinih vratila i prenosnika u celini.
Šlezingerov dijagram pored karakteristika koje se identifikuju strukturnim dijagramom,
definiše prenosne odnose, pojedinih prenosnika i obezbeđuje izračunavanje broja obrta, obrtnih
momenata, faktora prenosa i brojeva zuba zupčanika (kod zupčastih prenosnika) .

1. 1. MAŠINE U OBRADI STRUGANJEM
Mašine u obradi struganjem (strugovi) se u zavisnosti od obima proizvodnje, razvrstavaju na
strugove za:
-pojedinačnu proizvodnju,
-serijsku proizvodnju i
-masovnu proizvodnju.

1.1.1. Strugovi za pojedinačnu proizvodnju
Strugovi za pojedinačnu proizvodnju su strugovi koji se lako mogu prilagoditi sa jedne
konfiguracije predmeta obrade na drugu, sa jednih dimenzija na druge. To su univerzalni strugovi,
strugovi sa vučnim vretenom, strugovi sa vodećim vretenom, strugovi za leđno struganje, strugovi
za poprečnu obradu i sl.

Sl. 8. Šematski prikaz univerzalnog struga
6
Univerzalni strugovi (sl. 8) su strugovi namenjeni realizaciji različitih proizvodnih operacija.
Osnovne elemente čine pogonski elektromotor (1) prenosnik glavnog kretanja (2) izmenjiva grupa
zupčanika (3), prenosnik pomoćnog kretanja (4), glavno vreteno (5), vučno vreteno (6), vodeće
vreteno (7), nosač alata (8) i konjić (9).
Obrtno kretanje se od elektromotora prenosi na glavno vreteno i predmet obrade (10), a
preko izmenjive grupe zupčanika, prenosnika za pomoćno kretanje i mehanizma za pretvaranje
obrtnog u pravolinijsko kretanje nosača alata dobija pomoćno pravolinijsko kretanje. Na nosač se
postavlja rezni alat. Vodeće vreteno se, umesto vučnog, uključuje pri izradi navoja na strugu.
Primera radi na (sl. 9) prikazana je šema kinematskog sistema jednog univerlzalnog struga.
Pogon za glavno i pomoćno kretanje uzima se od istog pogonskog agregata odnosno
elektromotora. Ovaj pogon se preko prenosnika za glavno kretanje, koji mora da obezbedi ne samo
prenos snage, odnosno obrtnog momenta, već i promenu broja obrtaja, prenosi do glavnog vratila
(radnog vretena) na čijem se kraju nalazi stezač obradka.

Sl. 9. Kinematski sistem univerzalnog struga

Obzirom na potrebu strogu zavisnost između glavnog i pomoćnog kretanja, pogon za
pomoćno kretanje uzima se direktno sa glavnog vratila odnosno iz prenosnika za glavno kretanje.
Strugovi za leđno struganje se, najčešće koriste za izradu glodala sa leđno struganim (1) .
Alat (2) izvodi dopunsko, periodično oscilatorno kretanje za vreme obrtnog kretanja obradka (sl.
10)

Sl. 10. Princip rada struga za leđno struganje

Strugovi za poprečnu obradu su namenjeni isključivo, za poprečnu obradu (obrada čeonih
površina, usecanje, odsecanje i td. )
Osnovne eksploatacijske karakteristike strugova za pojedinačnu proizvodnju (značajne i pri
izboru i nabavci strugova) su:
-koeficijent preciznosti C
mp
i tačnosti mašine C
pmk,

-pogonska snaga mašine P
m
i stepen iskorišćenja q,
-raspon broja obrta n
min
-n
max
i geometrijski faktor promene prenosnika ¢
n
,
7
-raspon S
min
–S
max
i geometrijskih faktora promene prenosnika pomoćnog prenosnika
pomoćnog kretanja ¢
s
,
-gabariti obradka (max prečnik obrade i raspon šiljka–maksimalna dužina) i sl.

1.1.2. Strugovi za serijsku proizvodnju
Strugovi za serijsku proizvodnju se koriste za izradu većeg broja istih delova ili izvođenje
većeg broja operacija na istom obradku. To su: višesečni strugovi, kopirni strugovi, revolver
strugovi sa horizontalnom i vertikalnom revolver glavom i sl.
Višesečni strugovi imaju nosač alata sa većim brojem reznih alata. Time je obezbeđena
istovremena obrada većeg broja površina (sl. 11. a) .
Kod kopir strugova na nosaču alata se nalazi i šablon. Strugarski nož se u procesu obrade,
kreće u skladu sa kretanjem pipka šablona (sl. 11. b) i kopira oblik šablona na obradku.

Sl. 11. Princip rada višesečnog i kopir struga

Kod revolver strugova osnovu konstrukcije čini revolver glava (sl. 12) sa većim brojem
alata poređanih prema redosledu izvođenja operacija-zahvata.
Pred revolver glave strugovi imaju i dodatne nosače alata (2). Time je obezbeđena
kompletna izrada delova različite konfiguracije.

Sl. 12. Šematski prikaz revolver strugova

Osnovne eksploatacije karakteristike strugova za serijsku proizvodnju obuhvataju, pored
karakteristika strugova za pojedinačnu proizvodnju, i broj nosača alata i broj alata koji prihvata
revolver glava.


8
1. 1. 3. Strugovi za masovnu proizvodnju
Strugovi za masovnu proizvodnju su strugovi koji obezbeđuju smanjenje komadnog
vremena, smanjenjem pomoćnog vremena. To su strugovi namenski projektovani i izrađeni za
konkretne proizvode (sl. 13) ili grupu sličnih proizvoda:automatski strugovi, automati za dugačke
delove, revolver-automatski strugovi i sl.

Sl. 13. Šematski prikaz izrade tela ventila na automatskom strugu

2. 1. MAŠINE U OBRADI BUŠENJEM
Mašine u obradi bušenjem-bušilice mogu se razvrstati na različite načine. Prema položaju
glavnog vretena na horizontalne i vertikalne bušilice, a prema broju glavnih vretena na:
-jednovretene,
-viševretene.

2. 1. 1. Jednovretene bušilice
Jednovretene bušilice su namenjene pojedinačnoj i serijskoj proizvodnji. U ovu grupu
bušilica spadaju: stone, stubne, radijalne, univerzalne radijalne i koordinatne bušilice.
Stona bušilica (sl. 14) se sastoji od nosećeg stuba (1), konzole (2) sa pogonskim agregatom
(elektromotor 3 i prenosnika za glavno kretanje) i radnog stola (5). Ručicom (4) se ostvaruje ručno
aksijalno pomoćno pravolinijsko kretanje radnog (7) sa reznim alatom. Predmet obrade (6) se
postavlja na radni sto bušilice (5) .

Sl. 14. Šema stone bušilice
Stubna bušilica (sl. 15) je bušilica kod koje se na nosećem stubu (1) nalaze konzola radnog
stola (2) i konzola pogonskog agregata (3) sastavljenog od elektromotora (4) i prenosnika za
glavno i pomoćno kretanje. Posredstvom ručice (7) se obezbeđuje automatsko ili ručno
9
pravolinijsko pomoćno kretanje radnog vretena (8) sa alatom. Radni predmet (6) se postavlja na
radni sto mašine (5) .

Sl. 15. Šema stubne bušilice

Radijalna bušilica (sl. 16a) se sastoji od nosećeg stuba (1) na kome se nalazi vertikalno
pomerljiva konzola (2) sa pogonskim agregatom (elektromotorom, prenosnicima za glavno i
pomoćno kretanje i radnim vretenom 3). Bušilica obezbeđuje zaokretanje konzole u horizontalnoj
ravni, vertikalno pomeranje konzole duž nosećeg stuba i horizontalno pomeranje pogonskog
agregata duž konzole, čime je obezbeđeno dovođenje alata u radnu poziciju pri bušenju obradka
(4) postavljenog na radni sto mašine (5). To je posebno značajno kod bušenja predmeta većih
gabarita.
Univerzalna radijalna bušilica (sl. 16b) je slična radijalnoj bušilici, stom razlikom što
obezbeđuje i zaokretanje konzole oko svoje ose, čime je obezbeđeno bušenje otvora pod uglom.
Koordinatna bušilica obezbeđuje bušenje odnosno obradu prema zadatim koordinatama
centra otvora u skladu sa programom utvrđenim koordinatama. zahteva posebne uslove, u pogledu
mikroklime i obezbeđuje visok kvalitet obrade.
Osnovne eksploatacijske karakteristike jednovretenih bušilica su:
-koeficijenat C
mp
i tačnosti mašine C
mpk
,
-pogonska snaga mašine P
m
i stepen iskorišćenja q,
-raspon brojeva obrta n
min
-n
max
i faktor promene ¢
n
,
-raspon koraka S
min
-S
max
i faktor promene ¢
s
,
-gabariti obratka (maksimalni prečnik i dubina bušenja).

Sl. 16. Šematski prikaz radijalne i univerzalne radijalne bušilice
10
2. 1. 2. Viševretene bušilice
Viševretene bušilice su namenjene masovnoj proizvodnji.
To su:redne, bušilice sa viševretenom glavom i viševretene bušilice.
Redne bušilice (sl. 17) su bušilice sa većim brojem radnih jedinica za istovremenu obradu, u
skladu sa tehnološkim postupkom izrade i obrade otvora (na primer, na prvoj bušenje otvora,
drugoj proširivanje, trećoj razvrtanje, četvrtoj izrada navoja itd. )
Bušilice sa viševretenom glavom su bušilice koje obezbeđuju istovremenu izradu ili
obradu većeg broja otvora. Na radno vreteno bušilice postavlja se viševretena glava, sa većim
brojem radnih vretena raspoređenih u skladu sa rasporedom otvora na predmetu obrade.

Sl. 17. Šematski prikaz redne bušilice
Viševretene bušilice (sl. 18) su bušilice sa većim brojem radnih vretena raspoređenih u
zavisnosti od namene (konfiguracije obradka). Posebna grupa viševretenih bušilica su agregatne
bušilice koje se sastoje od više nezavisnih agregata sa sopstvenim pogonom koji se montiraju na
zajedničko postolje zavisno od oblika obradka. Mogu biti jednovretene ili viševretene različito
postavljenih agregata (sl. 19).

Sl. 18. Viševretena bušilica Sl. 19. Tipovi agregatnih bušilica
U osnovne eksploatacijske karakteristike viševretenih bušilica se, pored karakteristika
jednovretenih bušilica, ubrajaju i broj radnih vretena, broj agregata itd.






11
3. 1. MAŠINE U OBRADI GLODANJEM
Mašine u obradi glodanjem ili glodalice dele se prema konstrukcijskim rešenjima na

- Konzolne (horizontalne, vertikalne i univerzalne)
- Bezkonzolne (horizontalne, vertikalne i univerzalne)
- Glodalice za specijalne namene (alatne, kopirne, agregatne, programske, odvalne,
glodalice za navoje).
U zavisnosti od sistema upravljanja razlikuju se: konvencionalne i programske glodalice.
Prema položaju glavnog vretena glodalice se dele na: horizontalne i vertikalne, a prema broju
glavnih vretena na: jednovretene i viševretene.

3.1.1. Horizontalne glodalice
Horizontalne glodalice (sl. 20) se koriste za obradu ravnih površina, površina specijalnog
oblika, izradu zupčanika pojedinačnim rezanjem, izradu dugohodnih zavojnica i sl.

Sl. 20. Neki tipovi horizontalnih glodalica
Osnovni elementi horizontalnih glodalica su radno vreteno (1), radni sto (2), jedinica za
glavno kretanje (pogonski elektromotor i prenosnik glavnog kretanja-3), jedinica za pomoćno
kretanje (pogonski elektromotor i prenosnik pomoćnog kretanja i sistem prenosnika tipa
navojnovreteno-navrtka, 4), postolje (5), sistem upravljanja (komandna tabla, ručice, poluge i sl.
)sistem za podmazivanje, sistem za hlađenje i podmazivanje i sl.
Osnovne eksploatacijske karakteristike glodalica su:
÷ koeficijenat preciznosti C
mp
i tačnosti C
mpk
,
÷ pogonska snaga P
m
i stepen iskorišćenja q,
÷ raspon brojeva obrta n
min
- n
max
i faktor ¢
n
,
÷ raspon brzina pomoćnog kretanja V
min
-V
max
i faktor ¢
s

÷ maksimalna dužina hoda radnog stola u pravcu sve tri ose

3. 1. 3. Vertikalne glodalice
Kod vertikalnih glodalica (sl. 21) položaj radnog vretena je vertikalan, mada se sve češće
izrađuju glodalice sa radnim vretenima koja se zakreću za odgovarajuće ugao. Obezbeđuju obradu
ravnih površina, površina specijalnog oblika, izradu zavojnih žljebova, zupčanika i sl. Osnovni
12
elementi glodalice su isti kao i kod horizontalnih glodalica, uz činjenicu da su konstruktivni
prilagođeni.

Sl. 21. Neki tipovi vertikalnih glodalica

3. 1. 3. Univerzalne glodalice
Univerzalne glodalice su koncepcijski tako oblikovane da mogu raditi kao horizontalne ili
vertikalne. Pored toga većina glodalica obezbeđuje i zakretanje radnog stola. Time se stvaraju
uslovi za realizaciju velikog broja proizvodnih operacija, pa i za izradu zavojnih žljebova i
dugohodnih zavojnica primenom podeonog aparata.

3. 1. 4. Univerzalne alatne glodalice
Ove glodalice sa horizontalnim i vertikalnim radnim vretenom se koriste za izradu reznih
alata, alata za kovanje, presovanje i sl. Konstruktivno su tako formirane da obezbeđuju obrtanje
radnog stola oko jedne ili dve ose i obrtanje nosača alata (glavnog vretena) u cilju postavljanja
vertikalnog radnog vretena pod određenim uglom. Snabdevene su i uređajima za bušenje i
rendisanje, tako da mogu raditi i kao bušilice ili rendisaljke, što znatno proširuje asortiman
proizvodnih operacija.

3. 1. 5. Kopirne glodalice
Namenjene su za obradu krivolinijskih kontura i profilisanih površina (sl. 22)
13

Sl. 22. Kpirna glodalica

Poseduju dva paralelna vretena od kojih je vreteno (1) glavno vreteno sa glodalom, a
vreteno (2) se koristi za smeštaj kopirnog šiljka. Kopirni uređaj radi na hidrauličnom ili
električnom principu i obezebeđuje prenos kretanja od kopirnog šiljka do alata, tako ta alat izvidi
kretanje kao i kopirni šiljak.

3. 1. 6. Programske glodalice
Suština programskog upravljanja se sastoji u automatskom upravljanju radnim organom
mašine po unapred zadatom redosledu kretanja, bez učešća radnika. Redosled rada pojedinih
organa mašine je definisan programom koji se unosi u upravljačku jedinicu glodalice (1) (sl. 23)

Sl. 23. Programske NC i CNC glodalice

3. 1. 7. Specijalne glodalice
U grupu specijalnih glodalica svrstavaju se agregatne glodalice (glodalice sa više radnih
vretena, karusel glodalice, glodalice-bušilice i sl.) Namenjene su masovnoj proizvodnji tipiziranih
delova, sličnih po obliku i dimenzijama. Agregatne glodalice (sl. 24) imaju veći broj agregata za
obradu glodanjem u cilju stvaranja uslova za istovremenu obradu većeg broja površina na
obradcima većih gabarita i složenije konfiguracije.
14

Sl. 24. Agregatne glodalice

4. 1. MAŠINE U OBRADI TESTERISANJEM
Obrada testerisanjem se koristi prvostepeno za realizaciju proizvodnih operacija sečenja
materijala, mada se može koristiti i za izvođenje operacija isecanja i usecanja. Mašine u obradi
testerisanjem dele se na:
- okvirne - lisnate
- kružne i
- trakaste testere

4.1.1. Okvirne lisnate testere
Okvirne lisnate testere (sl. 25a) su testere kod kojih se alat (2) postavlja na nosač alata (1).
Alat izvodi pravolinijsko oscilatorno kretanje i istovremeno visinsko pomeranje, kao i odizanje pri
povratnom hodu, okretanjem oko osovine A. Time se ostvaruje pomoćno kretanje alata ka obradku
(3) uz istovremeno smanjenje trenja materijala i alata pri povratnom hodu.

4. 1. 2. Kružna testera
Kod kružnih testera (sl. 25b) alat (1) izvodi glavno i pomoćno kretanje pravolinijsko, čime
se ostvaruje primicanje alata i obradka (2).
15

Sl. 25. Okvirna-lisnata i kružna testera

4. 1. 3. Trakasta testera
Trakasta testera (sl. 26.) ima pogonski (3) i vođeni točak (4), preko kojih je prebačena
testera (1) u vidu beskonačne trake. Pomoćno pravolinijsko kretanje se ostvaruje pomeranjem
obradka (2) prema testeri.

Sl. 26. Trakasta testera
Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina za testerisanje su:
- koeficijenat preciznosti C
mp
i tačnosti C
mpk
,
- pogonska snaga P
m
i stepen iskorišćenja q,
- raspon brojeva obrta n
min
- n
max
, duplih hodova
- raspon koraka S
min
-S
max

- gabariti predmeta obrade i sl.

5. 1. MAŠINE U OBRADI RENDISANJEM
Mašine u obradi rendisanjem-rendisaljke se prema dužini hoda, načinu ostvarivanja
kretanja dele na:
- kratkohode i
- dugohode.
a prema pravcu glavnog kretanja na horizontalne i vertikalne.
Pored ovih, univerzalnih rendisaljki, posebnu grupu čine specijalne mašine namenjene
izradi zupčanika i specijalnih alata i sl.

16
5. 1. 1. Kratkohode rendisaljke
Kod kratkohodnih rendisaljki (sl. 27) od pogonskog elektromotora (1) kretanje se
posredstvom prenosnika (2) i mehanizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko kretanje, prenosi
na noseću konzolu (3). Na konzoli se nalazi nosač alata (4) koji prihvata rezni alat (5). Time je
obezbeđeno glavno pravolinijsko kretanje. Na radnom stolu (6), koji posredstvom mehanizma
pomoćnog kretanja obezbeđuje izvođenje pomoćnog kretanja, nalazi se obradak (7).

Sl. 27. Šema kratkohodne rendisaljke

5. 1. 2. Dugohode rendisaljke
Kod dugohodih rendisaljki (sl. 28) princip rada je sličan, stom razlikom što glavno
pravolinijsko kretanje izvodi radni sto (1) sa obradkom (2), a pomoćno nosač alata (3).

Sl. 28. Šema dugohodne rendisaljke

5. 1. 3. Vertikalne rendisaljke
Vertikalna rendisaljka (sl. 29) spada u grupu kratkohodih rendisaljki. Nosač alata (4) sa
alatom se posredstvom klizača (3) kreće naniže pri radnom i naviše pri povratnom hodu. Obradak
(1) se postavlja na radni sto (2), koji je načešće izveden kao obrtni sto na klizaču sa mogućnošću
uzdužnog i poprečnog pomeranja.
17

Sl. 29. Šema vertikalne rendisaljke

6. 1. MAŠINE U OBRADI PROVLAČENJEM
Mašine u obradi provlačenjem-provlakačice se razvrstavaju prema nameni na provlakačice
za:
- unutrašnje
- spoljašnje provlačenje
a prema pravcu kretanja alata i nameni na:
- horizontalne
- vertikalne

6. 1. 1. Vertikalne provlakačice
Vertikalne provlakačice za unutrašnje provlačenje (sl. 30) su najčešći vid konstrukcije
mašina za unutrašnje provlačenje.

Sl. 30. Šema vertikalne provlakačice za unutrašnje provlačenje

Predmet obrade (7) se postavlja na radni sto mašine (2), a alat se u početnoj fazi obrade,
postavlja u zadnji vodeći deo mašine (1). Alat se posredstvom zadnjeg vodećeg dela dovodi u
radnu poziciju, kada prednji prihvati deo (4) prihvata alat. Zahvaljujući pogonskom sistemu
mašina (elektromotoru -5, prenosnom sistemu -6 i mehanizmu za pretvaranje obrtnog u
pravolinijsko kretanje) prednji vodeći deo mašine dobija neophodna kretanja i vučnu silu mašina
potrebnu za realizaciju procesa obrade. Po završetku procesa rezanja, predmet obrade se skida sa
radnog stola i alat vraća u početnu poziciju.

18
Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obradi provlačenjem su:
÷
koeficijent preciznosti C
mp
i tačnosti C
mpk
÷ maksimalna vučna sila mašine
÷ maksimalna brzina provlačenja
÷ maksimalni hod alata
÷ gabariti predmeta obrade i sl.

6. 1. 2. Horizontalne provlakačice
Horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje (sl. 31) rade na sličnom principu,
stom ratlikom što je kretanje alata (2) u horizontalnom pravcu i što je neophodno obezbediti
odgovarajući sistem za prihvatanje i stezanje predmeta obrade (1).
Horizontalne mašine za provlačenje obezbeđuju mogućnost kontinualnog rada nepokretnim
alatom, ako se predmeti obrade postave na obrtni sto ili beskonačnu traku (sl. 32).

Sl. 31. Šema horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje


Sl. 32. Šema provlačenja na mašinama sa obrtnim stolom i beskonačnom trakom

7. 1. MAŠINE U OBRADI BRUŠENJEM
Mašine u obradi brušenjem se najčešće dele prema nameni na brusilice za:
- spoljašnje i u nutrašnje kružno brušenje
- ravno brušenje
- brušenje bez šiljaka
- specijalno brušenje (oštrenje alata, brušenje navoja, brušenje zupčanika i sl.)

7. 1. 1. Brusilice za spoljašnje kružno brušenje
Kod brusilica za kružno spoljašnje brušenje (sl. 33) tocilo (1) se nalazi na nosaču glavnog
vretena. Tocilo izvodi glavno obrtno kretanje i ima mogućnost radijalnog primicanja ka obradku
(2). Predmet obrade se steže između šiljaka, pri čemu nosač levog šiljka ima ugrađen prenosnik za
proemenu broja obrtaja obratka. Nosači šiljaka se nalaze na uzdužnom klizaču radnog stola (3)
koji ostvaruje aksijalno pomoćno kretanje. Uzdužni klizač ima mogućnost zaokretanja u
horizontalnoj ravni čime je obezbeđeno brušenje i koničnih površina. Ove brusilice obezbeđuju
kružno spoljašnje brušenje sa asijalnim i radijalnim korakom.
19

Sl. 33 Brusilice za spoljašnje kružno brušenje

7. 1. 2. Brusilice za unutrašnje brušenje

Kod brusilica za unutrašnje brušenje (sl. 34) na nosaču glavnog vretena (1) nalazi se
glavno vreteno sa tocilom (2), dok se obradak (3) postavlja u steznu glavu (4) agregata za
pomoćno kretanj (5). Kod ovog tipa brusilica obradak izvodi pomoćno obrtnio kretanje, a nosač
glavno vretena pomoćno pravolinijsko kretanje.

Sl. 34. Brusilice za unutrašnje brušenje

7. 1. 3. Brusilice za brušenje bez šiljaka
Brusilica za brušenje bez šiljaka (sl. 35) spada u brusilice za spoljašnje kružno brušenje.
Radno tocilo (1) obezbeđuje uklanjanje viška materijala, dok vodeće tocilo (2) obezbeđuje
potrebnu brzinu (koči obradak da se nebi okretao brzinom tocila) i aksialno pomeranje obradka
(3). Obradak je postavljen između radnog i vodećeg tocila na podupirač (4).
20

Sl. 35. Brusilice za brušenje bez šiljaka

7. 1. 4. Brusilice za ravno brušenje
Brusilice za ravno brušenje koturastim tocilom (sl. 36) koristi koturasto tocilo (1)
postavljeno na nosač alata (2), koji obezbeđuje vertikalno pomeranje tocila radi primicanja tocila
obradku (3) i regulisanja dubine rezanja. Na uzdužnom klizaču (4) nalazi se radni sto sa obradkom,
postavljenjim obično na elektromagnetni stezač.

Sl. 36. Brusilice za ravno brušenje

7. 1. 5. Brusilice za oštrenje alata
Spadaju u specijalne brusilice namenjene brušenju novih i oštrenju pohabanih alata. Kod
univerzalne brusilice za oštrenje alata (sl. 37) tocilo (1) se postavlja na nosač alata (2), koji
obezbeđuje zaokretanje tocila oko vertikalne ose i postavljanje tocila u pravcu tangente na rezni
klin alata, koji se nalazi između šiljaka (3) i (4). Nosač (5) šiljka (3) može biti izveden i u vidu
podeonog aparata koji obezbeđuje deljenje i izvodi lagano obrtno kretanje u zavisnosti od uzdužno
aksijalnog kretanja klizača (6).
21

Sl. 37. Univerzalna brusilica za oštrenje alata

7. 1. 6. Mašine za glačanje
Mašine za glačanje se razvrstavaju prema postupku obrade na mašine za: lepovanje i
superfiniš, honovanje i poliranje.

Sl. 38. Mašina za lepovanje
Kod mašina za lepovanje (sl. 38) između diskova (1) i (2) se nalazi kavez (3) sa
predmetima obrade. Pogonski sistem obezbeđuje neophodna kretanja, a potrebna sila
priljubljivanja gornjeg diska uz predmete obrade posredstvom hidrauličkog ili mehaničkog
uređaja.
Kod mašina za superfiniš obradu (sl. 39) osnovni cilj obrade je obezbeđenje visokog
kvaliteta površina, a ne i tačnosti obrade. Režim rada se tako definiše da nijedno zrno brusnog
materijala ne pređe dva puta isti put do predmeta obrade.
22

Sl. 39. Šema postupka superfiniš obrade

Mašina za honovanje (sl. 40) se koristi najfiniju obradu unutrašnjih površina. Kao alat
koristi se glava za honovanje (1) u vidu cilindričnog dela sa umetnutim elementima izrađenim od
najfinijeg brusnog materijala.

Sl. 40. Mašina za honovanje

Mašine za poliranje su obično jednostavne konstrukcije. Na radnom vretenu mašine nalazi
se disk za poliranje koji se okreće velikom brzinom. Mašina je opremljena i uređajem za
usisavanje prašine nastale u procesu obrade. Pored klasičnih mašina koriste se i mašine sa dva
diska, gde je vodeći disk obložen plutom.


8.1. OBRADNI I FLEKSIBILNI TEHNOLOŠKI SISTEMI

U savremenim proizvodnim uslovima spajaju se aktivnosti projektovanja, konstruisanja,
tehnološke razrade, pripreme proizvodnje, izrade i kontrole proizvoda u cilju dobijanja potpuno
automatizovanih fabrika (sl.41.). Primena računarskih tehnologija (c-tehnologija) na primer CAD,
CAPP, CAM CIM tehnologija sistema upravljanja obradnim centrima, savremenih metroloških i
manipulacionih sistema predstavnja novi vid, povećanja stepena fleksibilnosti i automatizacije
pojedinačne, maloserijske i serijske proizvodnje posebno sistema kao što su:

- numerički upravljane mašine alatke – NUMA
- obradni centri
- fleksibilne tehnološke ćelije, centri i stanice
- fleksibilni tehnološki sistemi i transfer linije i
- fleksibilne automatizovane fabrike

23

Sl. 41. Kompjutersko upravljanje procesom izrade proizvoda

Fleksibilne automatizovane fabrike su najviši nivo razvoja tehnoloških sistema i
predstavljaju tehnološke sisteme budućnosti. To su fabrike građene prema konceptu kibernetske
automatizacije, svih funkcija proizvodnog procesa.

8.1.1. Sistemi upravljanja obradnim centrima
Savremeni obradni i fleksibilni tehnološki sistemi visokog nivoa automatizacije, su sistemi
zasnovani na primeni C-tehnologija.To su sistemi čiju osnovu gradnje čine:
- NC (Numerical Control)-numeričko upravljanje,
- CNC (Computer Numerical Control) - kompjutersko numeričko upravljanje,
- DNC (Direct Numerical Control) - direktno numeričko upravljanje,
- PLC (Programmabile logic Control) - programabilno logično upravljanje,
- AC (Adaptive Control) - adaptivno upravljanje,
- CAD/CAM (Computer Aided Desing / Computer Aided Manufakturing) -
konstruisanje i proizvodnja pomoću računara

8.1.2. NC (NU) upravljanje
Naziv NC (NU-numeričko upravljanje) alatnih mašina potiče od činjenice da se upravljanje
ostvaruje preko programa sastavljenih od naredbi definisani numeričkim veličinama (0 i 1). NC
izvorni program sadrži naredbe za upravljanje kretanjem izvršnih organa mašine i pomoćnim
funkcijama i aktivnostima (režim obrade, obrtanje radnog stola, pozicioniranje, automatska izmena
alata, uključenje i isključenje dovoda SHP i td.). NU alatna mašina (sl.42.1.) predstavlja sistem
sastavljen od četiri podsistema:
- alatne mašine
- mernog sistema
- pogonskog sistema i
- upravljačke jedinice.
24

Sl.42.1. Strukturni elementi NU alatne mašine
Pogonski sistem, merni sistem i upravljačka jedinica se, u užem smislu, posmatraju kao
sistem upravljanja alatnom mašinom. Upravljanje se izvodi na tri načina (sl.42.2.): poziciono-
koordinatno (tačka po tačka), po pravoj liniji i po konturi ili konturno (funkcionalno) upravljanje.

Sl. 42.2. Principi upravljanja NU mašinama

8.1.3. Obradni centri
Obradni centi (sl.43.1.) su bazirani na konceptu koncentracije proizvodnih operacija i
odlikuju ih visoka fleksibilnost i produktivnost obrade.Koncentracija operacija podrazumeva
mogućnost istovremene obrade struganjem, glodanjem, bušenjem itd.
Osnovne karakteristike obradnih centara su obrada delova složene konfiguracije sa
minimalnim brojem stezanja, automatski ciklus obrade (izmena alata i izbor režima obrade),
paralelno odvijanje različitih zahvata (postavljanje i stezanje predmeta obrade se izvodi u toku
obrade), numeričko upravljanje pracesom obrade i sl.
Klasifikacija centara se izvodi prema vrsti glavnog kretanja (sa obrtnim i pravolinijskim
kretanjem), broju radnih vretena (jednovreteni, dvovreteni i viševreteni), načinu smeštaja alata (sa
revolverskom glavom, magacinom alata, magacinom delova i kombinovanim magacinom), načinu
izbora alata (sa redoslednim ili automatskim izborom) itd.
25

Sl. 43.1. Obradni centar


Sl. 43.2. Vertikalni obradni centar sa revolverskom glavom


Sl. 43.3. Obradni centar sa magacinom alata u obliku lančanika

26

Sl. 43.4. Obradni centar sa magacinom alata u obliku doboša


9.1. MAŠINE ZA OBRADU DEFORMACIJOM

Obrada deformacijom izvodi se na mašinama čija se podela vrši prema tipovima mašina, a
ne prema vrstama obrade;pošto se na jednoj istoj mašini mogu izvoditi različite operacije.Tako se
na nekim presama može vršiti kovanje, presovanje, probijanje, izvlačenje idr, a u zavisnosti od
alata koji se koristi na mašini.
Kovanje u kalupima se izvodi na čekićima, presama (krivajne, frikcione i hidraulične), i
drugim specijalnim mašinama za kovanje.Proces kovanja na kovačkim čekićima i kovačkim
presama se razlikuje usled razlike u karakteru dejstva radnih organa mašina, kao posledica različite
brzine njihovog kretanja (kod čekića oko 10 m/sec, krivajnih presa do 0.5 m/sec i kod hidrauličkih
presa do 0.3 m/sec), kod čekića udarno, a kod presa statičko dejstvo.

9.1.1. Mašine za obradu kovanjem-čekići
Princip rada čekića zasniva se na korišćenju mase M (malja čekića).Ova kinetička energija
se većim delom pretvara u deformacioni rad, a manjim delom gubi u elastičnim deformacijama
elemenata mašina kao i izazivanju potresa nakovnja i temelja mašine.
Čekići za kovanje, prema načinu pokretanja malja mogu biti:
- čekići sa amortizacijom udara
- čekići sa vazdušnim pogonom i dr.

9.1.2. Vazdušni čekići
Kod ovih čekića vazduh služi za pokretanje malja i za amortizaciju udaraca.Način rada
vazdušnih čekića sa sopstvenim kompresorom prikazana je na (sl.44.1.) . Za pogon radnog klipa 4
koji se kreće u svom cilindru 3 i tako ostvaruje radni i povratni hod malja čekića 9 koristi se
poseban kompresor koji čini celinu ove mašine.
27

Sl.44.1.Vazdušni čekić sopstvenim kompresorom;

Klip kompresora 2 koga pokreće krivajni mehanizam 7 kreće se oscilatorno u cilindru 1
sabijajući vazduh i usmeravajući ga u određenom smeru. Pri radnom hodu sabijeni vazduh ulazi u
radni cilindar 3 sa gornje strane radnog klipa 4 i tako stvara silu sabijanja. Pri kratanja klipa
kompresora 2 na dole sabijeni vazduh ulazi u radni cilindar 3 ispod klipa 4 i tako podiže klip
naviše. Upravljanje rada čekića se ostvaruje pritiskivanjem na papuču 13 i tako preko dvokrake
poluge 12 i 11 deluje na rad ventila 5 i 6 pomoću kojih se reguliše režim rada čekića.

Sl. 44.2. Sklopni crtež vazdušnog čekića sa sopstvenim kompresorom

9.1.3. Frikcione prese
U zavisnosti od konstrukcije frikcionog prenosnika razlikuju se frikcione prese sa dva
diska, sa tri diska i frikcione prese bez diskova.
Na (sl.45.) prikazana je kinematska struktura frikcione prese.Sa kaišnog prenosnika prenosi
se kretanje na horizontalno vratilo I na kome se nalaze dva frikciona točka 1 i 2. Prema položaju
ovih točkova na šemi (povratni hod), prenosi se kretanje sa frikcionog točka 2 na horizontalni
točak 3. Točak 3 ima veliku masu i obavlja ulogu zamajca. Kretanje sa frikcionog točka 2 na
zamajac 3 prenosi se otporom protiv klizanja.


28

Sl. 45. Kinematska struktura frikcione prese sa dva diska

Za zamajac 3 vezano je zavojno vreteno 4 koje se kreće u odgovarajućoj zavojnici na
horizontalnom nosaču A tela mašine. Za dalji deo zavojnog vretena pričvršćen je pritiskivač 5
prese i to tako, da se pri okretanju vretena pritiskivač kreće vertikalno bez okretanja. Hod
pritiskivača se ograničava graničnicima 6 i 7 koji se mogu podešavati. Sistemom poluga 8, 9, 10,
11 i 12 vrši se komandovanje rada prese, odnosno priljubljivanje frikcionih točkova 1 ili 2, čime se
ostvaruje radni hod naniže odnosno podizanje u gornji položaj. Ovo se može izvoditi pri
automatskom radu ili ručno primenom papučice 12.

9.1.4. Ekscentarske prese
Ove prese imaju kao pogonski mehanizam ekscentar sa promenjivim ekscentiricetom.
Ekscentarske prese dozvoljavaju promenu hoda u dosta širokim granicama.Važan pogonski
element prese je spojnica, koja omogućava brže puštanje u rad prese i njeno zaustavljanje. Na
(sl.46.) prikazana je dispozicija i izgled ekscentarske prese sa ekscentrom na konzoli glavnog
vratila.

Sl. 46. Dispozicija a) i izgled b) ekscentarske prese



29
9.1.5. Hidrauličke prese
Prese sa hidrauličkim pogonom nalaze danas sve veću primenu pri obradi materijala
deformacijom, a naročito za velike deformacione sile.
Princip rada hidrauličnih presa, zasniva se na Paskalovom zakonu, po kome se pritisak, koji
deluje u jednom pravcu na tečnost, ravnomerno prenosi na sve strane. Na (sl.47.1.) vidi se primena
ovog tipa na hidraulične prese. U cilindru 1 nalazi se klip 2 čiji donji deo prelazi u pritiskivač
prese. Cilindar 1 prese vezan je preko cevi 3 sa malim cilindrom 4 u kome je mali klip 5. Ako se
na klip 5 deluju relativno malom silom F
1
pritisak na tečnost :

Sl. 47. Princip rada hidraulične prese
p=
1
1
A
F
=
4
d
F
2
1
1
t ·
=
t ·
2
1
1
d
F 4

ovaj pritisak po Paskalovom zakonu, delovaće na klip 2 na koji će tada delovati sila
F
2
=p·A
2
=F
1
·
2
1
2
2
d
d

Prema tome se sa relativno malom silom F
1
može proizvesti sila deformisanja F
2
koja je
veća od F
1
u odnosu kvadrata prečnika (ne uzimajući gubitke). Kod hidrauličnih presa, koje služe
za plastičnu deformaciju materijala, proizvodi se sila F
1
na različite načine, te se prema načinu
pogona hidraulične prese dele na:
- prese sa direktnim pogonom
- prese sa akumulatorom tečnosti pod pritiskom
Pogonski sistem za direktan pogon sastoji se iz pumpe visokog pritiska.Pumpa dobija od
elektromotora i iz rezervoara tečnosti crpi tečnost i potiskuje je direktno ka presi. Radni fluid na
putu ka cilindru prese prolazi kroz sistem ventila kojima se reguliše njen pravac kretanja, protok i
sl.
Ako su prese sa akumulatorom tečnosti zadatak akumulatora je konstantna vrednost
pritiska na izlazu iz akumulatora, odnosno na ulazu u sistem ventila prese.

30
2.0. REZNI ALATI

Čovek je od davnina boreći se za svoj opstanak bio prinuđen da izrađuje određene
predmete, a kasnije i da sa njima obrađuje zemlju (neolit). Kasnije je za ostvarivanje svojih
aktivnosti bio prinuđen da koristi određena sredstva, kao što su oruđa za obradu zemlje, kamene
sekire noževi i td. Razvoj ovih sredstava bio je na nivou čovekovog razvoja. Znači da se razvojem
ljudskog društva razvijao asortiman i oblik oruđa za rad za opstanak ljudi.
Istorijski razvoj društva uopšte a posebno tehnološki imali su i imaju veliki uticaj na
usavršenje oruđa i alata.
Progres i usavršenje alata za obradu rezanjem u poslednjih 50 god. doživljava veliki
zamah. Ovo se tumači težnjom da se radi brže bolje i jeftinije što je bez alata nemoguće.
U razvoju alata nije samo konstrukcija doživele promene, već i materijal za izradu alata.
Radi upoređenja uzimamo primer strugarskog noža, kod koga se postojanost i produktivnost rada
povećala za oko 30 puta, pojavom tvrdih metala i keramičkih pločica. Danas se nijedna
proizvidnja veliko serijska, serijska ili maloserijska ne može ni zamisliti bez kvalitetnog alata.
Veliki značaj alata u proizvodnji ukazuje na potrebu njegovog osmatranja sa stanovišta učešća u
troškovima proizvodnje, koji dostižu cifru od oko 6% vrednosti troškova. Moderniji način
proizvodnje i u našoj zemlji uslovio je porast primene alata. Pored toga što postoje specijalizovane
fabrike za proizvodnju alata u zemlji još uvek se znatan procenat alata uvozi.
Ako bi hteli da napravimo rezime o značenju alata u industriji moglo bi se reći da kvalitetni
alati treba da omoguće:
1. Brži, produktivniji i sigurniji rad uz smanjenje mašinskog i pomoćnog vremena
izrade.
2. Punu zamenjivost urađenih delova koji se proveravaju mernim i kontrolnim alatom.
3. Lak i bezbedan način stezanja i postavljanja dela koji se obrađuje.
Oblast reznog alata je veoma širok, ali naše interesovanje u ovoj oblasti odnosiće se
isključivo na rezni alat u obradi struganjem tj. strugarski rezni alat.
U tom smislu sva razmatranja oko geometrije, kao i u pogledu konstrukcije reznog alata,
biće strugarski alati kako standardni tako i specijalni.

2.1. MATERIJALI ZA REZNE ALATE
Osnovne karakteristike materijala za rezne alate i njihova podela
Rezni alati pri obradi su izloženi mehaničkim i termičkim naprezanjima pod dejstvom
otpora rezanja i razvijene toplote u zoni rezanja. Pri tome su najčešće i mehanička i termička
naprezanja promenljivog karaktera usled promene veličine otpora rezanja (npr. radi promene
dubine rezanja ili usled prekidnosti procesa kao kod prekidnog rezanja) i promene temperature
rezanog dela alata. Promenjiva mehanička naprezanja izazivaju zamor materijala i krzanje sečiva
alata, dok promenjiva termička naprezanja prouzrokuju pojavu zaostalih napona koji takođe
izazivaju naprsline na sečivu alata i njegovo krzanje i razaranje.
Usled intezivnig mehaničkog opterećenja i trenja između grudne površine alata i strugotine
kao i leđne površine alata i materijala obradka, nastaje u procesu rezanja habanje alata, odnosno
zatupljenje reznih elemenata.
Materijali za rezne alate treba da imaju sledeće osobineu vezi sa pomenutim uslovima rada,
da bi obezbedili reznu sposobnost i ogovarajuću postojanost treznim alatima:
a) visoku tvrdoću i sposobnost zadržavanja tvrdoće pri povišenim temperaturama
rezanja(zadržavanje rezne sposobnosti),
b) visoku otpornost na habanje(naročito pri povišenim temperaturama),
c) dovoljnu čvrstoću i žilavost (čvrstoća na savijanje i čvrstoća sečiva),
d) dobre tehnološke karakteristike(dobra obradljivost pri obradi deformasijom i rezanjem,
posebno pri završnoj obradi brušenjem i pri oštrenju).
31
Sve ove osobine alatnih materijala nemoguće je istovremeno ostvariti kod jednog
materijala, a posebno visoku tvrdoću i istovremeno i dobru žilavost. Međutim, teži se da alatini
materijal ima što veću tvrdoću i otpornost na habanje, uz istovremeno što veću žilavost.
Danas se za rezne alate primenjuje sledeće četiri grupe materijala:
1) Alatni čelici (ugljenični, niskolegirani i visoko legirani brzorezni čelici),
2) Tvrdi metali,
3) Alatna(rezna) keramika i
4) Super tvrdi materijali (prirodni i sintetički dijamant).
Prema stanju u 1975 godini procenjeno je da je težinski udeo pojedinih vrsta alatnih
materijala bio: 66% brzorezni čelici, 32% tvrdi metali i 2% alatna keramika i super tvrdi materijali.
Međutim, udeo izražen težinom skinute strugotine pri obradi je bio: oko 68% kod tvrdih metala,
28% kod brzoreznog čelika i 4% ostalih alatnih materijala.
Kako se vidi, najveća je primena kod reznih alata dve vrste alatnih materijala-brzoreznih
čelika i tvrdih metala, s tim da je primena tvrdih metala u stalnom porastu. Udeo ova dva alatna
materijala je različit kod pojedinih vrsta alata:brzorezni čelici se pretežno koriste kod alata za
prekinuto rezanje(bušenje, glodanje i rendisanje), odnosno tvrdi metali kod alata za neprekidno
rezanje. U tabeli 1.1. prikazan je orijentacioni udeo brzoreznog čelika i tvrdog metala kod
pojedinih vrsta obrade.

Približna ocena rezne sposobnosti alatnih materijala vrši se preko tvrdoće i žilavosti i
njihove zavisnosti od temperature. Tvrdoća je najmanja kod alatnih čelika a raste idući ka tvrdim
metalima, alatni keramici i najveća je kod supertvrdih materijala. Na sledećoj slici prikazana je
zavisnost tvrdoće HV od temperature za pojedine vrste alatnih materijala (1-ugljenični alatni
čelici, 2-brzorezni čelik, 3, 4, 5-tvrdi metali različitog kvaliteta i 6-alatna keramika).

Brzorezni čelici
Nelegirani alatni čelici se retko danas primenjuju za izradu reznih alata za obradu metala,
izuzev kod alata koji rade sa malim brzinama rezanja (ručni ureznici, razvrtači). Jedan od tih čelika
je npr. Č 1943 (1,2%C) koji ima tvrdoću posle termičke obrade od 65÷66 HRC. Takođe se i
niskolegirani alatni čelici primenjuju ređe, i to kod obrade metala malim brzinama rezanja(burgije,
alati za navoj, razvrtači) i kod alata za obradu drveta. Ovi čelici sadrže manje količine legirajućih
lemenata (Cr, V, W, Mn). Nekoliko domaćih niskolegiranih alatnih čelika su: Č6840 (1,2%C,
0,2%Cr, 1%W, 0,1%V); Č4141(1,15%C, 0,7%Cr, 0,1%V).
U grupi alatnih čelika najvažniji su i najviše u primeni visokolegirani(brzorezni) čelici, koji
sadrže veći procenat legirajućih elemenata:hroma (Cr), volframa (W), molibdena (Mo),
vanadijuma (V) i kobalta (Co). Pri tome osnovne karakteristika brzoreznog čelika (tvrdoća,
otpornost na habanje na povišenoj temperaturi i dr.) zavise od hemijskog sastava. Sadržaj
ugljenika u brzoreznim čelicima je u granicama: 0,7÷1,4% a hroma oko 4%, dok se sadržaj
pomenutih legirajućih elemenata kreće u granicama 2÷18%W, 1÷9%Mo, 1÷4%V i do 15%Co.
Brzorezni čelici sa povišenim sadržajem volframa imaju normalnu otpornost na povišenim
Tabela 1.1
32
temperaturama (klasični brzorezni čelik je sa 18%W, 4%Cr, !%V koji je dominirao do II svetskog
rata). U novije vreme su sve šire u primeni molibdenski brzorezni čelici sa smanjenim sadržajem
volframa, a među njima je prvi razvijen brzorezni čelik sa 6%W, 5%Mo i 2%V (simbolička
oznaka S6-5-2). Njega takođe karakteriše normalna otpornost na povišenim temperaturama ali ima
veću žilavost od W-brzoriznih čelika. Brzorezni čelici povišene otpornosti na visokim
temperaturama sadrže veću količinu vanadijuma(do 4%V), dok brzorezni čelici visoke otpornosti
na povišenim temperaturama imaju povećan sadržaj Mo; V; Co. Pri tome se istovremeno povećava
i sadržaj ugljenika (do 1,4%C). Poslednji se nazivaju i brzorezni čelici visoke proizvodnosti (ili
super-brzorezni čelici), jer omogućavaju obradu sa povišenim brzinama rezanja. Treba naglasiti da
se pri povećanju sadržaja V istovremeno povećava i osetljivost na pojavu defekta pri bušenju, dok
se sa porastom sadržaja Co povećava krtost (smanjuje žilavost) brzoreznog čelika. Iako
klasifikacija brzoreznih čelika na volframske, vanadijumske, molibdenske i kobaltove nije danas
potpuno opravdana, uočava se moguća podela na četiri podgrupe prema sadržaju legirajućih
elemenata:
- brzorezni čelici sa 18% W (bez i sa sadržajem Co)
- brzorezni čelici sa 12% W i sa povišenim sadržajem V i Co
- brzorezni čelici sa oko 6% W i sa povišenim sadržajem Mo i Co
- brzorezni čelici sa oko 2% W i sa visokim sadržajem Mo i povišenim sadržajem Co.
Brzorezni čelici se koriste za izradu svih vrsta alata, a najčešće kod alata za obradu otvora
(burgije, proširivači, razvrtači), alati za navoj, glodala manjih dimenzija, noževa za rendisanje i
provlakača. Kvalitet reznih alata od brzoreznog čelika znatno zavisi od pravilnog izvođenja
termičke obrade, a u cilju povišenju rezne sposobnosti alata u primeni su u različiti postupci
termohemijske obrade (najčešće nitriranje). Poslednjih godina razvijen je postupak proizvodnje
brzoreznih čelika na bazi metalurgije praha, kod koga se rastopljeni metal pretvara u prah koji se
zatim podvrgava presovanju pri visokom pritisku i temperaturi oko 1150°C. Posle
presovanjaizvodi se obrada deformisanjem u cilju dobijanja polufabrikata željenog oblika i
dimenzija i poboljšanja osobina, naročito žilavosti i poboljšanja obradivosti pri bušenju.

Tvrdi metali
Tvrdi metali kao materijali za rezne alate koristi se u obliku pločica različitog oblika i
dimenzija koje se izrađuju presovanjem mešavine karbida volframa, titana, tantala, niobija (Wc,
TiC, TaC, NbC) i cobalta (Co) kao vezivnog sredstva, zatim se sinteruje u zaštićenoj atmosferi ili
u vakumu na temperaturi od 1300÷1600°C. Pri tome se sadržaj karbida kreće u granicama 80÷95%
a sadržaj kobalta od5÷20%.
Fizičko-mehaničke karakteristike(tvrdoća, žilavost, toplotna izdržljivost, otpornost na
habanje i rezna sposobnost) mogu se menjati u relativno širokim granicama u zavisnosti od sastava
i strukture tvrdog metala. U odnosu na brzorezne čelike tvrdi metali imaju veću tvrdoću i otpornost
na habanje kao i toplotnu izdržljivost(preko 1000°C) ali i manju žilavost. Razlikuju se dve
osnovne grupe tvrdih metala u zavisnosti od sadržaja WC i to:
÷ tvrdi metali sa velikim sadržajem volframkarbida(WC+Co) i nepoznatim
dodatkom ostalih karbida, koji se koriste kod obrade tvrdih i krtih materijala.
÷ Tvrdi metali na bazi karbida WC, TiC, TaC(povišen sadržaj karbida TiC i TaC),
koji se primenjuje kod obrade žilavih materijala.

Prema ISO standardu tvrdi metali su razvrstani na tri osnovne grupe, sa više kvaliteta u
svakoj od njih i to:
1. P (P01, P03, P05, P10, P20, P25, P30, P40, P50)
2. M (M10, M20, M30, M40)
3. K (K01, K05, K10, K20, K30, K40).
Grupa P je namenjena za obradu žilavih materijala(čelik, mesing i drugi), grupa K za
obradu tvrdih i krtih materijala(sivi liv, čelični liv i drugi) grupa M predstavlja prelaznu vrstu. U
svim slučajevima, sa povećanjem broja u oznaci smanjuje se sadržaj karbida a povećava sadržaj
kobalta i pri tome se smanjuje tvrdoća, a povećava žilavost tvrdog metala.
33
Otpornost na habanje raste sa porastom sadržaja karbida TiC i TaC, a pri tome opada
žilavost i raste osetljivost na promenjiva termička naprezanja. Kvaliteti P sa većim sadržajem
karbida TiC + TaC primenjuju se za završnu obradu(velika brzina rezanja a mali presek strugotine,
mali korak i dubina rezanja:P01÷P10), dok se kvaliteti sa većim sadržajem WC i Co koristi za
grubu obradu (mala brzina rezanja i veliki presek strugotine:P20÷P50). Isto pravilo važi i za grupe
K i M(kvaliteti sa velikom tvrdoćom za završnu obradu, a sa manjom tvrdoćom i velikom
žilavošću za grubu obradu).
U razvoju tvrdih metala bila je stalna prisutna težnja za povećanjem rvrdoće i otpornosti na
habanje, uz istovremeno povećanje žilavosti. Otpornost na habanje, pri povišenim temperaturama
ostvarena je povećanjem sadržaja TiC i TaC kao i smanjivanje veličine zrna. U poslednje vreme su
razvijeni i tvrdi metali bez volframa, koji se sastoji od TiC kao karbidne faze i Ni-Mo kao veziva.
Posebno značajno mesto u razvoju tvrdih metala poslednjih godina pripada oslojenim
(presvučenim) tvrdim metalima. Postupak se sastoji u nanošenju na osnovu pločicu tvrdog metala
vrlo tvrdog sloja tvrdog materijala, kao što je: titankarbid (TiC), titannitrid(TiN), titankarbonitrid
Ti(C, N) i aluminijum oksid (Al
2
O
3
). Radi manjeg koeficijenta pri kretanju strugotine po grudnoj
površini alata manji su otpori rezanja i temperatura rezanja, usled čega se smanjuje opterećenje
alata i povećava njegova postojanost. Kvalitet i rezna sposobnost oslojenih pločica zavisi od
kvaliteta osnovne pločice tvrdog metala i vrste i kvaliteta tvrdog sloja. Debljina sloja ne sme da
bude velika (5÷10µm), da bi njegova veza sa osnovnom pločicom bila čvrsta.
Važna karakteristika oslojenih pločica tvrdog metala je univerzalnost primene, jer oslojena
pločica jednog kvaliteta može da zameni nekoliko kvaliteta konvekcionalnih pločica tvrdog
metala. Svi veći proizvođači tvrdog metala u svetu su razvili oslojenu pločice tvrdog metala, koji
se preporučuju kao zamena za određene kvalitete konvekcionalnih tvrdih metala. Na primer:Vrsta
tvrdog sloja TiC proizvođač ''Coromant'' oznaka oslojene pločice GC 1025 zamenjuje kvalitete
standardnih tvrdih metala P10÷P35, M10 ÷M20, K10÷K20. Ili prevlaka TiC+Al
2
O
3
iste firme GC
01 zamenjuje P05÷P30, M10 ÷M20, K01÷K20.
Oslojene pločice tvrdog metala obezbeđuju znatno povećanje brzine rezanja u odnosu na
neoslojen pločice od tvrdog metala. Nedostatak im je što se ne mogu preoštravati i što im sečiva
moraju biti jače zaobljenje da bi se i na sama sečiva naneo sloj tvrdog materijala, usled čega se sa
njima ne može izvoditi obrada sa malom dubinom i malim korakom.

Alatna keramika
Alatna keramika (rezna keramika)izrađuje se postupkom presovanja praha Al
2
O
3
sa
dodatkom oksida i karbida nekih metala sa naknadnim sinterovanjem na temperaturi
1600÷1800°C. Na ovaj način se izrađuju višesečne pločice različitog oblika, koje se najčešće
mehaničkim putem pričvršćuju za držač alata. U primeni su dve vrste alatna
keramike:mineralokeramika(čista ili oksidna keramika) i mešana keramika(oksidno karbidna
keramika). Mineralo-keramika se sastoji od gotovo čistog Al
2
O
3
sa malim dodatkom oksida
magnezijuma Mgo ili Cro, koji sprečavaju porast zrna u toku procesu sinterovanja. Obično ima
belu boju.
Mešana keramika se sastoje najčešće od oko 60% Al
2
O
3
i 40% karbida volframa(WC),
molibdena (Mo
2
C) ili titan karbida (TiC). Osnovno preimućstva alatne keramike u odnosu na tvrde
metale su:
÷ bolja toplotna izdržljivost
÷ veća tvrdoća
÷ veća otpornost na habanje
÷ manji afinitet prema metalima
Najveći nedostatak im je mala žilavost za 2÷4 puta manja od tvrdih metala, radi čega su
keramičke pločice veoma osetljive na udarno opterećenje (prekinuto rezanje). Radi toga se ovaj
alatni materijal koristi kod neprekidnog rezanja i na mašinama povećane krutosti. Oblast
primenjenih brzina rezanja kod mineralo-keramičkih pločica je 100 ÷ 700 m/min, te je potrebno da
i mašine imaju odgovarajuće brojeve obrtaja.
34
Supertvrdi materijali
Grupa super tvrdih materijala, koji se primenjuju za rezne alate obuhvata prirodni i
sintetički dijamant i kubni nitrid bora(borozan, elbor). Pri tome se ovi materijali odlikuju vrlo
velikom tvrdoćom i otpornošću na habanje i niskom žilavošću.
Prirodni dijamant se primenjuje kod reznih alata u obliku mono kristala i to kod fine obrade
na strugu sledećih materijala:laki i obojeni metali i njihove legure, tvrda guma, plastične mase,
nemetalni materijali. Ne preporučuje se za čelike i sivi liv, kao i legura na bazi nikla i titana.
Sintetički dijamant i kubni nitrid bora dobijaju se procesom sinteze (visoki pritisci i
temperature) od grafita odnosno nitrida bora. Zahvaljujući osvajanju proizvodnje ovih materijala
naglo je proširena oblast primene kod obrade teškoobradivih materijala.
Pored primene za izradu tocila, koristi se i kod alata sa definisanom geometrijom sečiva
(jednosečni i višesečni). Međutim ređe su u primeni monokristalna zrna sintetičkog dijamanta i
kubnog notrida bora, i to samo kod alata za završnu obradu pri neprekidnom rezanju.
U poslednje vreme široko se primenjuju polikristalni dijamant i polikristalni kubni nitrid
bora, na taj način što se na pločicu tvrdog metala nanosi procesom sinteze sloj sitnih kristala ovih
materijala. Na ovaj način se znatno povećava žilavost te se mogu koristiti i kod obrade sa većim
presekom strugotinei pri prekidnom rezanju.
Oblast primene polikristalnih dijamanata je ista kao i prirodnog dijamanta. Na tržištu se
pojavljuju pod različitim nazivima u zavisnosti od proizvođača (''Combax''-General Elektrik,
''Polybloc'' -Winter, ''Karobonado'' i ''ballas'' – SSSR i drugi).
Kubni nitrid bora ima nešto manju tvrdoću od dijamanta, veću toplotnu izdržljivost i
inertan je prema gvožđu i njegovim legurama, te je pogodan za obradu ovih materijala (čelici, sivi
liv) naročito za tocila za brušenje teško obradivih čelika.

2.2. OSNOVNA GEOMETRIJA REZNOG ALATA
Opšte je poznata činjenica da eksploatacijski i tehnološke karakteristike reznih alata u
velikoj meri zavise od njihove geometrije reznog klina. Zbog toga se pri konstruisanju reznih alata
mora posvetiti posebna pažnja njenom pravilnom izboru. Elemente geometrije alata je potrebno
održavati nepromenjene u toku eksploatacije odnosno pri preoštravanju pohabanog alata. Često se
međutim javlja potreba da se u toku eksploatacije alata menja postojeća geometrija, bilo zbog
poboljšanja njegovih reznih osobina bilo zbog promene uslova obrade.
Da bi se ovi uslovi (zahtevi) uspešno ispunili neophodno je poznavati uticaje pojedinih
elemenata geometrije alata na procese rezanja, razvoj procesa habanja na tehnološku tačnost
obradka. Ovo je utoliko važnije što pojedini geometrijski elementi imaju u toku procesa rezanja
suprotan uticaj na rezne osobine alata i tačnost obrade, taka da se moraju naći određeni
kompromisi za svaki konkretan slučaj uzimajući u obzir postavljene zahteve.

a) ortogonalno rezanje b) koso rezanje
Alati za obradu rezanjem u većini slučajeva u svo osnovnom obliku imaju zajednički
geometrijski oblik tj. rezni klin što znači da se osnovni elementi, površine uglovi i drugo
postavljaju kod svih vrsta reznih alata.
U zavisnosti od položaja rezne ivice u odnosu na pravac kretanja alata imamo:
a) ortogonalno normalno rezanje kod koga je rezna ivica upravna na kretanje alata
b) koso rezanje kod koga je rezna ivica u odnosu na kretanje alata pod nekim uglom.

Rezni alat
Obradak
35
Glava noža
Telo noža
Levi Desni

Svaki strugarski nož u osnovi ima dva dela glavu i telo noža. Postoje levi i desni noževi,
vrsta se određuje pravcem palca. Palac pokazuje pravac oštrice.

Rezni klin je ograničen dvema osnovnim površinama i to grudnom površinom koja
predstavlja površinu po kojoj klizi odvojena strugotina, i leđna površinom koja je okrenuta prema
tek obrađenoj površini obradka.
Položaj grudne površine reznog klina prema unapred utvrđenoj osnovnoj ravni definisana
je grudnim uglom ¸. Leđni ugao odefiniše položaj leđne površine prema ravni normalnoj na
osnovnu ravan. Ugao između grudne i leđne površine naziva se ugao klina i obeležava se sa |. U
preseku između grudne i leđne površine formira se rezna ivica, odnosno glavno sečivo.
Najviše rasprostranjeni oblici vrha reznog klina su oštri ili zatupljeni sa fazetom.
Pored uglova o, |, ¸ rezni deo strugarskog noža karakterišu još i sledeći elementi.
Pomoćna leđna površina okrenuta prema površini obradka, koji je alat već obradio.

Između ovih uglova može se uspostaviti sledeća zavisnost.
tg¸
a
= tg¸ ·cos_-tgì·sin_
tg¸
r
= tg¸·sin_+tgì·cos_
tg¸ = tg¸
a
·cos_+tg¸
r
·sin_
ctgo
a
= ctgo·cos_-tgì·sin_
ctgo
r
= ctgo·sin_+tgì·cos_
ctgo = ctgo
a
·cos_+ctgo
r
·sin_
Presek A-A
36
Ugao ¸ može biti negativan i pozitivan. Negativan ugao ¸ primenjuje se radi povećanja
oštrice kao i povećanje kvaliteta obrađene površine. Može da se kreće (-5°÷30°) zavisno od vrste
materijala.

Negativni grudni ugao primenjuje se radi povećanja veka trajanja oštrice, tako da se može
vek povećati i tri puta.
Pri konstrukciji radnog dela alata konstruktor mora da odredi tačne uglove rezanja. U tom
cilju on utvrđuje tačnu kinematiku rezanja. U osnovi kod struganja postoji kretanje predmeta
obrade tj. okretanje i kretanje noža u dva pravca. Relativno kretanje oštrice stvara zavojnicu u
predmetu obrade. Posmatrajući ovo kretanje dolazi se do kinematske šeme rezanja a time i do
analize stvarnih uglova rezanja.
trajektorija

S obzirom na bližu namenu alati se dele na alate za obradu bez odvajanja strugotine i alate
za odvajanje strugotina. Alat bez ovajanja strugotine su:livački alati, kovački alati, alati za
zakivanje i izradu kotlova, alati za sečenje i plastičnih deformacija.
Alati za odvajanje strugotine su:strugarski noževi, noževi za rendisanje, turpije, burgije za
bušenje i navojne burgije, upuštači, zabušivači, glodala, alat za testerisanje, alat za provlačenje,
alat za bušenje, kombinovani alat, specijalni alat.
Prema načinu korišćenja i rukovanja alate delimo na:
1. Standardne alate
2. Tipizirane alate
3. Specijalne alate
Standardni alat upotrebljava se u proizvodnji opšte svrhe u raznim radionicama za razne
proizvode. Određenje po dimenzijama i kvalitetu u standardima i vodi se pod oznakama koje ga
jednoznačno definiši. Standardni alat se najčešće javlja kao rezni merni i pomoćni alat. Oblici i
demenzije određeni su JUS-om, kao i velikim brojem standarda drugih zemalja.
Tipizirani alat ima određene oblike ali može da varira u dimenzijama ili se može sa raznim
dodacima ili izmenama primeniti za specijalne slučajeve. Kao primer mogu se navesti rezni
elementi za štancne. Ovi alati nisu definisani stansradima.
Specijalni alat posebno se konstruiše za određenu namenu i deo. Po pravilu se koristi samo
za jedan deo kao celina označava se specijalnim oznakama. Ovakav alat može biti sastavljen od
standardnih elemenata.

2.3. OBLICI I KONSTRUKCIJE STRUGARSKIH NOŽEVA
Strugarski noževi kao alati za obradu skidanjem strugotine mogu se podeliti na:
÷ Standardne za razne namene
÷ Noževi za proširivenje
t
µ
D
S
tg =
37
÷ Profilni noževi
÷ Noževi za izradu navoja
S obzirom na materijal od koga se izrađuje radni deo mogu biti od čelika, sa pločicom od
tvrdog metala, sa pločicom od mineralokeramike i sa pločicom od dijamanta.
S obzirom na vrstu materijala koga obrađujemo razlikujemo:
÷ Strugarski alat za obradu drveta
÷ Strugarski alat za obradu plastičnih materijala
÷ Strugarski alat za obradu drugih nemetala
Osnovnim operacijama obrade struganjem određeni su osnovni oblici strugarskih noževa.
a) Oblici noževa za grubu obradu

A - Ravni desni za uzdužnu grubu obradu
B - Savijeni desni za uzdužnu grubu obradu
C - Zaobljeni desni za uzdužnu grubu obradu
D - Savijeni desni za poprečnu grubu obradu

b) Oblici noževa za finu obradu

A – Široki nož za uzdužnu finu obradu
B – Ravan nož za uzdužnu finu obradu
C – Savijeni nož za uzdužnu finu obradu
D – Bočni nož za uzdužnu finu obradu
E – Bočni nož za poprečnu finu obradu-F

A – Nož za odsecanje
B – Nož za ukopavanje u desno
C – Nož za ukopavanje u desno
D – Nož za rezanje navoja
E – Nož za radijuse konkavni
F – Nož za radijuse konveksne
38
c) Razni oblici noževa za unutrašnju obradu

A – Nož za grubu obradu rupe
B – Nož za unutrašnje usecanje
C – Nož za unutrašnje ukopavanje
D – Nož za unutrašnji navoj
Svaki od prikazanih noževa može biti standardne ili specijalne konstrukcije, zatim od
različitih materijala reznog dela alata. Danas se ipak najviše koriste noževi sa pločicom od tvrdog
metala i to tvrdo lemljene ili mehanički pričvršćen.

Na sledećim slikama dati su razni oblici noževa prema katalozima raznih proizvođača.
Mehanički pričvršćene pločice:

tvrdo lemljene pločice
39
Noževi za proširivanje
Otvore izvedene livenjem i bušenjem često treba obrađivati na tačnu meru što se izvodi
pomoću osovina za bušenje sa umetnutim noževima (borštangle). Osobine za proširivanje koje se
ne okreću upotrebljavaju se na strugovima, revolver strugovima i automatima. Osovine koje se
okreću primenjuju se na glodalicama i na bušilicama a može i kod strugova. Kada će se koja
primeniti zavisi od konkretnog slučaja. U principu osovina za proširivanje treba da bude izvedena
što je moguće kraća da bi se smanjile vibracije. Učvršćivanje osovine izvodi se tako što se na
jednom kraju vezuje a na drugom kraju je slobodan ili se vezuje na oba kraja, što omogućuje bolje
vođenje.


Pokretne, okretne i stabilne nepokretne osovine
Razni oblici osovina za proširivanje:
Prikaz cilindričnog proširivanja pri čemu je pravac pomeranja u
pravcu ose radnog predmeta.



Prikaz poprečnog proširivanja sa primicanjem noža u radijalnom
smeru. Uglavnom se primenjuje za unutrašnju obradu.



Prikaz proširivanja konusnog otvora, gde osovina za
proširivanje okreće i primiče osi.






40

41

Na ovoj slici je primer osovine za proširivanje stepenastog oblika sa ugradnim držačima
pločica. Pogodna je za serijsku proizvodnju. Ugradni držači su podesni naročito za konstrukciju
alata kod kojih se ležišta pločica moraju podesiti na uske tolerancije pri čemu se mogu podešavati
radijalno i aksijalno.
42
POMOĆNI PRIBORI
Pomoćni pribor je sredstvo za proizvodnju pri obradi delova čiji se zadatak sastoji u tome
da deo postavi u pravilan položaj za izvođenje određenih operacija i da ga u tom položaju prisilno
zadrži za svo vreme dok se na komadu vrši promena oblika. U metalskim pogonima odvijaju se
različiti procesi u cilju trasformacije sirovina iz oblika u oblik. Pri ovima je skoro uvek potrebno
da bi se predmet obrađivao da se postavi u određeni položaj. U toku obrade izvrši tačno određena
operacija u cilju postizanja mera. Ovo se čini uz pomoć različitih mašina i pomoćnih pribora koji
su u najviše slučajeva normalni kao što su čeljusti, obrtni šiljak i drugi. Često puta zadatak obrade
radnog predmeta zahteva i primenu specijalnog pribora sa ciljem postizanja određenog položaja
određene površine i mera.
Ovo se može postići i na drugi način kao što su obeležavanja pre obrade van mašine, no se
odmah postavlja pitanje racionalnosti takvog postupka.
Ispravan odgovor se nalazi u primeni i razvoju različitih pomoćnih pribora koji na
zadovoljavajući način mogu ispuniti postavljene zahteve u pogledu tačnosti i ostalih
karakteristika. Znači u kategoriju pomoćnih pribora mogu se uvrstiti sva osnovna sredstva za
proizvodnju koja služi za određivanje položaja i za stezanje radnih predmeta ili alata, pri čemu u
mnogim slučajevima istovremeno obezbeđuju vođenje alata u odnosu na radni predmet (alati za
bušenje). Pored toga u pomoćne pribore mogu se uvrstiti i različiti uređaj za transport radnih
predmeta na primer različiti transporteri u linijskoj proizvodnji, mehanizovana sredstva za
vođenje trake pri izradi delova iz lima, mehaničke ruke i tako dalje.
Kao i specifična oprema. Na primer: stezno kolo to jest delovi male automatizacije.

Efekti primene pomoćnih pribora
Korišćenje pomoćnih pribora u odnosu na rad bez njih ogleda se u poboljšanju niza
tehničkih parametara u proizvodnji i faktora pri čemu se kao osnovni mogu istaći skraćenje
vremena izrade i površine kvaliteta gotovih delova. Govoreći o prednostima koje se
postižu pomoćnim priborima mogu se navesti:
1. Ispravan položaj radnog predmeta ili alata u odnosu na radne organe ili na izabrani
koordinaatni sistem obradnog sistema (mašine, alat, radni predmet). Čime se izbegava
potreba za obeležavanjem i znatno se skraćuje priprema to jest pomoćno vreme.
2. Najveće mogućno iskorišćenje mogućnosti postojećeg mašinskog parka pri uvođenju
nove proizvodnje.
3. Smanjenje uticaja greške pri stvaranju pripremka u radni položaj, na tačnost dimenzije
izrade nezavisno od veštine radnika što je jedan od preduslova za uvođenje principa
zamenljivosti delova.
4. Povišenje produktivnosti alatnih mašina.
5. Olakšanje ručnog rada radnika i realnije postavljanje elemenata normativa rada.
6. Uspešnije koordiniranje radnih vremena u funkcionalnoj a posebno u organizovanoj
linijskoj proizvodnji.
Analizom učinka proizvodnje uz primenu pomoćnih pribora mogu se navesti sledeći efekti:
1. Skraćenje vremena za određivanje radnog položaja (radnog predmeta ili alata).
2. Skraćenje vremena sa stezanje radnog predmeta.
3. Skraćenje vremena obrade.
4. Mogućnost primene radnika niže kvalifikacije uz obezbeđenje potrebnog kvaliteta i
proizvodnosti.
5. Smanjenje fizičkog zamora radnika.
6. Sniženje škarta.
7. Ušteda u službi kontrole i smanjenje potreba mernih pribora.
8. Primenom pomoćnih pribora moguće je na univerzalnim mašinama izvoditi operacije koje
se inače ne mogu normalno izvesti.
Pri odluci o primeni pomoćnog pribora neophodno je izvršiti ispitivanje celishodnosti to
jest isplativosti primene istog jer svaka ocena na osećaj može da dovede do neracionalnosti
primene nekog pomoćnog pribora.
43
Tehnologija – postupak projektovanja pomoćnih pribora
Pretpostavljajući da je obavljeno projektovanje tehnološkog procesa obrade dela na kom su
utvrđene bazne površine može se prići projektovanju pomoćnog pribora.
Tehnologija projektovanja
1. Izučavanje pripremka i gotovog dela
2. Izučavanje tehnološkog procesa
3. Izučavanje tehničkih karakteristika i priključnih mera mašine na kojoj će se deo obrađivati.
4. Izučavanje uslova eksploatacije održavanja i opsluživanje pribora
5. Konstrukcija

OSNOVNI ELEMENTI POMOĆNIH PRIBORA
Sa genetalnom važnošću za sve pomoćne pribore koji služe za određivanje položaja i za
stezanje radnih predmeta i alata, kao i za montažne pribore prema klasifikaciji napred rečenoj
mogu se svi sastavni delovi nekog pribora svrstati u sledećih sedam klasa:
1. Elementi za oslanjanje (određivanje položaja , lokaciju)
2. Elementi (i mehanizmi) za stezanje
3. Dopunski stezni ( i pomoćni ) elementi
4. Elementi za određivanje položaja (ili vođenje ) alata.
5. Telo pribora
6. Elementi za vezivanje delova pribora u jednu celinu
7. Elementi pneumatskih, hidrauličnih i drugih sistema za mehanizovanje dejstva
pribora.
U zavisnosti od namene pribora njegovog stepena razrađenosti i ostalih funkcijskih i
eksplatacijskih uslova, dati pribora može biti sastavljen iz komponenti koje pripadaju svim ili samo
nekim od nabrojanih klasa. Pritom se i na najjednostavnijim priborima mogu definisati bar četiri
klase delova i to onih koji vrše funkcije održavanja položaja, obezbeđenje tog položaja u toku tada,
preuzimanja radnih sila i držanja delova pribora u jednoj celini i njihovog povezivanja (6).
1. Elementi za oslanjanje :
Podupiranje, određivanje položaja ili lokacija radnog predmeta ili alata imaju za cilj da
obezbede definitivan i siguran kontakt sa baznom površinom radnog predmeta a time i oslanjanje,
kao i preuzimanje svih sila u radu, tačnost položaja u odnosu na radne organe i ostale učesnike u
obradnom sistemu.
2. Elementi i mehanizmi za stezanje
Imaju zadatak da preuzimaju i najčešće multipliciraju spoljnu silu deluju neposredno na
radni predmet, i na taj način položaj koji je definisan lokacijskim elementima fiksiraju u toku
izvođenja operacija, osiguravajući radni predmet od pomeranja usled dejstva radnih sila.
3. Dopunski elementi za stezanje i lokaciju
Imaju zadatak da prenesu silu od mehanizma za stezanje na radni predmet, da spreče
oštećenja radnog predmeta u slučaju direktnog dejstva elemenata za stezanje.
4. Elementi za vođenje i određivanje položaja alata
Imaju zadatak da, kako im ime i sugeriše, definišu položaj alata prema baznoj površini i
priboru, položaj pribora prema alatu i međusobni položaj delova na telu pribora; sem toga, u
određenim slučajevima ovi elementi služe i za vođenje alata u radu naprimer, pri izradi otvora.
5. Telo pribora
Vezuje u jedinstvenu konstrukcijsku celinu sve delove pribora, a sem toga preuzima radne
sile koje deluje na radni predmet kao i sile stezanja. Obično se bogato dimenzioniše, može biti
liveno, zavareno ili obrađeno, a postoji i mogućnost za vezivanje sastavnih delova tela u jednu
celinu rastavljivih vezama. Telo pribora obično zahteva najviše materijala i rada pri izradi pribora.
6. Elementi za vezivanje delova pribora u jednu celinu
Zadatak proističe direktno iz naziva; reč je o zavrtnjevima navrtkama, čivijama, klinovima
i nizu raznovrsnih standardnih tipiziranih i po nuždi specijalnih komponenti.

44
7. Elementi sistema za mahanizaciju pribora
Obično se odnose na elemente za transport i razvođenje vazduha ili tečnosti pod pritiskom
neophodnih za funkciju pomeranja, kao i na druge slične sisteme i kola (vakumsko,
elektromagnetno, magnetno, elektromotorno i sl. stezanje).

ELEMENTI ZA LOKACIJU
Baze i baziranje
Pod terminom baza podrazumeva se površina, linija ili tačka dela na osnovu kojih se
orijentišu drugi delovi ili druge površine određenog dela pri njegovoj obradi ili merenju. Iz
prethodne definicije izlazi da je za orjentaciju delova pri montaži i pri izradi delova (potrebna je
baza).
Na narednoj skici prikazana je klasifikaciona šema baza i baznih površina koje se
primenjuju pri konstrukciji, projektovanju tehnoloških procesa i pribora pri mehaničkoj obradi i
montaži a takođe i pri analizi tačnosti obrade dela.
Konstruktivnom bazom nazivamo skup površina, linija ili tačaka u odnosu na koje se orijentiše
proračun i oblikovanje drugih delova proizvoda. Često puta konstruktivna baza materijalna već
osna linija otvora, osa simetrije i td.
Montažna baza dela je skup površina , linija ili tačaka na osnovu kojih se vrši orjentacija drugih
delova pri montaži.
Kontrola baza - je skup površina linija ili tačaka od kojih se vrši čitanje mera ili prema kojima se
vrši provera uzajamnog položaja površina (paralelnost upravnost i td.)
Tehnološka baza - je skup površina linija ili tačaka u odnosu na koje se pri izradi dela orijentiše
obrada površina u datoj operaciji. Tehnološka baza koja u odnosu na obrađenu površinu ima
direktan uticaj na funkciju dela naziva se osnovna tehnološka baza, tehnološka baza koja na
osnovnu bazu odrađivanog dela nema direktan uticaj na funkciju dela naziva se pomoćna
tehnološka baza. Iz svega napred iznetog iz osnone svhe baze može se zaključiti da se po pravilu
tehnološka i kontrolna baza poklapaju sa konstrukcijskom i montažnom bazom.


Uopšte o orjentaciji tela u prostoru

Da bi se u potpunosti odredio položaj krutog tela u prostoru
neophodno ga je lišiti šest stepeni slobode i to:
1. Tri mogućnosti pomeranja u pravcu osa kordinantnog sistema
X, Y, Z.
2. Tri mogućnosti rotacije oko osa kordinantnog sistema X, Y, Z.




45
Postavljanje radnog predmeta
S obzirom da se mašinski elementi javljaju kao tela koja imaju pravilne površine ravne cilindrične,
konusne i slične, to se svi slučajevi postavljanja predmeta mogu analizirati preko nekoliko
slučajeva.
Prizmatrični radni predmet


Pravilo šest tačaka - Da bi dali radnom predmetu potpuno određen položaj u steznom alatu,
potrebno je i dovoljno imati šest oslanjanja koje oduzimaju radnom predmetu svih šest stepeni
slobode kretanja. Tačke oslanjanja se materijalizuju raznim konstrukcijama elemenata uređaja. U
najprostijem slučaju ti oslonci su sa sferičnom glavicom i dodiruju se sa radnim predmetom u
jednoj tački.
Na slici b), šematski je prikazano postavljanje prizmatičnog radnog predmeta na oslonce sa
sferičnom glavom sa istim rasporedom kao na slici a) Grupa od tri oslonca 1,2,i 3 postavljena je u
xoy ravan koja predstavlja glavnu ravan baziranja, pošto oduzima radnom predmetu tri stepena
slobode kretanja: pravolinijsko kretanje u pravcu Z ose i obrtanje oko osa X i Y. Oslonci 4 i 5
postavljeni su u ravan ,,ZOY", koja predstavlja vodeću ravan, ona oduzima dva stepena slobode
kretanja: onemogućava pravolinijsko kretanje u pravcu ose X i obrtanje oko ose Z. Oslonac 6 se
nalazi u ravni ,,ZOX", koja se naziva ravan oslanjanja ili granična baza onemogućava
pravolinijsko kretanje radnog predmeta u pravcu Y ose.

Cilindrični radni predmet

Da bi odrediti tačan položaj valjka u prostoru potrbno mu je oduzeti pet stepeni slobode
kretanja: mogućnost pomeranja u pravcu osa OX; OY; OZ i obrtanja oko osa ,,OX"i ,,OZ".Šesti
stepen slobode, mogućnost obrtanja oko sopstvene ,,OY" ose, može se otkloniti pomoću kanala
za klin .

Ako valjak postavimo u prizmu i stegnemo silom F dobićemo drugi sliku stezanja.
Cilindrična površina valjka koja nosi četiri tačke oslanjanja, naziva se dvojno usmeravajuća
46
površina baziranja, čeona površina je granična baza. Za ugaonu orjentaciju radnog predmeta
potrebna je baza za klin. Pri baziranju po spoljnoj cilindričnoj površini ili otvoru u raznim
samocentrirajućim čaurama, te površine su takođe dvojno usmeravajuće bazne površine, a čelo
radnog predmeta se koristi kao granična baza (čiji je položaj određen graničnikom.
Odstupanje od principa da se položaj radnog predmeta određuje prema površini od koje se
meri (tj. od principa zajedničke tehnološke i merne baze) se dopušta samo u slučajevima kao što
su:
- nedovoljna mogućnost za stezanje
- stezanje zahteva odviše vremena
- nepovoljno je preuzimanje sile u radu
- postavljanje radnog komada je komplikovano
- rezni alat je nedovoljno krut ili se teško oblikuje
- pribor bi bio odviše komplikovan i skup
Za određivanje položaja je potrebno da se usvoje površine koje se po pravilu nalaze u
jednoj ravni - ako to nije izvodivo, treba da su obrađene u jednom stezanju, pošto je na taj način
greška manja. Oštre ivice, kao što je naznačeno za cevast deo centrisan primenom konusa kao na
narednoj skici su nepodesne, jer se usled sile stezanja F
s
Plastično deformiše kontakt i smanjuje se
tačnost. Za određivanje uglovnog položaja treba da je elemenat lokacije što udaljeniji od ose
zaookretanja, pri čemu su najpovoljnije radijalno raspoređene površine.
Pošto po pravilu sile stezanja treba da budu usmerene na elemente lokacije, raspored
oslonih tačaka treba da je takav da sile deluju unutar oslonaca: pri bušenju otvora ,,A" to je
ispunjeno, dok pri bušenju otvora ,,B" dejstvo aksijalne sile dovodi do nestabilnosti pred -meta.

Kao opšte pravilo teži se da elementi lokacije budu na što je moguće većem rastojanju.
Mogu se pojaviti dva specifična slučaja
1. Kod elastičnih radnih predmeta ( primer limovi, tanki odlivci itd.) kod kojeg i sopstvena
težina, a posebno spoljne sile, mogu da pri veoma razmaknutim osloncima dovedu do
nedopuštenih deformacija i nestabilnosti pri obradi.
2. Kod pripremaka sa netačnom površinom oslanjanja (odlivci, otkivci) gde visinski
fiksirani elementi oslanjanja mogu da prouzrokuju pogrešno nameštanje i kao posledicu
neprihvatljiv radni predmet.
Prvi se problem rešava tzv. pomoćnim osloncima (služe za dopunsko preuzimanje sila, bez
remećenja položaja radnog predmeta), a drugi visinski podešljivim elementima lokacije.
Za konstrukciju kvalitetnih pribora koji će međutim, biti jednostavnije konstrukcije i
jeftiniji je važno utvrditi da li je mogućno za date uslove ostvariti dovoljno pouzdanu lokaciju i sa
manje elemenata od šest.
Pri definisanju položaja radnog predmeta u priboru treba voditi računa da ne dođe do
preodređenosti položaja.
47

Problem baziranja po dve paralelne površine prema slici (a) se može razrešiti alternativno
primenom podešljivog oslonca ili određivanjem minimalne visine stepenastog oslonca ili
određivanjem minimalne visine stepenastog oslonca tako da se poklapa sa polovinom tolerantnog
polja na radnom predmetu. Prema slici (b) nemoguće je istovremeno osloniti deo po cilindričnoj
površini ,,a" i bočnoj površini ,,b"rešenje je da se umesto otvora za lokaciju po ,,a" predvidi
odgovarajući žljeb po kome deo može da klizi do priljubvljivanja površine ,,a" sa bočnim
osloncem. Pri lokaciji radnog premeta na čepove primenom prethodno izrađenih otvora na
razmaku ,,a" prema sllici (c), zahtev određene varijacije položaja duž ,,a" usled netačnosti položaja
otvora zahteva da jedan čep bude zasečen.

Ako se deo na slici (d) steže iz pravca 1, pritežući deo uz oslonu površinu b, može se
održati kota ,,e", ali ukoliko je stezanje iz pravca 2, dolazi do greške usled momenta koji teži da
odvoji radni predmet od ,,b"; rešenje je da se oslonac postavi iznad položaja u kom napada sila.

Oslanjanje po rotacijskim površinama dela tipa motorne poluge u dve prizme prema slici
(e) mogućno je samo ako se umesto druge prizme na unapred fiksiranom razmaku koristi ravan, ili
ukoliko je druga prizma pokretna duž pravca ,,a".
48

Lokacija dela prema slici (f) lociranog primenom čepa ,,A" i ravni ,,B" mogućna je
alternativno primenom zasečenog čepa ili visinski podešljive ravni.

Određivanje položaja za ravne površine
Glavna konstrukcija izvođenja elemenata za lokaciju za ravne površine su u vidu oslonaca,
prema sledećoj skici. Oslonci se utiskivanjem cilindričnog dela (sklop H/m ili H/n) vezuju za telo
pribora (pri češćim izmenama kod pribora sa velikom frekfencijom upotrebe može da se u telo
ubaci posebna ležišta čaura), dok se čeona površina izrađuje sa zaravnjenom površinom (a)
zaobljenom (b) odnosno nareckanom (c).

Oblik (a) i (b) primenjuje se kod poravnatih i čistih površina, dok se kod nečistih koristi
oblik (c).
U težnji za krućom konstrukcijom oslonca razvijene su različite konstrukcije letvica, pri
čemu gornja površina upuštenih zavrtnjeva za pričvršćivanje treba da je 1-2mm ispod nivoa
osanjanja (a), a mogućno je i rešenje sa nižom površinom pričvršćivanja (b).
U cilju smanjenja površine naleganja radnog predmeta na oslonu površinu moguće je izraditi
odgovarajuće žljebove (c).

Pošto je za sigurnost i tačnost oslanjanja neophodno je da radni predmet definitivno i
jednoznačno oslonjen na oslonce treba da je oslona površina uvek čista (bez strugotine i
otpadaka ), usled čega je potrebno da je ova površina odmaknuta od podloge.Pored krutih (fiksnih)
koriste se i podešljivi oslonci raznih izvođenja. Primenjuju se kao dodatni specijalni oslonci pri
čemu je reč uglavnom o varijantama samo podešljivih konstrukcija sa oprugom ili klinom. Na
sledećim slikama posebnog komentara dato je nekoliko rešenja ovih oslonaca.


49

Interesantna je konstrukcija br. 6 . koja kao pokretač podešljivih oslonaca hidro plastičnu masu
pozicija (4).

50
Problem centrisanja
Pojam centrisanja vezan za određivanje položaja ose rotacijskih delova u prostoru, ali se u
oddređenim slučajevima može odnositi i na pozicioniranje u odnosu na jednu osu simetrije.
Nasledećim skicama bez posebnog komentara, dat je naiz rešenja za određivanje položaja prema
jednoj ili dve ose simetrije primenom principa kose ravni prizme ili dvokrake poluge.


51

Određivanje položaja za prstenaste radne predmete
Uobičajeno je da se kod prstenastih radnih predmeta zahteva koaksijalnost (saosnost,
koncentričnost) spoljnjeg i unutrašnjeg cilindričnog omotača, u dozvoljenim granicama
odstupanja. Ukoliko se prvo obrađuje otvor a pri naknadnoj obradi spoljnje površine potrebno
ostvariti koaksijalnost, za lokaciju se koristi trn koji se navlači radni predmet.
Prema tome, trnovi kao elementi lokacije - po potrebi sa dopunskim osloncima - mogu definisati
položaj; ograničavajući četiri do šest stepeni slobode.
Istovremeno, slično kao i u prethodnom naslovu, reč je o elementima koji normalno predstaljaju
kombinovano rešenje lokacije i stezanja pri čemu se stezanje ostvaruje frikcijom (presovani sklop
ili pritezanje ).
U principu postoje, prema sledećim skicama tri mogućnosti za ostvarivanje ovog
dvostrukog zahteva:

1. Navlačenje radnog predmeta na konusan (slika ,,a" sa nagibom 1:1500 do 1: 2000) ili
cilindričan ( slika ,,b" naznačen je cilindrični deo za vođenje pri navlačenju trn, uz ostvarenje
presovane veze (negativan zazor); u prvom slučaju nije obezbeđen aksijalni položaj, a u drugom
je to mogućno dopunskim elementima lokacije.
2. Navlačenje radnog predmeta na cilindričan trn do naslona (sa ili bez negativnog zazora),
pritezanje navrtkom preko podoške u cilju stezanja primenom frikcije (slika ,,c") i
3. Navlačenje radnog predmeta na ekspandirajući trn (slika,,d" i ,,e"- pored naznačenog
rešenja širenjem elastičnih segmenata pri aksijalnom pomeranju konusnog elementa, moguća
je primena tzv. hidroplastičnih masa).
Uobičajeno je da se trnovi sa navučenim radnim predmetima postavljaju u adni položaj
između šiljaka, pri čemu, zbog mnogokratne upotrebe, treba izraditi zaštićena gnezda.
Takođe se radi smanjena habanja cilindrična površina lokacije kali i brusi.
Elementi i mehanizmi za stezanje
Po svom osnovnom zadatku elementi i mehanizmi za stezanje treba da obezbede siguran
Dodir radnog predmeta, sa elementima lokacije pribora, i da onemogućie da u toku rada dođe do
pomeranja. Sila stezanja treba pritom da je usmerena ka elementima lokacije, a valja tako
orjentisati pribor da se sile rezanja (odnosno njene komponente) po pravilu superponiraju sa silom
stezanja. Pored varijacije u pogledu boja i rasporeda mesta za stezanje kao i konstrukcijskog
izvođenja, elementi za stezanje se mogu klasifikovati po tri osnove:
1. Po stepenu mehanizacije
- ručni
-mehanizovani
pri čemu mehanizovni kogu biti, hidraulični, pneumohidraulični, vakumsko, magnetno,
ekektromagnetsko ili elektromotorno.
2. Po vrsti stezanja
-jednostrano
-dvostrano i centrično stezanje
3. Po načinu dejstva steznih elemenata
-kruto
-eastično
-konbinovano
Izbor načina stezanja pri konstruisanju pomoćnih pribora zavisi od uslova obrade: vrste
obrade, težine radnog predmeta, veličine otpora rezanja i proizvodnog programa. Na primer za
stezanje malih delova u masovnoj proizvodnji može se koristiti stezanje, dok je kod velikih
potrebnih sila pogodnije hidraulično.
U pogledu toka sile stezanja, mogućno je da se put sile zatvora u samom priboru, ali isto
tako i da se prenosi i preko elemenata alatne mašine.

Povoljniji je slučaj ,,a" jer u slučaju ,,b" može doći do deformacije elemenata mašine što izaziva
netačnu obradu i oštećenje elemenata mašine.
Osnovni zahtevi koji se postavljaju na funkciju stezanja kod pomoćnih pribora kogu se formulisati
u četiri tačke:
1.sigurno stezanje
2. malo potrebnog mesta za stezanje
3. mala potrebna sila stezanja
4. kratki putevi stezanja
U pogledu vrste stezanja njjednostavnije je da sila deluje neposredno u vidu pritiska na
radni predmet ( mogućna je i njena raspodela na više radnih predmeta) na primer direktno
pritezanje zavrtnjem ili ekscentrom ovo je međutim uglavnom moguće za manje delove, dok se
češće zahteva da se radi predmet stegne na više mesta, u kom su slučaju najčešća rešenja na
principu dvokrake poluge.
Na sledećoj slici mogućna su tri rasporeda spoljne sile ,,F" i sile stezanja ,,Fs" i obratne
tačke ,,O"Pri čemu je uz odnos krakova l
1
=l
2
=l/2 sila stezanja bez gubitka u zglobovima:
53
a)
F
s
'=F/2
b)
F
s
'=F
c)
F
s
'=2F

Jasno se vidi da je sa stanovišta sile stezanja
najpovoljnije treće rešenje, dok je uzimajući u obzir
i gubitke :
Slučaj b) F
s
= F
2
2
2 1
1 r
l
l l
l µ ·
+
÷

µ
r
-

koeficijent trenja u zglobu; ovi gubici se kreću u Granicama 1.5 ÷ 3 %


Između sile rezanja F i sile stezanja Fs mogu nastati sledeći karakteristični slučajevi:
F
r
= µ F
s

a) sila stezanja Fs i sila rezanja F deluju u istom pravcu i smeru na oslonac
b) sile deluju u istom pravcu ali suporotnog su smera
c) sile rezanja i steuanja su normalne jedna na drugu u ovom slučaju se sile rezanja supros-tavljaju
silama trenja F
r
= µ F
s

54
U osnovne elemente za stezanje ubrajaju se:
-zavrtnji
-šape
-stezači sa centrisanjem
-ekscentri
-trnovi
-stezači sa klinom
-stezači sa primenom plastičnih materijala

ZAVRTNJI
U serijskoj a psebno u masovnoj proizvodnji, zavrtnji kao elementi za stezanje radnog
predmeta u pomoćne pribore retko deluju dirrektno na radni predmet, već u cilju izbegavanja
oštećenja radnog predmeta ili pomeranja koriste različiti dopunski elementi za stezanje.

Zbog habanja i potrebe većih sila za pritezanje zavojnica se kod pribora mnogokratne
upotrebe ne izrađuje direktno u telu pribora, već u čeličnoj čauri koja se presuje ili uvrće u telo.
Pošto se kao elementi za posluživanje izbegavaju ključevi, glave ovih zavrtnjeva se izrađuju u vidu
nareckanih, krsastih ili zvezdastih ručica. Sila stezanja zavisi od oblika čeone površine zavrtnja, od
kojih su četiri varijante iznete u predhodnim skicama:
Mogućno je pri tom postaviti opšti obrazac za silu zasnovan na činjenici da je kod zavrtnjeva
prisutan princip kose ravni,
F
s
=
c tg
d
M k
m
t
+ + ·
·
) (
2
µ o

Gde je:
M
t
|Nmm|- moment na glavi zavrtnja
d
m
|mm|-srednji prečnik zavojnice, o|°|-ugao zavojnice
µ|°|-ugao trenja, k|-|-koficijent rezerve
dok je konstanta C u zavisnosti od oblika pritisne površine prema sledićim obrascima :
oblik a) c = 0.33 µ
2
1
2
2
3
1
3
2
d d
d d
÷
÷

oblik b) c = 0.3 µ d
2
oblik c) c = 0
oblik d) c = r µ ctg|/2
Važnu granicu sile stezanja postavlja zahtev da ne dođe do trajnog deformisanja površine
naleganja, pa se, samo kao primer za slučaj (c) može navesti empirijski obrazac
F
s
s 47.5 r
2

Ostali proračuni jačine zavrtnja izvode se prema obrascima iz ,,Mašinskih elemenata".
Radne površine zavrtnja često se termički obrađuju na 40÷50Rc.
Glavni nedostaci zavrtnjeva kao elemenata stezanja su mogućnost zaribavanja, nedovoljno brz rad,
neravnomerna sila stezanja i zamor radnika.
55
ŠAPE
Mehanizam se steznim pločicama - šapama, kojima se steže radni predmet pomoću
ekscentra, zavrtnja ili mehaničkim putem predstavlja mehanizam šape. Na sledećim skicama
prikazano je nekoliko različitih konstruktivnih rešenja šape.



Prizmatična šapa sa regulisanjem

Visine stezanja.




Konstrukcija šape kod koje se radni predmet nalazi između zgloba -oslonca i zavrtnja,
kojim se stvara sila stezanja šapa i zavrtanj su preklopni, tj. mogu se obrtati oko svoje ose i
uklanjati radi postavljanja predmeta.
Pored prikazanih konstrukcija šapa postaje još i drugi oblici. Šape se izvode kao tipizirane
sa unapred utvrđenim merama. Kada će se koja šapa upotrebiti zavisi od konkretnog problema koji
se rešava. Podjednako se primenjuju kod svih vrsta alata (strugarskih, glodačkih, bušačkih,
brusčkih i td.
Kukasta šapa se izvodi sa zavojnim žljebom koji joj omogućava stezanje i zaokretanje.
Proračun šapa i njihovo dimenzionisanje izvodi se pomoću poznatih obrazaca iz ,,Mašinskih
elemenata " a na osnovu dejstva sila pri stezanju.

OPŠTE NAPOMENE PRI KONSTRUKCIJI ŠAPA
U principu dejstvo spoljnje sile može se ostvariti pravcem ose a-a ili b-b što zavisi od
konkretnog rešenja. Ova sila može biti izazvana preko zavrtnja, ekscentra,hidrauličnog,
pneumatskog ili hidropneumatskog cilindra.
Da bi se neutralisao uticajodstupanja visine h i ostvarilo stezanje, konstruktivna rešenja
mesta A,B,C su sledeća.



56

Dodirne površine šape moraju biti otvrdnute a sama šapa dovoljno elastična, zato se šape
centriraju i kale.

57
STEZNE ČAURE
Su predstavnik tzv. elastičnih stezača, a izvedene su u obliku razrezanih cevastih tela koja
se pri aksijalnom pomeranju, dejstvom konusnih elemenata radijalno primiču, centrirajući i
istovremeno fiksirajući položaj radnog predmeta.

Stezne čaure se razlikuju po smeru stezanja: kod čaure (a) telo je pri stezanju napregnuto
na istezanje a kod (b) na sabijanje. Aksijalna sila kojom treba dejstvovati na stezač bez postojanja
graničnika je
F
a
= (F
s
+ F') tg(o/2+µ)
gde je : F
a
|N|-spoljnja sila povlačenja (pritiska) na čauru,
F
s
|N| -sila stezanja
F'|N|-sila elastične deformacije razrezanih elemenata čaure usled kompezacije
radijalnog zazora,
o|°|-ugao konusa
µ|°| -ugao trenja između konusnog dela čaure i odgovarajućeg sedišta i glavnom
vretenu mašine.
Kod toga je potrebno da je sila stezanja dovoljna da se suprostavi silama i momentima u radu
F
s
=
'
'
2
2
µ
a
t
F
r
M
+

gde je : M
t
|Ncm|-moment rrezanja koji se prenosi na steznu čauru.
r|cm|- poluprečnik stegnute bazne površine
F
a
'
|N|- aksijalna sila rezanja, deluje na čauru.
µ'|-|-koeficijent trenja između radnog predmeta i stezne površine čaure
k|-|-koeficient rezerve.
Sila F usled elastične deformacije pojedinih elemenata razrezanog dela stezne čaure se
nalazi primenom poznatog obrazca za ugib konzole
F' = ·
· ·
3
3
l
f I E
j
gde je: E|kN/cm
2
|-modul elastičnosti čaure
I|cm
4
|- moment inercije preseka konzolnog elementa
f|cm|-veličina zazora između segmenta i površine stezanja
l|cm|-radna dužina rasečenog sektora (od mesta uklještenja do sredine konusnog
steznog dela
j -broj sektora na steznoj čauri.
U slučaju (b) javlja se dopunsko trenje pa se uvodi još jedna sila trenja tako da je
F
a
= (F
s
+F')|tg(o/2+µ)+tgµ'|
gde je: µ'- ugao trenja.
Steznim čaurama mogu se, prema sledećim skicama stezati okrugli (a), kvadrati(b), šestougaoni (c)
a isto tako i višeugaoni radni predmeti.


58

Pri konstrukciji čaura važno je voditi računa da segmenti razreza elastične čaure budu
jadnaki kako bi se ostvarilo jednako radijalno pomeranje. Postoje čitave teorije o broju sektora
zavisno od prečnika. Tako na primer za d=60-120mm za okrugle i šestougaone 6 proreza a za
osmougaone 8 proreza.
Karakteristika steznih čaura jeste kratko vreme stezanja i opuštanja pri čemu se ono može
izvesti, u toku obrtanja radnog vremena. Nedostaci su osetljivost pri radu i preciznost pri izradi.
Stezanje se može izvršiti silom koja je izazvana ručno pneumatski, hidraulički elektro mehanički
ili na neki drugi način.

MENBRANSKI STEZAČI
Koristi se za lociranje i stezanje prvenstveno cilindričnih delova po spoljnoj i unutrašnjoj
površini pri čemu je reč o steznim površinama visokog kvaliteta, o povišenim zahtevima za
tačnost, ili opasnosti da se elastičan (prstenastili cevast) radni predmet deformiše usled
koncentrisanog dejstva sile stezanja, na primer, u slučaju korišćenja univerzalne stezne glave sa
tri čeljusti.
U principu se prema šematskom prikazu spoljnjeg stezanja prikazanog na sledećoj skici,
ovaj stezač sastoji od elastične ploče (menbrane) kruto vezane po obimu za glavno vreteno ili za
posebno noseće telo i sa simetrično raspoređenih šest do 12 steznih elemenata. Dejstvom aksijalno
pomerljivog pritiskivača stezni elementi se razmiču, a njegovim vraćanjem oni stežu u
međuvremenu uloženi radni prredmet.
Određivanje momenta stezanja Ms prredstavlja
osnovni proračun kod menbranskih stezača, pri čemu
je kod broja steznih elemenata j, koeficienta
trenjaµ=0.15÷0.18,prečnika stezanja d
s
i izabranog
koeficienta rezerve k, F
s
=
s
s
d j
M k
· ·
· ·
µ
2
|kN|
gde je Fs - sila stezanja po jednom steznom elementu.
Određivanje ugla rasklapanja ,,¢" neophodno je s
jedne strane za ostvarenje elastične sile stezanja Fs a
s druge za umetanje radnih predmeta.
Ako je tolerancija izrade površine radnog predmeta
,,T" a potreban zazor za postavljanje z=0.01÷0.03 mm
valja prema sledećoj skici odrediti minimalni ugao otvaranja ¢
min
s obzirom na minimalni prečnik
radnog predmeta, pri kome će biti ostvarena potrebna sila stezanja Fs.

Prema slici je tg¢
max
=
l
T z
tg l
2 2
min
+ + · ¢
ili pošto su uglovi
mali ¢
max
= ¢
min
+
l
T
l
z
2 2
+ gde je l - merodavna dužina steznog
elementa prema slici.

59

Rebraste čaure izvode se u obliku valovitih cevi čime se omogućuje manja pomeranja ali dvoljna
da se radni predmet centrira i stegne.

Rebrastim čaurama može se izvršiti stezanje i na dva različita prečnika radnog predmeta.
Izrađuju se od legiranog čelika tvdoće do 50 HRC. Povećanje prečnika pri deformaciji iznosi
ADs0.0015D. Da bi se predmet mogao centrično stezati mora biti obrađen u toleranciji IT7 za
prečnike veće od 35mm i u toleranciji IT6 za prečnike manje od 35mm. Bitni podaci o
konstrukciji, izvođenju kao i merama rebrastih čaura daju se u priručnicima a pokazani primer je
samo princip rada.
Na sledećim slikama dato je nekoliko konstruktivnih idejnih membranskih stezača. Takođe
je data i slika tanjiraste memebrane sl. b. Kao i dva konstruktivna rešenja stezanja sa ovom
membranom gde se obično koristi više paralelno postavljenih membrana sl. s i d.


60

EKSCENTRI
Ekscentri su uglavnom posredni stezni elementi, pošto se sila stezanja sa ekscentra na
steznu površinu radnog predmeta prenosi preko posrednika ( poluge). Zavisno od kraka poluge,
sila stezanja na radni predmet može da bude veća ili manja. Ekscentri rade na principu kose
ravni. Prema načinu ostvarivanja ekscentriciteta, eksentri se dele na kružne i spiralne.

Kružni ekscentri se izrađuju u vidu kružne ploče, a nastaju pomeranjem njihove ose
rotacije od ose simetrije za veličinu ekscentriciteta e. Ekscentar mora da bude samokočiv, tj. ne
sme nastati samozaokretanje ekscentra, a u vezi stim nepoželjno opuštanje radnog predmeta.
Dejstvo ekscentra može se odrediti prema sledećoj slici:

Linija ekscentra ,,kn" deli eksccentar na dve simetrične polovine koje se mogu zamisliti kao dva
savijena klina obavijena oko crtkaasto izvučenog koncentričnog kruga. Prilikom stezanja koristi se
obično donji deo ,,mn". Ako sve posmatramo kao elemenat koji ima ručicu dužine l i poluprečnik
r i klin sa trenjem u dve površine: U osovini i u tački A, možemo za slučaj idealnog mehanizma
napisati.
61
F
widsr
= F
a
sr sr
tg r
l
o
1
·

a u stvarnom slučaju F
wsr
= F
a

2 1
) (
1
µ µ o tg tg r
l
sr sr
+ +
·

Vidi se da ručica izaziva silu F
a1
a na klin deluje sila F
a2
=

F
a1
cos o
1
ali kod malih vrednosti o
coso =1 pa je F
a2
=

F
a1
pri tome:
F
wsr
-srednja vrednost sile pritezanja
r
sr
- srednja vrednost poluprečnika mernog od centra odretanja do
tačke stezanja
o
sr


-srednji ugao uspona ekscentričnosti u tački A
µ
1

2
- ugao trenja klizanja u tački A i na osovini

Poluprečnik r može imati najmanju vrednost r
min
=
2
D
kod stezanja u tački ,,m"
Najveći poluprečnik r
max
=
2
D
+ e kod stezanja u tački ,,n"
E - ekscentricitet
r
sr
=
2
e D+


Primeri primene ekscentra:

62
TRNOVI
Trnovi se koiste za istovremeno oslanjanje i stezanje po predhodno obrađenim kružnim
otvorima, pri čemu je za ostvarenje potrebne sile stezanja neophodan odgovarajući negativni
zazor odnosno presovani sklop. Prutim su važni nominalni prečnik, elastične karakteristike
materijala radnog predmeta i trna, kao i moment M
t
i aksijalna sila F
a
u radu, koje nastaju u
procesu obrade. Potrebna aksijalna sila F
as
i moment M
ts
koji osigurava radni predmet od
promene položaja u radu se ostvaruju presovanim sklopom a određuju se iz
M
ts
=k·M
t
k - koeficijent rrezerve
F
as
=k · F
a

Sdruge strane iz uslovapresovanog sklopa
M
ts
=1000·µ·p l
d
s
·
·
2
2
t

F
as
= 1000·µ·p l d
s
· · t
gde je: µ=0.08÷0.12- koeficient trenja između radnog predmeta i trna.
p| |
2
/ cm kN - specifični površinski pritisak na mestu dodira
d
s | | cm
- nominalni prečnik otvora (prečnik stezanja)
l | | cm- dužina otvora (stezanja)

STEZAČI SA PRIMENOM PLASTIČNE MASE
U osnovi to su trnovi ili čaure kod kojih se za stezanje tj. za deformaciju u potrebljavaju
hidroplast mase.

Posle stezanja stvara se hidrostatički pritisak u zatvorenoj šupljini mehanizma i svi klipovi
se nalaze u tavnoteži iz uslova ravnoteže klipa 1, koji stvara pritisak je:
Q= p
d
4
2
· t
a svakog radnog klipa 2:
F= p
D
4
2
· t

Ako podelimo jednačinu dva sa jednačinom 1 dobićemo
2
|
.
|

\
|
=
d
D
Q
F
odavde je ako uzmemo u obzir trenje
F=Q q ·
|
.
|

\
|
2
d
D

Ukoliko se na klipovima nalaze povratne opruge, predhodni izraz dobija sledići izgled:
F=Q q · |
.
|

\
|
2
d
D
-q
63
gde je:
F-sila stezanja svakim radnim klipom, u KN.
Q-pogonska sila koja se stvara klipom za stvaranje pritiska u KN.
D-prečnik radnig klipa u cm.
d- prečnik klipa za stvaranje pritiska u cm.
q-koeficijent koristi dejstvaq=0.90÷0.95
q-otpor opruge u KN.
Veličinu hoda čemo odrediti iz uslova jednakosti zapremina prikazanih pomeranja klipa za
stvaranje pritiska i radnih klipova:
V=
4
2
d · t
n S
D
S
F Q
· ·
·
= ·
4
2
t

odavde je S
Q
=S
F
2
|
.
|

\
|
· ·
d
D
n

HIDRAULIČKO STEZANJE
Konstrukcija je sa cilindrom i klipom, slična pneumatskom stezanju s tim da obično postoji
zaseban pogon pumpom, dok kao fluid služi odgovarajuća vrsta ulja za hidrauličke instalacije pri
radnom pritisku 300÷400N/cm
2
, au određenim slučajevima i višem.U odnosu na pneumatsko kolo
osnovna prednost je, zahvaljujući znatno višim radnim pritiscima fluida, zbijenija konstrukcija
koja omogućava lakši smeštaj u radni prostor obradnog sistema, dok su nedostaci znatno
komplikovanija konstrukcija (povratni cevni vodovi, zasebni pumpni agregat, gubici ulja kroz
procepe i sl.).
I kod hidrauličkih kola za stezanje mogučni su cilindri jednostrukog i dvostrukog
dejstva.Na gubitke ulja i smanjenje pritiska u radu utiče razgrevanje ulja, važno je njegovo
filtrisanje, a za rad je poasno stvaranje vazdušnih mehurova.
Od proračuna koji su značajniji za hidraulička kola i pojedine agregate ovde se odstupa, iz
razloga što se normalno konstruktor pribora ne bavi njihovim konstrucijskim razvojem i detaljnim
proračunavanjem, već komponuje najpodesnije koponente i agregate u kolo zadanih karakteristika.
Za projektovanje su potrebne veličine: sila na poluzi F| | N hod klipa h| | cmvreme radnog hoda
t | | s pa se mogu odrediti potrebne karakteristike pojedinih komponenti kola.
Prečnik cilindra se pritom određuje iz relacije
D| | cm=
p
F
·
t
4

gde je:p| |
2
/ cm N -radni pritisak u cilindru, a potrebni kapacitetpume dobija se iz relacije za protok
ulja sekundi,
Q| | s cm /
3
=
1
q ·
·
t
h A
=
1
q · ·
·
t p
h F

gde je:A| |
2
cm =
p
F
-površina preseka cilindra,

1
q -zapreminski koeficient korisnosti u razvodniku i cilindru,
Potrebna snaga pumpe P| | kW
P=
2
960 q ·
· p Q
=
2 1
960 q q · · ·
·
t
h F

gde je:
2
q koeficient korisnosti pumpe motornog pogona i prenosnika.




64
PNEUMOHIDRAULIČKO STEZANJE
Nedostaci čisto pneumatskih (velike dimenzije) i hidrauličkih (komplikovanost) kola za
stezanje ,pgi se znatnim delom eleminisati kombinovanom primenom ova dva principa, te je
šematski na sledećoj slici prikazan princip pneumohidrauličkog kola za stezanje.
Ovo se kolo sastoji od redno vezanog pneumatskog (1) i dva
hidraulička (2) i (3) cilindra, od kojih se poslednji može nazvati
i multiplikator.
Rešenje koje omogučava da se dejstvom vazduha pod
pritiskom p
1
u cilindru (1) realizuje u hidrauličkom delu
instalacije povećani pritisak p
2
i da se iste koristi u jednom ili
većem broju paraleleno spregnutih multiplikatora 3, pri čemu se
povećanje sile kreće u granicama 10÷20 pa i više puta, zasniva
se na sledećem jednostavnom proračunu.
Uz poznat pritisak vazduha p
1
koji se dobija iz industrijske
mrreže primenom komponenti pneumatskog kola, za primenu
pogonskog fluida, kao i prečnike d
1
,d
2
i d
3
.
p
2
=p
1
2
2
2
1
1
2
1
d
d
p
A
A
· = ·

gde su: A
1
i A
2
površine oreseka cilindara prečnika d
1
i d
2
, dok je sila F:
F=p
2
4
2
3
t ·
·
d
=p
1
4
2
2
2
3
2
1
t
·
·
·
d
d d

a uzimajući u obzir gubitke, odnos
2
1
d
d
se pri zadanim vrednostima F,p
1
i d
3
(poslednje zbog
ugradnih dimenzija multiplikatora) nalazi prema
q ·
=
1 3 2
1
13 . 1
p
F
d d
d

gde je: 75 . 0
3 2 1
~ · · = q q q q - ukupni koeficijent korisnosti svih cilindara.

ELEMENTI ZA VOĐENJE ALATA
Primeri ugradnje različitih vođica za bušenje:


65

66
4.0. ALATI ZA OBRADU LIMA

Postupci izrade delova od lima nalaze široku primenu kod proizvodnje delova masina,
vozila, uređaja i široke lepeze proizvoda metalo prerađivačke industrije.
U većini slučajeva delovi od lima male debljine izrađuju se oblikovanjem materijala u
hladnom stanju. Delove karakteriše dobra tačnost dimenzija, mala potreba za naknadnom
obradom, dovoljna čvrstoća i mala tezina.

4.1. VRSTE OPERACIJA OBRADE LIMA
Sve operacije se mogu podeliti u dve grupe:
1. Oblikovanje odvajanjem (odsecanje, prosecanje, probijanje i dr.)
2. Oblikovanje plastičnom deformacijom (savijanje, izvlačenje, reljefno oblikovanje i dr.)
Kod prve grupe operacije oblikovanja materijala se izvodi na taj način, sto se jedan deo
materijala odvaja od drugog (po otvorenoj ili zatvorenoj konturi), dok se kod druge grupe
operacija oblikovanje vrši lokalnom plastičnom deformacijom materijala.
Na slici 4.1. Šematski su prikazani oblici alata za izvođenje operacija oblikovanja
odvajanjem; odsecanjem (a), prosecanjem (b), probijanjem (c), opsecanjem (d), delimičnim
prosecanjem (e) i kalibrisanjem (f) .

Sl. 4.1. Šematski prikaz alata za izvođenje operacija oblikovanja lima odvajanjem:
1-gornji deo alata, 2-donji deo alata, 3-pripremak 4-deo (izradak), 5-otpadak

4.2. Alati za probijanje i prosecanje
Kod probijanja i prosecanja oblik konture radnih organa odgovara obliku konture dela. Pri
tome se razlikuju pokretni (gornji) i nepokretni (donji) radni organi: probojci i prosekači i ploča za
probijanje odnosno prosecanje.
Osnovni oblici reznog dela probojca i prosekača prikazani su na slici 4.2. sa ravnom čeonom
površinom (a) i sa udubljenom čeonom površinom (b) sa jednostranim (c) i sa dvostranim
zakošenjem (d) .

Sl. 4.2. Osnovni oblici radnog Sl. 4.3. Postupci smanjenja sile
(reznog) dela prosekača i probojca prosecanja (probijanja)
67
Radi smanjenja sile prosecanja kombinuje se ravni zakošeni oblik radnog dela prosekača sa
zakošenom radnom površinom ploče za prosecanje sl. 4.3.
Svojim gornjim krajem probojci i prosekači se postavljaju u otvore držača prosekača u toleranciji
(H7/n6).
Pri tome je potrebno da se celom oslanjaju o međuploču ili na ploču držača rukavca, i da
budu osigurani od izvlačenja pri povratnom hodu.
Profil reznog dela otvora u ploči za prosecanje izvodi se najčešće cilindrično na visini h=2
do10mm, a dalje proširenjem prečnika d+2mm ili cilindrično na visini h ,a dalje konično pod
uglom o= 2
0
do 4
0


4.3. Zazor između pokretnih i nepokretnih delova alata
Između prosekača (probojca) i otvora u ploči za prosecanje (probijanje) mora postojati zazor.
Od njegove veličine zavisi kvalitet obrađenih površina.
Veličina zazora zavisi od debljine lima, kvaliteta obrade, vrste materijala lima i uslova rada.
Preporučene vrednosti jednostranog zazora sl. 4.4. daje se u vidu tablica kao naprimer Tab.
4.1. u procentima od debljine lima.

Veličina jednostranog zazora (Z) Tabl. 4.1.


Kod debljina lima do 0,3mm radi se bez zazora (mada ono pozitivno).
Dimenzije radnih organa prosekača L
pr

probojca l
pr
i otvora u ploči za prosecanje
L
pl
, odnosno ploče za probijanje l
pl
određuju se po uzimanju u obzir dozvoljenog odstupanja
dimenzija dela (
A
) i veličine zazora (Z) pri čemu se koriste pravila prema slici 4.5.
Sl. 4.4.
68

Sl. 4.5. Šema položaja dozvoljenog odstupanja dimenzija dela, prosekača (probojca)
i otvora u ploči i zazora: kod prosecanja(a) i kod probijanja (b)

Pri prosecanju dimenzionisanje se izvodi po obrascima:

pl
pl
) L ( L
o +
A ÷ =
;
pr
pr
) Z 2 L ( L
o ÷
÷ A ÷ =

Pri probijanu – dimenzije probojca su jednake najvećim dimenzijama dela.

pl
pl
) Z 2 l ( l
o +
+ A + =
;
pr
pr
) l ( l
o ÷
A + =

gde su
pl
o
i
pr
o
dozvoljena odstupanja otvora za prosecanje (probijanje) i prosekača (probojca).
Zbir dozvoljenih odstupanja radnih organa treba da je manji od varijacije tj.

min max pr pl
Z Z ÷ > o + o

Za manje debljine lima (do 3mm) može se uzeti dozvoljeno odstupanje prosekača (probojca) h6
odnosno za prosekača i ploče H7/h6 odnosno H8 i h8 za veće debljine lima.

4.4. Elementi alata za vođenje i lokaciju pripremaka
U ovu grupu spadaju graničnici za određivanje položaja (lokaciju), vođice trake i koračni elementi
kao i elementi za centriranje.
Vođice trake obezbeđuju pravilno vođenje trake i imaju oblik letvica, a nalaze se između ploče za
prosecanje i ploče za vođenje sl. 4.6. i sl. 4.7.

Sl. 4.6. Položaj vođica trake (2) Sl. 4.7. Bočni pritiskivači trake
između ploče za prosecanje(1)
i ploče za vođenje (3) i položaj
čepa za određivanje koraka trake (4)

Razmak između vođica trake (B) jednak je zbiru širine trake (b) i zazora
v
Z
koji obično iznosi
0,5
÷
2 mm.
Graničnik i bočni nož sluze za određivanje koraka trake, pri njenom pomeranju kroz alat. Kod
veće širine trake i pravolinijske konture prosecanja koriste se dva graničnika.
Bocni nož (koračni nož sluzi za tačnije određivanje koraka trake, tako sto se pomoću njega formira
stepenasto suženje trake.
Cesto se koristi i rešenje, da se bočnim noževima formira deo konture obradka.
Ovo se naročito koristi najčešće kod kombinovanja operacija prosecanja i savijanja.

69

Sl. 4.8. Određivanje koraka trake pomoću Sl. 4.9. Pomoćni graničnik položaja
graničnika (a) i bočnog noža (b): trake kod izrade prvog dela
1-skidač lima, 2-prosekač, 3-grani- (za prvi hod trake), sa tri
čnik, 4-bočni nož, 5-vođica trake oblika ovog graničnika (a,b,c)

4.5. Određivanje stepena iskorišćenja materijala i centra pritiska alata
Ekonomično iskorišćenje materijala pri izradi delova od lima ima veliki uticaj na cenu koštanja
dela. Postiže se sledećim merama:
- Optimalno krojenje table u trake
- Iznalaženje optimalnog rasporeda delova na traci
- Iskorišćenje otpadaka za izradu drugih delova
- Povećanje tačnosti dimenzija pripremka
Prema veličini tehnoloških krojenje trake prema sl. 4.10. može biti trojako: sa normalnim otpacima
(a), sa malim otpacima (b) i bez otpadaka (c)

Sl. 4.10. Načini krojenja trake i vrste otpadaka: konstrukcijski (I) i tehnološki otpaci (II)
Stepen iskorišćenja materijala predstavlja odnos između površine dela
o
A
i površine trake
potrebne za izradu jednog dela
1
A
(ili ukupnog broja delova koji se izvode od jedne trake i
površine trake).
| | % 100
A
A
1
0
· = q
;
| | % 100
t B
i A
0
·
·
·
= q
;
| | % 100
L B
N A
0
·
·
·
= q
;
gde su:
| |
2
0
mm A
-efektivna površina dela;
| |
2
1
mm A
-površina trake potrebna za jedan deo;
| | mm B
-širina trake;
| | mm t
-korak trake; i-broj redova na traci; N-broj delova dobijen iz trake i
| | mm L
-dužina trake.
Vidi se da je (
q
) veći ukoliko je veći broj delova koji se izrađuju iz trake N, i sto je veći broj
redova, što je manja površina trake potrebna za jedan deo. Širina trake je
m 2 b B · + =
u slučaju
da se radi sa bočnim dodacima sl. 4.10. pri čemu veličina dodataka (m) i (n) zavisi od debljine
lima, dimenzija (b) i oblika konture dela prema tabeli T.4.2.

70
Vrednosti veličine dodataka (m) i (n) u mm Tabl. 4.2.

Na slici 4.11. date su varijante rasporeda delova na traci, gde se vidi da od položaja dela na traci
zavisi i stepen iskorišćenja.

Sl. 4.11. Četiri varijante rasporeda na traci dela L-oblika
sl. a.
q
=52,3 % ; b:
q
=68 % ; c:
q
=76.5 % ; d:
q
=81.8 % ;
Centar pritiska alata ili težišta alata nalazi se na vertikalnoj osi, koja prolazi kroz napadnu tačku
rezultanti sila prosecanja ( i probijanja) i poklapa se sa osom rukavca, što je naročito vazno kod
alata sa pločnim vođenjem. Određuje se računskim i grafičkim putem primenom poznatih metoda
iz mehanike, plan sila i verižni poligon.
Na slici 4.12. prikazan je grafički postupak određivanja položaja težišta s konture sa jednom osom
simetrije.
Dok je na sl. 4.13. dat je primer grafičkog određivanja položaja rukavca kombinovanog alata za
probijanje i prosecanje sa koračnim nožem.

Sl. 4.12. Primer određivanja težišta konture sa jednom osom simetrije
71
¿
¿
·
=
+ + +
· + · + · + ·
=
i
i i
4 3 2 1
4 4 3 3 2 2 1 1
s
l
l x
l l l l
l x l x l x l x
x
;
0 y
s
=
;
¿
¿
·
=
i
i i
s
l
l x
x
;
¿
¿
·
=
i
i i
s
l
l y
y


Sl. 4.13. Primer određivanja težišta (centra pritiska) kod kombinovanog alata
za probijanje i prosecanje sa
bočnim nožem:
÷
1
l
kontura prosekača,
÷
2
l
kontura probojca,
3
l
i
4
l
- kontura bočnog noža

4.6. Primeri konstrukcija alata za probijanje i prosecanje
Alati za probijanje i prosecanje mogu biti prosti i kombinovani. Prosti alati sluze za izvođenje
samo jedne operacije, a kombinovanim izvode se obe operacije.
Na sl. 4.14. prikazana je konstrukcija za izradu prosecanjem dela prema skici relativno složene
konture.

Sl. 4.14. Alat za izradu prosecanjem dela prema skici
72
Kombinovani alat za probijanje i prosecanje sa paralelnim rasporedom operacija prikazan je na sl.
4.15. Sluzi za izradu dela trapeznog oblika sa dva otvora, pri čemu se u cilju boljeg iskorišćenja
traka propusta dva puta kroz alat (sa obrtanjem trake).
Primer kombinovanog alata za probijanje i prosecanje sa rednim rasporedom operacija dat je na
sl.4.16. sluzi za izradu podloški pri troredom rasporedu.
Pomeranje trake kroz alat vrši se pomoću mehanizma za automatsko pomeranje trake. U prvom
hodu probojcima 1 probijaju se otvori.
Pre drugog hoda traka se pomera i pomoću centraža 2 određuje njen tačan položaj, dok se u trećem
hodu prosekačima 3 vrši prosecanje spoljne konture dela. Za donje kućište 5 vezana je ploča za
prosecanje 4 dok su za gornje kućište vezani probojci i prosekači posredstvom držača 6 i
međuploče 7.

Sl. 4.15. Kombinovani alat za probijanje i prosecanje sa paralelnim rasporedom operacija

Sl. 4.16. Kombinovani alat za probijanje i prosecanje uzastopnog dejstva
73
5.0 ALATI ZA SAVIJANJE

U ovom kratkom poglavlju obradiće se određivanje dužine pripremka, poluprečnika savijanja i
ugla elastičnog vraćanja lima pri savijanju, sa par primera analize i podele konstrukcije alata za
savijanje.

5.1. Određivanje dimenzija pripremka poluprečnika savijanja i ugla
elastičnog vraćanja lima pri savijanju
Oblikovanje materijala pri savijanju ostvaruje se elastično - plastičnom deformacijom na mestu
savijanja. Pri tome spoljašnji slojevi materijala trpe naprezanje na istezanje a unutrašnji slojevi
naprezanje na pritisak, usled čega se na mestu savijanja javlja deformisanje poprečnog preseka sa
pomeranjem neutralne linije ka unutrašnjoj ivici 5.1.
Poluprečnik krivine neutralnog sloja je µ= r + k s gde su:
r-unutrašnji prečnik savijanja
s-debljina lima
k-popravni koeficijent kojim se uzima u obzir pomeranje položaja neutralnog sloja i
njegove vrednosti zavise od odnosa r/s tab. 5.1.

Na osnovu rečenog proizilazi da se dužina pripremka (razvijena dužina lima) ne podudara sa
dužinom srednje linije (odnosno teorijskim položajem neutralne ose).
Razvijena dužina lima jednaka je zbiru dužina, pravih delova i dužine neutralnog sloja na mestu
savijanja.

Sl.5.1. Pomeranje neutralnog. 5.2. Određivanje dužine
sloja pri savijanju pripremka



74
Na primer za deo na sl. 5.2. je

L= ( ) ( )
3 2 2
2
2 1 1
1
1
180 180
l s k r l s k r l + · +
°
·
+ + · +
°
·
+
¢ t ¢ t

Unutrašnji poluprečnik savijanja potrebno je da bude u granicama r
min
<

r< r
max


pri čemu r
min
-
poluprečnik savijanja pri kome se javlja kidanje materijala u spoljnim slojevima (što nije
dozvoljeno ) a r
max
poluprečnik savijanja pri kome se javlja elastično vraćanje lima
r
max
=E
v
S o · · 2 / gde je E-modul elastičnosti
v
o -naprezanje na granicu velikih izduženja
materijala lima.
Vrednost minimalnog poluprečnika zaobljenja može se odrediti pomoću obrasca.
r
min
= c·s
gde je C-koeficijent zavistan od vrste materijala i debljine lima. Tako npr. za č lim
o
M
= 28 ÷38 daN/mm
2
c = 0.5÷0.6 za č lim o
M
= 42 ÷50 daN/mm
2
c = 2.za bakarni lim c=0,25,
mesingani lim c=0,3÷0,4 za čist aluminijski lim c=1,4 i td. u literaturi.
Usled pomenutog karaktera deformisanja na mestu savijanja javlja se elastično vraćanje lima
posle savijanja (sl.5.3.). Pri tome se povećava ugao savijanja pri vođenju dela iz alata za veličinu
Ao=o
1
- o
2
,čija veličina zavisi od karakteristika materijala, debljine lima i odnosa r/s.

Npr. u tabeli 5.2. date su veličine
Ao za tri vrste materijala i tri različite debljine i odnosa r/s.

Sl. 5.3. Promena ugla savijanja usled elastičnog vraćanja lima.


5.2. KONSTRUKCIJSKE KARAKTERISTIKR RADNIH
ORGANA ALATA ZA SAVIJANJE
Konstukcijske karakteristike radnih organa alata za savijanje (gornji i donji oblikač)su sledeći:
- poluprečnici zaobljenja (r
g
, r
d
)
- širina i dubina oblikača (l,h)
- zazor između oblikača ( z) i druge veličine
Na slici 5.4. prikazani su radni organi (oblikači) alata za savijanje delova V-i U- oblika, sa
karakterističnim dimenzijama.
Poluprečnici zaobljenja gornjeg oblikača r
g
zavise od poluprečnika savijanja, i ne mogu biti manji
od vrednosti r
min
za dati lim. Poluprečnici zaobljenja donjeg oblikača su: r
g
' = (2÷3)· s
i r
d
''= (0.6÷0.8)(r+s) gde je r-unutrašnji poluprečnik savijanja dela.
Dubina udubljenja donjeg oblikača kod savijanja dela V-oblika može se odrediti po obrascu
H = b· cos o/2 - r
d
''(1/sino/2 -1)a razmak između centra krivine ulaznih udubljenja
l = 2 b · sin o/2
gde je veličina b zavisna od dužine kraka L
1
dela debljine lima s.
Ukupna visina donjeg oblikača za određenu vrednost je veća od dubine udubljenja i treba da je H >
20 mm.
75

Sl. 5.4. konstrukcijske karakteristike radnih organa alata za savijanje delova V i U-oblika

ZAZOR između gornjeg i donjeg oblikača (npr. kod savijanja dela U-oblika) je z = s + As ,
a može se odrediti i prema obrascu z = s + s · 2 . 0 As - tolerancija debljini lima.
Sila potrebna savijanje zavisi od oblika dela, njegove veličine (dimenzije dela, debljine lima,
poluprečnici savijanja karakteristika materijala, načina savijanja, konstrukcijskim karakteristika
alata. Veličina sile savijanja je različita za slobodno savijanje, u alatu sa izbacivanjem
i savijanje sa ispravljanjem lima.
Određuje se iz uslova jednakosti momenta spoljnih i unutrašnjih sila. Ovde se daju samo gotovi
obrasci za određivanje sile savijanja delova V i U-oblika pri slobodnom savijanju,
savijanju sa peglanjem i savijanju u alatu sa izbacivačem (tab.5.3.) ostali obrasci u literaturi.

Obrasci za određivanje sile savijanja F|daN|
Gde su :B|mm|-širina dela, p|daN/mm
2
|-površinski pritisak pri savijanju, o
v
-granica razvlačenja
daN/mm
2
l|mm| - rastojanje između centra krivine zaobljenja donjeg oblikača krak a = r
d
+ r
g
+ s
F
i
-sila izbacivanja

Vrednosti površinskog pritiska zavise
od debljine lima i vrste materijala, i za
delove srednje veličine date su u tab.
5.4.




76
5.3. KONSTRUKCIJE ALATA ZA SAVIJANJE
Alati za savijanje prema konstrukciji mogu biti prosti i složeni, a prema stepenu univerzalnosti
univerzalni i specijalni. Njihova podela može se izvesti i prema obliku delova.
Delovi koji se izrađuju savijanjem mogu biti prostog ili složenijeg oblika. Pri tome se delovi
prostijeg oblika izrađuju u toku jedne operacije primenom prostih alata dok se delovi složenijeg
oblika izrađuju u toku više operacija pomoću odgovarajućih prostih alata ili u toku jedne operacije
pomoću složenog alata (u više faza, odnosno stupnjeva).
Prema tome, tehnološki postupak i konstrukcija alata za savijanje zavisi od složenosti oblika
dela i njegovih dimenzija, materijala lima, raspoložive opreme tačnosti izrade i drugih činilaca.
Na sledećim slikama data su idejna rešenja alata za razne vrste savijanja.



1-pripremak
2-donji oblikač
3-graničnik
4-gornji oblikač






Sl.5.5. Faze ugaonig savijanja

Tipovi alata za savijanje
I-ugaono II-kružno III-konbinovan

Sl. 5.6 Primeri delova izrađeni savijanjem

77

Sl. 5.7. Alat za savijanje delova ili oblika sa vođicama

Pozicije na prikazanom alatu su:
1-pripremak 6-opruga
2-graničnici 7-osnovna ploča
3-donji oblikač 8-gornji oblikač
4-držač lima 9-izradak
5-vijak držač opruge 10-stubna vođica




78
6.0. ALATI ZA IZVLAČENJE
6.1. Osnovne karakteristike procesa i alata za izvlačenje
Oblikovanjem izvlačenjem se od pločastih pripremaka izrađuju delovi sa zatvorenom konturom.
Osnovni radni elementi alata za izvlačenje (sl. 6.1.a) su: prsten za izvlačenje 1 (sa zaobljenom
ivicom poluprečnika r
p
) i izvlakač 2 (sa zaobljenom ivicom r
i
)
Da bi se sprečilo nabijanje lima na izratku 4. prilikom izvlačenja primenjuje se držači lima, koji
pritiska lim 3 uz površinu prstena za izvlačenje.

Sl. 6.1. Šema procesa izvlačenja (a) i alata za izvlačenje u dve operacije (b,c)

Kod delova veće dubine proces izvlačenja je potrebno podeliti u više operacija (stupnjeva). Na
slici b i c šematski su prikazani alati za izradu dela veće dubine u dve operacije izvlačenja.
Izvlačenje može biti bez stanjenja lima i sa stanjenjem lima. U prvom slučaju zazor između
prstena za izvlačenje i izvlakača je nešto veći od debljine lima, a u drugom manji od debljine lima.

6.2. Određivanje oblika i dimenzija pripremka i broja operacija
Pri izvlačenju bez stanjenja lima određivanje dimenzije pripremka vrši se iz uslova jednakosti
površina pripremka i gotovog dela, dok kod izvlačenja sa namernim stanjenjem lima polazi se od
uslova jednakosti zapremine pripremka i dela.
Oblik konture pripremka (koji je pločast) zavisi od oblika gotovog dela. Pri tome se razlikuju dva
osnovna oblika delova koji se izrađuju izvlačenjem:
a)Rotacioni delovi
b)Nerotacioni delovi
Dimenzije pripremka se mogu odrediti računskim, grafičkim i grafoanalitičkim putem u zavisnosti
od oblika i složenosti dela.

6.2.1. Rotacioni delovi prostog oblika
Prečnik pripremka se određuje iz uslova jednakosti površine prepremka i površine dela, tj:

i
A
D
E =
·
4
2
t
, D =
t
i
A E · 4
= 1.13
¿
=
·
n
l
i
A
1

gde su: D (mm) - prečnik pripremka , EA
i
- ukupna površina gotovog dela , A
i
(mm
2
)- površine
pojedinih elemenata delova.

Za pojedine oblike delova izvedeni su obrasci za određivanje prečnika pripremka i sleđeni u vidu
tablica tako da nije potrebno izvoditi proračun.
79

Sl. 6.2 Obrasci za određivanje prečnika pripremka rotacionih delova

Dodatak za opsecanje dodaje se na vrednost visine (kod delova bez venca)odnosno na prečnik
venca d
v .
Vrednost dodatka zavisi od veličine (h,d
v
)i odnosa visine prema prečniku dela. Kod
veće tačnosti i veće debljine lima treba raditi sa srednjim prečnikom (d = d
s
· s)

6.2.2. Rotacioni delovi složenog oblika
Kod ovih delova prečnik prepremka se određuje po već pomenutom obrascu s tim što se površina
nalazi pomoću Papas-Guldenovog pravila. Pri čemu je površina rotacionog dela (koje nastaje
obrtanjem konture proizvoljnog oblika oko date ose) jednaka proizvodu dužine linije polukonture
i 2
s
r · t ( r
s
-rastojanje težišta te linije od ose obrtanja).
A =
4
2
2
t
t
·
= · ·
D
L r
s
,
D = · = · · · 2 2 2 L r
s ¿
· ·
i s
l r 2
Položaj težišta konture može se naći grafičkim i grafoanalitičkim putem. Rastojanje od težišne
linije do ose simetrije (r
s
)može se analitički odrediti po obrascu:
r
s
=
n
n n
l l l
r l r l r l
+ + +
· + + · + ·
...
...
2 1
2 2 1 1

gde je :l
1
,l
2
,l
n
- dužine pojedinih delova kontura
r
1
,r
2
,r
n
- rastojanje od težišta delova kontura do ose simetrije proizvoda.
L = l
1
+ l
2
+ ... + l
n
- dužina jedne polovine konture
Prečnik (D) rondele može se naći i grafičkom metodom. Ova metoda se zasniva takođe na
korišćenju Guldenovog pravila uz primenu verižnog poligona radi određivanja položaja težišta
rotacione krive. Naime rotaciona kriva se ucrta u povećanoj razmeri i razloži na više elemenata
(l
i
). Izgled verižnog poligona i cela grafička metoda data je na (slici 6.3.)
Dužina l
1
+ l
2
+ ... + l
n
=
¿
=
n
l
i
l
1

A = 2
4
2
t
t
·
= · ·
D
L r
t
; D
o
= L r
t
· · 8

80

Sl. 6.3. Šema određivanja dimenzija ploče po grafičkoj metodi
Prečnik razvijene ploče može se odrediti i grafički, jer se gornja jednačina može trasformisati na
sledeći način:
D
0
2
=8 L r
t
· · ; (2R
0
)
2
=8(
2
t
D
)L R
0
2
=2 r
t
L = D
t
L
Koristeći poznatu teoriju da je normala spuštena iz vrha pravog ugla na hipotenuzu ujedno
jednaka geometrijskoj sredini između dobijenih odsečaka hipotenuze (R
0
= L D
t
· ),može se na
produžetak prave AB naneti veličina D
t
,a zatim opisati polukrug iznad duži AC.
Odsečak BD će predstavljati poluprečnik razvijene ploče (rondele) R
0
=
2
0
D

6.2.3. Nerotacioni delovi i delovi složenog oblika
Pri određivanju oblika i dimenzije pripremka za nerotacione delove primenjuju se približni
postupci, kod kojih se takođe polazi od jednakosti površina dela i pripremka. Pri izvlačenju
kutijastih delova kvadratnog i pravougaonog preseka (pri 6 . 0 =
b
h
÷0.7)može se primeniti
pripremak kružnog odnosno eliptičnog oblika (sl.6.4.). Prečnik kružnog pripremka (za kvadratne
kutije) je:
D=1.13 ( ) ( )
v h v
r r h r a a · ÷ · ÷ · · ÷ · + 86 . 0 43 . 0 43 . 0 4
2

dok su dimenzije pripremka oblika elipse (za pravougaone kutije):
a
0
=
2
5 . 0 27 . 1 f A+ i b
0
=
2
27 . 1 f A+
gde su: A(površina pripremka) i ( ) ( )
h
r b a b a f · ÷ + · ÷ = 76 . 0

Pri izradi kutija manje visine (h/b<0.6) i pri
malim poluprečnicima zaobljenja ćoškova (u
vertikalnoj ravni r
v
)odnosno horizontalnoj
ravni r
h
pripremak ima pravougaoni oblik sa
korigovanim ćoškovima prema sl.6.5.




Sl.6.4. Oblici pripremka za kvadratne i
pravougaone kutije veće visine.
81
Pri tome je visina potrebna za izvođenje vertikalnih zidova l=h+0.57 r
v
i poluprečnik zaobljenja
R=2rh(pri r
v
=r
h
) odnosno R= ( )
v h v h h
r r r h r r · + · ÷ · · + 16 . 0 86 . 0 2
2
(pri r
v
= r
h
). Kod odnosa
h
r
H

s5 ćošak je ispupčen, a
h
r
H
>5 udubljenja.

Sl. 6.5. Oblik pripremka za kutijaste delove

Određivanje oblika i dimenzija pripremka za složene delove (npr. delovi automobilske karoserije
- vrata, poklopac motora i drugi) najtačnije se izvodi putem opita u samom alatu za izvlačenje.

BROJ OPERACIJA (stupnjeva)
Broj operacija izvlačenja potrebno je odrediti pre pristupanju konstruisanju alata za izvlačenje , i
on zavisi od oblika dela, odnosa krajnje visine i prečnika dela, odnosno debljine lima i prečnika
dela, vrste materijala lima i drugih činilaca.
Pri određivanju broja operacija kod izvlačenja rotacionih tela polazi se od koeficijenta stupnjeva
m, koji je u principu različit i definiše se odnosom prečnika u dve uzastopne operacije
m
1
= ,
1
D
d
m
2
= ,
1
2
d
d
m
3
= ....
2
3
d
d
m
n
=
1 ÷ n
n
d
d

gde je D-prečnik pripremka d
1
,d
2
,d
3
...d
n
prečnici dela posle prve, druge, treće i poslednje operacije.
Vrednosti koeficijenata stupnjeva zavise od karakteristika materijala pre svega plastičnosti
materijala i jačinu na kidanje.
U tabeli 6.2. date su srednje vrednosti koeficijenata stupnjeva za neke materijale, pri izvlačenju
cilindričnih delova bez venca.

Vrednosti koeficijenata stupnjeva zavisi od odnosa s/D. Kod veće veličine poluprečnika
zaobljenja prstena za izvlačenje, normalne vrednosti zazora, manje hrapavosti prstena za
izvlačenje i izvlakača i primene podmazivanja uzima se manja vrednost koeficijenta m.
82
Ako je m
1
=m
2
=....=m
n
=m onda se broj stupnjeva izvlačenja određuje n=
m
D m d
n
log
) log( log
1
· ÷

Tako pri izvlačenju cilindričnih delova bez venca broj operacija može da se odredi prema tabeli
6.3. u zavisnosti od odnosa visine i prečnika dela (h/d)i debljine lima i prečnika pripremka s/D 100

Veće vrednosti odnosa h/d odgovaraju većem poluprečniku zaobljenja prstena za izvlačenje
(r
p
=8s-15s), manje vrednosti manjem poluprečniku zaobljenja (r
p
=4s-8s) Detaljnije preporuke za
broj operacije date su brojnoj literaturi iz ove oblasti.
Na slici 6.6. prikazan je slučaj izvlačenja cilindričnih delova bez venca, sa obrascima za
određivanje dubine dela posle svake operacije.

h
1
=0.25(
1
1
1
d
m
D
÷ ) + 0.43
1
1
d
r
( )
1 1
32 . 0 r d · +
h
2
= ( )
2 1
2
2
2
2
1
2
1
43 . 0 25 . 0 d d
d
r
d
m
d
m
h
÷ ÷
|
|
.
|

\
|
÷ +
h
n
= ( )
n n
n
n
n
n
n
n
n
d d
d
r
d
m
d
m
h
÷ ÷
|
|
.
|

\
|
÷ +
÷
÷ ÷
1
1 1
43 . 0 25 . 0

d
1
=m
1
D
d
2
=m
2
d
1

d
3
=m
3
d
2

.
.
.
d
n
=m
n
d
n-1






Sl 6.6. Redosled operacija pri izvlačenju cilindričnog dela bez venca

Kod izvlačenja delova sa malim prečnikom venca 1 . 1 =
d
d
v
÷1.4 venac se formira u poslednjoj
operaciji. Međutim, kod delova sa vencem velikog prečnika venac se formira u prvoj operaciji.
Pri izvlačenju delova stepenastog oblika najpre se izvlačenjem formira cilindrični deo, a zatim
postepeno kontura dela (u toku više operacija).

83

Sl. 6.6.1 Sl. 6.6.2.

Sl. 6.6.1 Primer postupnog izvlačenja cilindričnog dela stepenastog oblika
Sl. 6.6.2. Primer višeoperacijskog izvlačenja dela koničnog oblika


6.2.4. Konstrukcijske karakteristike alata za izvlačenje
Najvažnije karakteristike radnih organa alata za izvlačenje su: poluprečnici zaobljenja ivice
prstena za izvlačenje i izvlakača, zazor između izvlakača i prstena za izvlačenje, oblici površina
prstena za izvlačenje i držači lima.
Poluprečnici zaobljenja ivice prstena r
p
i izvlakača r
i
utiču na naprezanje u materijalu lima,
veličinu koeficijenata stupnjeva, pojavu nabora i greški.
-za prvu operaciju r
p1
=0.05|50+(D-d) s|
-za ostale operacije r
pn
=(0.7÷0.8) r
p1


ZAZOR između izvlakača i pstena za izvlačenje treba da je veći od debljine lima.
Približna vrednost zazora (sa jedne strane )
može se odrediti po obrascu
Z
o
=s+k s 10
gde koeficijent K ima vrednosti
k=0.07 za čelik
k=0.02 za aluminijum
k=0.04 za obojene materijale
Preporučene vrednosti za meki čelik:
-prva operacija Z
o
=(1.3 ÷1.5)s
-za ostale operacije Z
o
=(1.2÷1.5)s
-za tačne spoljne mere d
p
=d
s
i d
i
=d
p
-2Z
o

-za tačne unutrašnje mere d
i
=d
u
i d
p
=d
i
+2Z
o



Sl. 6.7. Položaj zazora u odnosu na dimenzije radnih organa i dela

6.2.5. Konstrukcije alata za izvlačenje
Alati za izvlačenje se mogu podeliti na više načina prema redosledu izvođenja operacija-alati za
prvu operaciju i alati za izvođenje ostalih operacija; u zavisnosti od vrste prese-alati za prese
prostog dejstva, odnosno alati za prese dvostrukog dejstva. Dalja podela je na jednooperacijske i
višeoperacijske i td.
84
1-Rukavac
2-Gornje kućište
3-Izbacivač
4-Prsten za izvlačenje
5-Izvlakač
6-Držač lima
7-Stubovi za vođenje
8-Šipke za aktiviranje držača
9-Donje kućište















Sl. 6.8. Alat za izvlačenje sa stubnim vođenjem i držačem lima, namenjen za presu prostog dejstva



1-držač lima
2-prsten za izvlačenje
3-izvlakač
4-izbacivač
5-gornja ploča
6-držač prstena
7-donja ploča
8-držač izvlakača


Sl. 6.9. Alat za izvlačenje na presi prostog dejstva sa koničnom površinom držača lima

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->